加热炉安装方案概述.docx
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加热炉安装方案概述.docx
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加热炉安装方案概述
1、编制说明
1.1、本方案适用于300万吨/年常压蒸馏—200万吨/年重油催化联合装置常压加热炉(F1101)的安装,主要内容有钢结构、炉管、配件、钢平台梯子栏杆、炉管的水压试验、烟囱烟道等。
1.2、本方案不含衬里、筑炉、防腐保温及烟囱的吊装,不包含部分见相应专业的施工方案。
2、编制依据
2.1、300万吨/年常压蒸镏—200万吨/年重油催化联合装置常压加热炉的相关施工图纸。
2.2、施工规范:
A、《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086-1998
B、《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997
C、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
D、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3、施工组织设计
3、工程特点及实物工程量
3.1、工程特点:
3.1.1、装置内设计比较集中,交叉作业多、施工场地狭小。
3.1.2、工程量大,工期紧。
3.1.3、工程技术要求高,施工难度大。
3.2、加热炉本体主要实物工程量如下:
炉体钢结构(吨)
烟囱
(吨)
合金炉管
(吨)
合金钉头管(吨)
急弯弯管
(个)
燃烧器
(套)
门类
(套)
套管类
(套)
除灰器
(套)
276.65
74.27
86.59
296
18
94
108
9
4、施工工序、主要控制点
4.1、常压炉施工工序流程:
编制施工方案→技术交底→基础交接验收复测→加热炉材料、配件验收→钢结构预制、安装→烟道、烟囱预制、衬里→炉管预制→梯子平台、墙板安装→加热炉辐射盘管安装→炉顶完善→筑炉→对流室盘管安装→烟道、烟囱吊装→炉管水压试验→烘炉。
4.2、施工主要控制点:
①、基础交接、验收
②、加热炉材料、散件检验、验收。
③、钢框架预制安装。
④、炉体结构预制安装。
⑤、烟道、烟囱预制安装。
⑥、炉管预制安装(预热、焊接、后热、焊缝检测、热处理、硬度检验、焊缝超声波复验)
⑦、筑炉
⑧、炉管水压试验。
⑨、烘炉。
⑩、交工验收。
5、主要施工方法及技术要求
5.1、钢结构预制安装
5.1.1、钢结构预制安装主要施工方法
5.1.1.1、常压加热炉钢框架按图纸设计A、B轴线与C、D轴线分为两部分,分别在加热炉正北侧管架基础地面组对成框架整体,形成空间单元,然后采用250T吊车与50T吊车进行整体吊装,两部分吊装成整体后,安装B、C轴间的连接梁。
5.1.1.2、钢框架预制组装:
⑴、按图纸设计尺寸进行H型钢的接长,H型钢柱接成整体予以校直,H型钢柱接头采用对接方法。
⑵、将②A、B与③A、B预制成整榀,然后用吊车吊起②A、B与③A、B组形成框形,并安装A②与A③、B②与B③连接梁,形成小框架整体。
⑶、再将①A、B与④A、B预制成整榀,然后用吊车吊起①A、B,与②A、B进行组装,安装A①与A②的连接梁,B①与B②的连接梁。
用吊车吊起④A、B,与③A、B进行组装,安装A③与A④的连接梁,B③与B④的连接梁。
最后形成含有26800×5430×11700的空间框架整体。
⑷、形成空间框架整体后,用250T吊车与50T吊车进行整体吊装。
⑸、C、D轴线采取与A、B轴线相同的方法预制为空间框架整体,用250T吊车与50T吊车进行整体吊装。
⑹、两部分吊装完后,安装B、C轴间的连接梁,主体框架安装结束。
5.1.1.3、梯子平台扶手:
平台在预制平台进行预制下料,梯子在预制平台预制成整体,梯子平台扶手安装由下向上进行安装。
5.1.1.4、炉顶、炉墙在预制平台进行下料制作,然后单根、分片进行组装。
5.1.1.5、烟囱烟道:
根据到货钢材的宽度先卷制成短节,然后根据设计图纸长度组对成成段后进行吊装。
5.1.2、钢结构预制安装技术要求
5.1.2.1、所有钢材均应有质量证明文件,其化学成份、力学性能应符合现行《碳素结构钢》GB700规定,检验合格后方可使用。
当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
5.1.2.2、各构件必须放样,方可下料。
放样时,样板尺寸应加入切割余量2mm。
对已画好的线段,经检查无误后,应打上样冲孔。
5.1.2.3、各样板用后,应平放好,不可卷制保管,以免存在人为尺寸偏差。
5.1.2.4、钢材切割采用半自动切割机、氧乙炔火焰切割,切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等消除干净,气割后应清除溶渣和飞溅物。
5.1.2.5、气割的允许偏差应符合下表规定。
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平角度
0.05t且大于2.0
最大割纹深度
0.2
最大局部缺口深度
1.0
注:
t为切割面厚度(mm)
5.1.2.6、碳钢在环境温度低于-16℃,不得进行冷矫正和冷弯面。
5.1.2.7、碳钢在加热矫正时,加热温度不能超过900℃,
5.1.2.8、矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差,应符合下表的规定。
项目
允许偏差(mm)
钢板的局
部平面度
t≤14mm
1.5
t>14mm
1.0
型钢弯曲矢高
L/1000且≤5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
H型钢、工字钢翼缘对腹板的垂直度
b/100
且≤20
5.1.2.9、坡口加工应严格按图纸要求进行,并符合现行《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985的规定。
5.1.2.10、所有螺栓孔均应采用机械方法加工,严禁气割成孔。
螺栓孔的表面粗糙度Ra不得大于25μm。
5.1.2.11、对于连接的构件,宜在预组装时配钻,螺栓孔成形后,同一组内任意两孔孔间距的允许偏差,应符合下表的规定,相邻两组的端孔间距的允许偏差为±1.5mm。
孔间距mm
≤500
>500-1200
>1200-3000
>3000
允许偏差mm
±1.5
±2.0
±3.0
±5.0
注:
①在同一构件上,连接同一块端管板、中间管架、弯头箱的螺栓孔为一组;
②在同一构件上,连接螺栓孔总间距大于4m时,每4m长度范围内的螺栓孔为一组。
5.1.2.12、主要承重梁及主柱应选用整料制作(炉底、炉体及炉顶主要钢构)。
如需拼接,拼接接头采用对接或斜接形式,梁柱拼接接头的位置应错开节点区300mm以上。
5.1.2.13、预制成型的构件,在运输和吊装过程中,必须加固。
5.1.2.14、柱脚板上的螺栓孔位置的允许偏差为±2.0mm。
5.1.2.15、两立柱间的平行度偏差不应大于柱长的0.1%,且不大于5.0mm。
5.1.2.16、炉底梁及炉底板的倾斜值不应大于炉底梁长的0.1%,且不大于5.0mm。
5.1.2.17、立柱长度的允许偏差±8.0mm。
5.1.2.18、立柱的直线度偏差不大于20.0mm。
5.1.2.19、两相邻立柱轴线间距离d的允许偏差,当间距小于或等于5m时,为±3.0mm;其间距大于5m时,为±5.0mm。
总间距E的允许偏差,当总间距小于或等于5m时,为±5.0mm;间距大于5m时,为±8.0mm。
5.1.2.20、两立柱间的平行度偏差不应大于柱长的0.1%,且不大于5.0mm。
5.1.2.21、各种横梁直线度偏差不应大于长度的0.1%,且不大于8.0mm。
5.1.2.22、底梁位置的允许偏差为±2.0mm;炉腔上下梁间距的允许偏差为±5.0mm;管板安装梁间距的允许偏差为±3.0mm;其他横梁间距的允许偏差为±4.0mm。
5.1.2.23、梁与梁之间平行度偏差不应大于长度的0.1%,且不大于5.0mm。
5.1.2.24、框架平面内的对角线之差及框架结构空间两对角线之差均不应大于10.0mm。
5.1.2.25、平台长度的允许偏差,可按每1000mm长度取值0-2.0mm计算,且全长0-10mm,宽度的允许偏差为±3.0mm,两对角线长度不应大于6.0mm。
5.1.2.26、平台各侧面挠曲矢高,当平台长度小于或等于6m时,不应大于6.0mm,当平台长度大于6m时,不应大于10.0mm。
5.1.2.27、梯子长度L的允许偏差为±5.0mm,宽度H的允许偏差为±3.0mm。
5.1.2.28、斜梯踏步与边梁夹角a的允许偏差为±1°。
5.1.2.29、梯子纵向挠曲夭高不应大于长度的0.1%。
5.1.2.30、梯子踏步间距的允许偏差为±2.0mm
5.1.2.31、角钢或扁钢组焊法兰,其尺寸允许偏差应符合下表规定。
法兰对接焊缝表面应打磨光滑。
注:
本表尺寸单位为mm。
公称尺寸D
<800
800-1200
1300-1600
1700-2400
2500-3000
3200-3400
尺寸D
h≤50
t≤50
±3.0
±4.0
±5.0
±6.0
±7.0
±7.0
表面平面度△m
3.0
3.0
3.0
4.0
4.0
4.0
圆度或
对角线之差
4.0
5.0
6.0
7.0
7.0
8.0
角钢肢
垂直度
h≤100
2.5
h>100
3.5
宽度b
h≤100
-3.0-2.0
h>100
-4.0-2.0
厚度t
≤0.1t且≤3.0
5.1.2.32、焊接管板的长度和宽度的允许偏差为±3.00mm,整块管板的平面度偏差应小于10.00mm,管板上两相邻管孔间距的允许偏差为±2.0mm,任意两管孔间距的允许偏差为±5.00mm。
5.1.2.33、炉壁板表面的平面度用1m直尺检查,间距应小于3.0mm。
5.1.2.34、弯头箱门和炉顶盖板的长度和宽度的允许偏差为±5.0mm,每块弯头箱门或盖板平直度偏差应小于10.0mm。
5.1.2.35、所有门类、仪表和接管开孔位置的允许偏差为±10.00mm。
5.1.2.36、烟囱预制:
A、烟囱高度的允许偏差为±20mm,其直线偏差不应大于其高度的0.1%,且不大于15mm,厚度偏差不应大于直径的0.5%,且不大于10mm,周长偏差不应大于周长的0.25%,且不大于12mm。
B、烟囱的纵、环焊缝错边量不应大于1.5mm。
C、用弦长为1/6内径的样板检查,局部凸凹不应大于3mm。
D、烟囱板样在卷板机上卷制时,板样在卷板机上下辊之间必须放平,使板样的边缘与辊子的中心线平行。
5.1.2.37、加热炉钢结构在安装前,应组织建设单位、安装单位、土建单位、监理单位联合进行基础中间交接验收,办理中间交接手续,土建单位必须提供响应的技术资料,并根据设计图纸及规范要求,全面检查其浇灌质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度,露出长度和螺纹长度。
5.1.2.38、钢结构基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距等,应符合下列规定。
(1)基础顶面标高的允许偏差应在0至-10.0mm。
(2)相邻基础行(列)轴线间距d的允许偏差为±3.0mm。
(3)基础轴线总间距的允许偏差为±5.0mm。
(4)地脚螺栓顶端标高的允许偏差为+10、0mm。
(5)螺栓垂直度偏差不应大于螺栓伸出基础面长度的1%.
(6)相邻的螺栓间距的允许偏差为±2.0mm。
(7)螺栓中心对基础轴线距离的允许偏差为±2.0mm。
(8)基础两对角线之差不应大于5.0mm。
5.1.2.39、为调整框架安装位置,在柱脚板与基础面之间垫钢垫铁,垫铁应垫实、垫平、每组垫铁数量不应超过三块。
5.1.2.40、加热炉底钢结构的垂直度偏差不应大于3.0mm。
5.1.2.41、加热炉辐射顶大梁应平直,梁间距的允许偏差为±3.0mm,水平度偏差不应大于3.0mm。
5.1.2.42、框架柱脚板标高的允许偏差为±2.0mm。
5.1.2.43、框架立柱垂直度偏差不应大于立柱高度的0.1%,且不大于15.0mm。
5.1.2.44、梁的水平度偏差不应大于梁长度的0.1%,且不大于5.0mm。
5.1.2.45、框架平面内两对角线长度之差和炉腔间两对角线之差均不应大于10mm。
5.1.2.46、平台标高的允许偏差为±10.0m。
5.1.2.47、平台梁水平度偏差不应大于梁长度的0.1%,且不大于20.0mm。
5.1.2.48、平台支柱垂直度偏差不大于支柱高度的0.1%,且不大于15.00mm。
5.1.2.49、平台栏杆高度及立柱间距的允许偏差均为±10.0mm。
5.1.2.50、直梯垂直度偏差不应大于直梯高度的0.1%且不大于15.0mm。
5.1.2.51、钢格板与平台梁的最小搭接长度,当采用安装夹安装时,应大于25.0mm,当采用焊接安装时,应大于20.0mm。
5.1.2.52、弯头箱的安装,应在炉管压力试验合格后进行。
5.1.2.53、烟囱安装后的垂直度偏差不应大于烟囱高度的0.15%,且不大于20.0mm。
5.1.3、钢结构焊接
5.1.3.1、概况:
钢结构焊接采用手工电弧焊、CO2气体保护焊焊接。
钢结构、烟囱设计材质为Q235-BF,根据设计及规范要求手工电弧焊焊接材料选用E4303(J422),CO2气体保护焊焊丝选用H08Mn2Si。
5.1.3.2、焊接依据:
A、《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086-1998
B、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
C、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
5.1.3.3、焊接技术质量管理:
建立建全质量保证体系,现场配置专业焊接质量检验员、和焊接工程师、质量员。
5.1.3.4、焊接材料管理:
A、焊材应具有产品质量证明书,焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹,焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
B、焊条应按说明书的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。
C、焊接材料的储存环境应保持干燥,相对温度不得大于60%。
D、现场焊接材料由焊材保管员负责焊条的发放及管理工作。
E、焊接材料焊接前向SEI及监理报验。
5.1.3.5、焊接工艺评定:
钢结构焊接前应进行焊接工艺评定,评定合格后方可焊接。
焊接工艺评定另报验。
5.1.3.6焊接设备:
焊接设备应有合格证,并运转良好,焊接设备另报验。
5.1.3.7、焊工技术要求:
钢结构的焊接工作应由持合格证的焊工焊接,焊接前进行考试,考试合格后方可上岗。
5.1.3.8、坡口及组对要求:
焊接坡口依据设计文件及接点要求进行加工,加工擦采用氧气乙炔火焰加工,施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物,焊接工作应在构件预制、组装尺寸检查合格后进行,焊完后应及时消除熔渣和飞溅物。
5.1.3.9、焊接环境及冬雨季施工措施:
A、焊接环境出现下列情况之一时,必须采取有效防护措施。
否则禁止施焊。
①手工电弧焊时,风速大于10m/s。
②气体保护焊时,风速大于2m/s。
③相对湿度大于90%。
④雨、雪环境。
B、冬季施工时,当环境温度低于0℃,在始焊处100mm范围内,预热到15℃。
5.1.3.10、焊缝表面质量,应符合下列规定:
①焊缝成型良好。
焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑等缺陷,焊缝表面清理后不得留有熔渣与飞溅物。
②焊缝表面的咬边深度不超过0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边累计总长度不超过该焊缝长度的10%。
③断续焊缝应严格按图纸要求施焊,焊后应整体美观、大方,其焊缝长度的允许偏差±10mm。
5.1.3.11、钢结构的无损检测:
应按设计图纸进行无损检测。
图纸设计为二级的焊缝,应按20%的比例采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,评定等级为Ⅲ级,超声波探伤应依据《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345。
5.1.3.12、焊缝返修:
焊缝质量不合格时,应查清原因并制定措施后进行返修。
返修时应用磨光机磨开焊缝,找出缺陷,按原规定发放进行焊接。
5.2、炉管预制安装
5.2.1炉管预制安装
5.2.1.1、辐射室炉管总共分为16片,预制时6根炉管组成一片,其余炉管单根安装。
对流室炉管单根预制,每根管焊接一个急弯弯头。
5.2.1.2、预制为整体的辐射室炉管,采取加固措施后,用50T吊车整体从炉顶穿入炉内,进行组对焊接。
对流室炉管采用单根两侧对称安装。
5.2.1.3、炉管及急弯弯管,必须有质量证明文件或合格证,否则不得使用,并对外观进行检查。
5.2.1.4、合金钢炉管及管件应采用快速光谱分析方法复检,并做好标记,每批应抽5%。
5.2.1.5、炉管安装前应全面检查与炉管安装有关的钢构、管架、定位管的安装是否符合图纸及规范要求。
5.2.1.6、炉管在安装前必须进行清扫,并对管口加以保护。
5.2.1.7、整片炉管吊装前,应对炉管采取加固和保护措施。
5.2.1.8、辐射盘管吊装时应平衡,不得撞击炉墙。
对流盘管穿管时,不得撞击管板,管架。
5.2.1.9、辐射盘管安装时,必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确,使炉管在开停炉时能自由伸缩。
5.2.1.10、辐射盘管炉内吊管时,连接炉管上部的弯头或弯管,应与吊钩接触,并使吊钩确实承重。
炉管接钩的安装应保证炉管能自由伸缩。
5.2.2、炉管焊接
5.2.2.1、概述:
A、本加热炉炉管为进口钢材,材质ASTMA213T5,急弯弯管材质Cr5Mo。
T5、Cr5Mo材质为合金耐热钢,在焊接前必须预热,焊后进行缓冷、热处理,并进行硬度测试。
B、炉管焊接采用钨极氩弧焊打底焊接,然后用手工电弧焊填充焊接。
根据设计要求焊丝焊条选用进口焊材:
氩弧焊接焊丝选用:
AWSA5.28ASMESFA-5.28ER80S-B6,手工电弧焊焊条选用:
AWSA5.5ASMESFA-5.5E8016-B6。
5.2.2.2、依据:
A、《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086-1998
B、《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997
C、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
D、施工设计文件、施工组织设计。
5.2.2.3焊接技术质量管理:
配备专业焊接质量员、焊接工程师,建立建全质量保证体系。
5.2.2.4焊接工艺评定:
炉管焊接前,根据炉管材质、焊接形式(氩电联焊)、焊丝焊条型号等进行焊接工艺评定,焊接工艺评定合格后方可进行焊接。
焊接工艺评定另报验。
5.2.2.5、焊接设备:
焊接设备应具有合格证,焊接前应检查焊接设备,焊接设备应运转良好,焊接设备另报验。
5.2.2.6、焊接材料的管理及使用:
A、焊条、焊丝应具有质量证明文件,焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹,焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等,焊接材料使用前,向SEI及监理报验。
。
B、建立焊接材料专用库房,焊材的保管、烘干、发放由焊材保管员专人负责。
C、焊接材料的储存环境应保持干燥,相对温度不得大于60%。
D、焊条在使用前进行烘干,烘干温度为350℃,恒温时间为1h,并建立焊条烘干记录。
E、焊条使用时,焊条应放在保温筒内,存放时间且不得超过4h,否则应按原烘干规定重新烘干,重复烘干次数不得超过两次。
F、焊条必须拿焊条保温筒来领取,否则不得发,焊条发放时建立焊条发放领用记录。
当日未用完、在焊条保温筒存放时间超过4h的焊条,应将焊条交给焊条保管员,进行重新烘干处理。
5.2.2.7、炉管的坡口加工、清理及组对要求:
A、炉管焊接坡口的采用“V”型坡口,坡口角度为60±5°,坡口应采用氧气乙炔火焰加工,坡口加工后,应进行外观检查,其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
B、加工完的坡口用磨光机将表面的氧化皮,溶渣等清理干净,使坡口表面呈现金属光泽。
C、组对时,炉管与炉管、炉管与管件内壁错变量不应大于1mm。
D、炉管与炉管、炉管与管件的焊接,除炉内组对焊接外,其余在胎具上进行。
相焊件对中后,应均匀点固焊,点焊处不应有裂纹等缺陷。
5.2.2.8、焊工技术要求:
A、炉管、管件的焊接工作,必须由持合格证的焊工担任。
焊工考试按照劳动人事部颁发《锅炉压力容器焊工考试规则》或现行标准《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236的有关规定进行现场考试,考试合格后方可上岗。
B、焊工只能从事与合格证内容相符的焊接项目。
5.2.2.9、焊接环境要求及冬雨季施焊措施:
A、焊接环境出现下列情况之一时,必须采取有效防护措施,否则禁止施焊。
⑴、环境温度低于0℃。
⑵、手工电弧焊时风速大于8m/s,氩弧焊时风速大于2m/s。
⑶、相对温度大于90%。
⑷、雨、雪环境。
B、当焊件表面受潮、覆盖冰雪、或在下雨下雪的期间,焊工及焊件无保护措施不得施焊。
C、在冬雨季,当出现刮风、雨雪、相对湿度大于90%等影响焊接施工质量的环境下,在施工现场用钢管及角钢、彩条布打设临时工棚。
并使工棚内的温度、相对湿度等环境参数达到允许焊接的要求。
5.2.2.10.焊接电流、电压、焊接层数等焊接参数,根据焊接工艺评定进行选取。
5.2.2.11、焊接前应先将坡口端部以内20mm范围内的氧化皮、水、油污等清除干净,并用砂轮打磨直到露出金属光泽。
5.2.2.12、炉管焊接前,应进行预热,作为焊缝组成部分的定位焊缝,应符合下列规定:
A、定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同;
B、定位焊缝的长度宜为10~20mm,高度为2~4mm;
C、严禁强力组对定位焊接;
D、定位焊缝应沿管周均匀分布。
正式焊接时,起焊点应在两定位焊缝之间;
E、定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷,发现裂缝等焊接缺陷时必须清除后重新焊接;
F、为确保底层焊道成形好,减少应力集中,定位焊缝的两端应为缓坡状,否则应进行打磨修整。
5.2.2.13、定位焊缝焊接完毕后,清除渣皮进行检验,对发现的缺陷应去除后,方可进行焊接。
5.2.2.14、焊接时,管内防止穿膛风。
5.2.2.15、焊接时严禁在坡口之外母材表面引弧和试验电流,并防止电弧檫伤。
5.2.2.16、施焊过程中,应保证起弧和收弧出的质量,收弧处应将弧坑填满,多层焊接层间接头应错开,并应保证层间温度。
5.2.3、焊接质量检验
5.2.3.1、焊缝外观检验:
A、焊缝外形尺寸应符合设计文件的要求,焊缝与母材应圆滑过渡。
B、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。
C、焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm,焊缝两则咬边总长不得超过该焊缝总长度的10%。
D、焊缝外观检测不合格的焊缝应进行修磨或焊补,焊补处应修磨,使之平滑过渡。
5.2.3.2、焊缝标识:
炉管、管件焊接后,做好焊口编号及焊接施工记录,并在焊缝附件打上焊工的钢印代号,所打钢印深度不应危及炉管及管件的最小壁厚。
5.2.3.3、无损检测:
A、焊缝外观检测合格后,应进行焊缝无损检测。
无损检测人员应具有响应的资质。
B、炉管对接焊缝按SH3085-1997规定进行100%无损检测,检测方法采用射线检测,合格等级为Ⅱ级,检测依据《压力容器无损检测》JB4730。
5.2.3.4、焊缝返修:
A、检测不合格的焊缝必须进行返修,同一部位的返修次数不宜超过两次。
若超过两次,应制定措施,并经项目技术负责人审批后,方可执行。
B、焊缝返修时,应用磨光机将其磨开,找出缺陷,然后采取与正式焊接相同的方法进行焊接。
C、将焊缝返修次数、部位和无损检测
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