下面层施工方案 1.docx
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下面层施工方案 1.docx
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下面层施工方案1
沥青下面层Sup-25施工技术方案
一、施工准备工作
1、下承层的准备
(1)检查下封层的完整性与基层表面的的粘结性。
对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺;对已成型的下封层,用硬物刺破后应与基层表面相粘结,以不能整层被撕开为合格。
(2)对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外,表面杂物亦清扫干净。
局部污染较严重的地方应提前冲洗,风吹干净。
2、施工机械的配备(见附表)
3、原材料
(1)沥青材料符合高性能沥青路面(道路石油沥青Superpave-25)下面层施工指导意见(修订版)(苏高技(2005)58号)要求,沥青下面层采用重交70号A级道路石油沥青,针入度60-80(0.1mm)、软化点不小于46℃、15℃延度大于100cm,5℃延度大于20cm。
(2)集料采用石灰石碎石,符合高性能沥青路面(道路石油沥青Superpave-25)下面层施工指导意见(修订版)(苏高技(2005)58号)要求,规格为13.2-31.5mm、9.5-13.2mm、4.75-9.5mm、2.36-4.75mm、0-2.36mm五种规格,其中压碎值小于24%,洛杉矶磨耗损失小于28%,视密度大于2.6,针片状含量小于12%,水洗法小于0.075mm颗粒含量小于1.0%,砂当量大于60%,细集料小于0.075mm质量百分率小于15%。
(3)填料采用石灰岩加工生产,无团粒结块,符合高性能沥青路面(道路石油沥青Superpave-25)下面层施工指导意见(修订版)(苏高技(2005)58号)要求,粒度范围:
<0.6mm100%;<0.15mm>90%;<0.075mm>75%;视密度大于2.5t/m3;亲水系数小于1;塑性指数小于4。
4、确定目标配合比和生产配合比
(1)目标配合比
交科院矿料比例:
1#:
2#:
3#:
4#:
5#:
矿粉=32:
21:
9.5:
7:
27.5:
3.0,沥青用量为3.9%。
(2)生产配合比
a.交科院热料仓比例:
1#仓:
2#仓:
3#仓:
4#仓:
5#仓:
矿粉=24:
25:
16:
9:
23:
3,沥青用量为3.9%。
b.项目部热料仓比例:
1#仓:
2#仓:
3#仓:
4#仓:
5#仓:
矿粉=24:
25:
16:
9:
23:
3,沥青用量为3.9%。
我部并于03.05日按省科院生产配合比进行了试拌,检测结果为:
沥青用量3.9%、最大理论相对密度2.525g/cm3、100次旋转压实空隙率为3.9%、160次旋转压实空隙率为2.8%、浸水马歇尔试验空隙率VV=4.4%、粒料间隙率VMA=12.1%、饱和度VFA=66.8%、稳定度MS=11.34KN、流值FL为31.4(0.1mm)。
二、铺筑时间、地点
根据我部总体施工进度计划和下面层原材料的进场情况以及我部中心试验室对生产配合比设计、拌和楼的调试情况,我部计划于2010年03月14日上午09:
00进行下面层的试铺工作,具体铺筑段拟定在:
主线K77+778~K78+100左幅,铺筑长度为322米。
三、具体施工方案
确定施工技术方案
(a)确定试铺段
为了大规模施工获取经验,在正式开工之前应做下面层试铺段,铺筑宽度为11.53米,厚度8cm。
通过合格的沥青混合料组成设计,拟定试铺路面铺筑方案,采用重新调试的正式施工机械,铺筑试铺路面。
试铺路面施工分为试拌和试铺两个阶段,需要决定的内容包括:
1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则,确定适宜的施工机械,按生产能力决定机械数量与组合方式。
2、通过试拌决定:
(1)拌和机操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
(2)验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质,决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3、通过试铺决定:
(1)摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
(2)压实机具的选择、组合,压实顺序,碾压温度、碾压速度及遍数。
(3)施工缝的处理方法。
(4)沥青下面层的松铺系数。
4、确定施工产量及作业段的长度,修订施工组织设计。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
(b)拟采用的施工方案
1、施工工艺流程图(见附表)
2、测量放样
(1)复核检查导线点坐标,复核水准点高程。
(2)直线段每隔10m(平曲线上5m)打好钢钎,依据松铺标高挂好导向控制钢丝,拉力不小于800N,依靠摊铺机灵敏的传感系统来控制标高。
(3)在试铺段封层上,提前测试四个断面,每个断面四个测点,断面纵向间距10m,并做明显标记,以便松铺系数的准确测设。
(4)依据下面层宽度11.53m,放出面层两边边线并控制摊铺机行走方向。
3、沥青混合料的拌和
(1)对进场的原材料进行取样检查,确保用于试铺段原材料合格。
(2)各种碎石材料分别堆放,插牌说明;矿粉装入储料罐;细集料已堆放在防雨大棚内;沥青已灌入贮存罐加热。
(3)我部调入的一套日工4000型沥青拌和设备经过认真调试、试拌、计量标定,运转情况良好。
(4)拌和时,每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量。
(5)严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出场温度。
集料温度应比沥青温度高10-15℃,热混合料成品在贮料仓储存后,其温度下降不能超过10℃。
(6)拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度,并定期对拌和楼的计量系统进行校核;没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
(7)拌和时间由试拌确定。
必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料,并以沥青混合料拌和均匀为度。
(8)要注意目测检查混合料的均匀性,及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题,并及时予以纠正。
在生产开始以前,拌和站操作人员要认真熟悉混合料的外观特征,要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
(9)沥青、矿料的加热温度、沥青混合料的出厂、到现场温度都应符下表-1的规定,由专人测温记录,并签发一式三份的运料单。
热拌沥青混合料的施工温度(℃)(表-1)
沥青加热温度
160-170
矿料温度
170-185
混合料出厂温度
150-165超过190℃者废弃
混合料运输到现场温度
不低于145
摊铺温度
正常施工不低于135
低温施工不低于150
碾压温度
正常施工不低于130
低温施工不低于145
碾压终了温度
不低于70
(10)沥青混合料的拌合全过程应在试验室的监控之下进行,按规定取样频率取混合料试样进行旋转压实、马歇尔试验和抽提试验,检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质,发现数据异常立即通知拌和控制室进行调整。
要点:
油石比与设计值得允许误差-0.15至+0.2%,矿料级配与生产设计标准级配的允许差值:
0.075mm±2%、≤2.36mm±4%、≤4.75mm±5%
(11)每天结束后,用拌和楼打印的各料数量,进行总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果,在线抽查矿料级配;计算平均施工级配和油石比,与设计结果进行校核;以每天产量计算平均厚度,与路面设计厚度进行校核。
4、沥青混合料的运输
(1)装料前,要在运输车车箱中涂1:
3的油水混和物,并保证车厢清洁干净。
(2)拌和机向运料车放料时,汽车应前后移动,分几堆装料,以减少粗集料的离析现象。
(3)由专人负责检测沥青混合料的出场温度和运到现场温度。
采用数字显示插入式热电偶温度进行温度检测,插入深度要大于150mm。
在运料车侧面中部设专用检测孔,孔口距车厢底面约300mm。
(4)沥青混合料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余,施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料,开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。
(5)运料车全程应用蓬布覆盖,用以保温、防雨、防污染,卸料过程应继续覆盖,直到卸料结束才能取走蓬布。
(6)连续摊铺过程中,运料车应在摊铺机前10~30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡,靠摊铺机推动前进。
(7)沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收,并检查拌和质量。
对已经结团成块或遭雨淋的混合料不得铺筑在道路上。
5、沥青混合料的摊铺
(1)沥青混凝土下面层的半幅设计宽度为11.53m,在施工中采用靠中分带侧ABG-525型熨平板6m和靠边坡侧ABG-525型熨平板5.53m宽半幅梯队一次性铺筑,靠中分带侧摊铺机走前面。
(2)根据松铺系数为1.25,即松铺厚度按10cm控制施工。
(3)摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量的油水混合物,防止粘附沥青混合料。
(4)摊铺机铺筑过程中的调平装置采用双侧挂钢丝绳进行控制。
(5)在混合料的摊铺过程中,应每隔40m检查一次摊铺温度,混合料的摊铺温度应控制在:
正常施工不低于135℃;低温施工不低于150℃,不超过180℃。
(6)摊铺机就位后,首先在熨平板下垫与松铺厚度相同的方木块,然后调整好两侧的纵坡仪,点燃熨平板的加热装置,保证在开始时熨平板的温度不低于95℃。
(7)摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。
钢丝为扭绕式,直径不小于6mm,钢丝拉力大于800N,采用两台摊铺机实施摊铺工作,靠中央分隔带侧摊铺机在前,左侧架设钢丝,摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡;后面摊铺机右侧架设钢丝,左侧在摊铺好层面上走“雪橇”。
两台摊铺机铺层的纵向接缝,应采用斜接缝,避免出现缝痕。
两台摊铺机距离不应超过10m。
(8)摊铺机应调整到最佳工作状态,调整好螺旋布料器两端的自动料位器,并使料门开度,链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度,使熨平板的挡板前混合料的高度在全范围内保持一致,避免摊铺层出现离析现象。
摊铺机熨平板必须拼接紧密,不许有缝隙,防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
(9)在摊铺过程中,必须做到缓慢、均匀、连续不间断的摊铺。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
此次试铺根据拌和机的生产能力及运输能力,摊铺速度控制为1.8m/min。
要点:
摊铺过程中不应以快速摊铺几分钟,然后再停下来等下一料车,午饭应分批轮换交替进行,切忌停铺用餐。
争取做到每天收工停机一次。
(10)在未经碾压的混合料表面,不准任何人进行踩踏和修补,一般不用人工不断的修正,除非有特殊情况,才允许在现场施工技术人员的指导下进行局部的整修。
(11)尽量做到摊铺机不拢料,在摊铺过程中,如果出现离析现象,应进行及时处理。
轻微的离析采用人工补撒细料的办法进行处理;离析较严重的地方,要进行更换混合料。
撒料用的铁锹可涂刷少量油水混合物,以防粘结混合料,但不得过于频繁涂刷油水混合物,以免影响混合料的质量。
(12)摊铺好的混合料应紧跟碾压,如因故不能及时碾压或遇雨时,应立即停止摊铺。
(13)当气温低风大时,摊铺必须采取提高混合料的拌和温度、运料车覆盖保温、加热熨平板、紧跟并缩短碾压段落长度等措施。
(14)要有熟练的专业人员在摊铺机后对其缺陷进行处理,以保证合格的外观质量。
(15)摊铺过程中,要设专人对混合料的松铺厚度进行检查,如发现松铺厚度不符合要求,应立即通知现场施工技术人员进行调整,直至符合要求为止。
(16)对于局部低洼地段,要预先铺一层混合料,经碾压密实后,再铺筑上一层沥青混合料,避免该处铺筑过厚,影响平整度。
(17)在混合料摊铺过程中,摊铺机的布料螺旋和刮板输送器匀速、不间断的运送混合料。
(18)熨平板前的混合料分布均匀,混合料的顶面略高于螺旋摊铺器的轴心线。
(19)在施工中,摊铺机熨平板的振动频率调整为4.5级,熨平板的夯锤频率调整为5.5级,确保混合料铺筑后的初始压实度在85%以上。
6、沥青混合料的碾压
(1)混合料摊铺后立即进行压实作业,采用分段碾压,30-40m为一个碾压段落,压实分为初压、复压、终压三个阶段。
(2)初压拟采用两台进口双驱双振宝马BWAHD-202双钢轮压路机进行碾压,并在水箱内加洗衣粉,喷洒洗衣粉水作为隔离剂,防止降温过快尽量少洒水;复压采用二台30T胶轮压路机碾压,采用涂抹或喷洒菜子油作为隔离剂;终压采用一台徐工XD-120双驱双振钢轮压路机碾压,压路机应以缓慢而均匀的速度碾压,各碾压阶段的碾压速度见表-2。
压路机碾压速度(km/h)表-2
压路机类型
初压
复压
终压
钢轮压路机
1.5-2.0
——
2.5-3.5
胶轮压路机
——
3.5-4.5
——
要点:
为保证压实度和平整度,初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
初压严禁使用轮胎压路机,以确保下面层横向平整度。
在石料宜于压碎的情况下,原则上钢轮压路机不开振,以轮胎压路机碾压为主。
(3)为避免碾压时混合料推挤产生拥包,碾压时应将驱动轮朝向摊铺机;碾压路线及方向不应突然改变;压路机起动、停止必须减速缓行,不准刹车制动。
压路机折回不应处在同一横断面上。
(4)在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上,不得停放压路机或其他车辆,并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
(5)对初压、复压、终压段落插旗标识,便于司机辨认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设岗管理和检查,做到既不漏压也不超压。
(6)碾压的顺序由低侧向高侧、由轻到重碾压。
(7)本次试铺段的碾压方式为:
第一种方案:
K77+778~K77+930 152m
1.初压两台宝马BWAHD-202双钢轮压路机各压半幅,由低到高、错半轮、前静后振一遍,再由低到高、前振后振一遍;
2.复压两台徐工XP301胶轮压路机前后紧跟、错1/3轮全幅各碾压二遍。
3.终压采用一台徐工XD-120双钢轮压路机静压一遍。
第二种方案:
K77+930~K78+100170m
1.初压两台宝马BWAHD-202双钢轮压路机全幅,由低到高、错半轮、前静后振一遍,再由低到高、前振后振一遍;
2.复压两台徐工XP301胶轮压路机前后紧跟、错1/3轮全幅各碾压二遍。
3.终压采用一台徐工XD-120双钢轮压路机静压一遍,消除轮迹。
(8)压实完成12小时后,方能允许施工车辆通行。
7、接缝的处理
(1)纵缝处理应在前部已摊铺混合料部分留下20-30cm宽暂不碾压,作为后一台摊铺机的高层基准面,并有10cm左右的摊铺层重叠;以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。
(2)每天的施工横缝采用平接缝,在终压结束后,应用3米直尺检查平整度,超过3mm时应将端头超过部分切除,且切成垂直直面,将接缝面清除干净,并涂刷一薄层粘层油。
下次开始摊铺时,碾压用钢轮压路机进行横向压实,从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
每天施工终了可在端头30-50cm范围内撒适量砂子,容易挖除。
8、施工阶段的质量管理
(1)健全有效的质量保证体系
经理部测量、试验、质检三大质量管理系统直接参与试铺段工作,并具有完善的操作规程和工作制度,配备了高素质的工程技术人员和测量试验设备。
(2)实行全员、全过程的质量管理办法
沥青混凝土面层是高速公路的重要组成部分,我部把工程质量视为企业的生命,时常加强质量意识教育,从而提高全员的质量意识;从提高人员的素质抓起,从而提高工作质量,用工作质量保证工程质量。
(3)强化检测手段,一切凭数据说话
为保证沥青路面质量,配置了高精度的测量、试验仪器,施工的全过程均实行严格的质量检测,一切凭数据说话。
(4)规范化施工
从施工准备开始,就制定切实可行的操作规程,各类机型、各个施工环节的技术工种配备必须是经培训的熟练操作手,实行操作有规程,考核有标准,进行规范化施工,以确保路面工程质量。
(1)施工过程中的质量检查
施工过程中加强质量检查,以预防为主的原则,对工程质量进行动态控制。
施工中发生异常现象,立即采取有效措施,必要时立即停止施工,待查明原因并纠正后再继续施工。
施工过程中质量检查的内容和频率见下表:
沥青下面层施工过程中工程质量检查内容及标准
项目
检查频率
质量要求或允许偏差
试验方法
外观
随时
表面平整密实、不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料现象
目测
接缝
随时
紧密平整、顺直、无跳车
目测、3m直尺测量
施工温度
出厂
≥1次/车
符合表6的要求
温度计测量
摊铺
≥1次/车
碾压
随时
矿料级配:
与生产设计标准级配的差(方孔筛)
每台拌和机2次/日
拌和厂取样,用抽提后的矿料筛分,应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm最大集料粒径及中间粒径等5个筛孔。
0.075mm
±2%
≤2.36mm
±4%
≥4.75mm
±5%
沥青用量
每台拌和机2次/日
-0.1%,+0.2%
拌和厂取样,抽提
马歇尔试验:
稳定度、流值、密度、空隙率、VMA、VFA
每台拌和机2次/日
符合设计和规范要求
拌和厂取样成型试验
旋转压实度
每台拌和机2次/日
符合设计和规范要求
拌和厂取样成型试验
浸水马歇尔试验
每台拌和机2次/日
符合设计和规范要求
拌和厂取样成型试验
三、质量检测与验收
1、现场配专职质检工程师对每天施工的下封层进行全面的外观检查,封层表面应均匀一致,用硬物刮开下封层观察,与基层表面牢固粘结,不起皮,无油包和基层外漏等现象,无多余乳化沥青。
2、后场配备专职试验人员2人,严把进场原材料质量关。
重交沥青每车自检一次,并留样被查,重点检测沥青的镇入度、软化点、延度等指标。
粗集料每500吨抽检一次,重点检测碎石的级配、0.075mm以下颗粒含量、压碎值、针片状、软石含量、表观相对密度等;细集料每200吨抽检一次,重点检测级配、砂当量、0.075mm以下粉尘含量等关键指标。
3、为保证沥青混合料成品的品质,拌和楼专职试验员2名,每天开盘前认真执行开盘通知单程序,施工配合比通知单必须经监理工程师签字后然后生产。
试验员在拌和过程中在线监控配合比情况、各种矿料、沥青的加热温度、拌和温度、拌和时间是否满足要求;拌和好的混合料是否均匀、一致,有无花白料等;由专人负责混合料的出场温度检测,对每一车混合料都要进行出场温度的检测,对于混合料不符合规定温度的按报废处理,并及时通知拌和楼进行调整。
4、混合料拌和正常后,试验室及时取混合料试样做旋转压实试验、马歇尔试验、和抽提筛分试验,检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
每天拌和结束后,试验室取拌和楼热料仓矿料进行筛分试验,检验当天的级配是否满足要求,并为第二天施工配合比的微调提供依据。
5、每天拌和结束后,用拌和楼打印的各料数量,进行总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果,在线抽查矿料级配;计算平均施工级配和油石比,与设计结果进行校核;以每天产量计算平均厚度,与路面厚度进行校核。
6、现场安排专人负责检测混合料的到场温度、摊铺温度、初压温度、复压温度、碾压终了温度,保证控制好摊铺现场各个环节的温度。
7、为保证碾压质量,配备专职工人1-2名,跟班控制碾压质量,严格控制碾压速度和碾压遍数,并督促其操作手遵循由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则,避免出现推移和漏压的想象。
并随时记录碾压遍数,以确保碾压质量。
5、试铺段检测项目应严格按照高性能沥青路面(道路石油沥青Superpave-25)下面层施工指导意见(修订版)(苏高技(2005)58号)要求的进行检查,检测频率是正常段落的2~3倍,确保检测数据具有代表性,以便在正式施工时,严格按照铺筑段的施工方法进行控制施工。
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