E第五章 采区布置及装备.docx
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E第五章采区布置及装备
第五章采区布置及装备
第一节采煤方法
一、采煤方法选择
(一)开采条件
本井田位于童亭背斜的西翼、五沟向斜的南部,主体构造为一不对称的向斜有限(界沟向斜)盆地构造,向斜两端各被一条东西向的断层所切割,形成地堑向斜;向斜内部含有次一级的平缓褶曲,在9线至14线各剖面的中部呈波状起伏形态,构成复向斜形式。
地层倾角,向斜轴部平缓,一般为4°~10°,两翼倾角北缓南陡,北翼倾角为6°~20°,南翼倾角为15°~50°。
井田内断裂构造较发育,通过资源勘探、井筒检查孔和地震补勘,共发现落差大于等于10m的断层45条,其中南翼断层更趋密集;除界沟断层和李家断层作为井田边界断层外,其余断层对井田开采均存在不同程度的影响。
本井田含有51、52、71、72、82、10煤共6个可采煤层,平均总厚度12.35m。
其中72、82、10煤层为矿井的主要可采煤层,平均厚度分别为2.90m、2.75m、3.52m,平均总厚度为9.17m,占可采煤层平均总厚的71.3%。
主要可采煤层以全区可采和大部分可采的中厚煤层为主,结构简单~较简单,可采块段基本完整,均属稳定~较稳定煤层。
72煤层顶板绝大多数为泥岩,仅局部见有少量砂岩和粉砂岩,底板以泥岩为主;82煤层顶板主要为砂岩,底板以泥岩为主;10煤层顶板多为砂岩,泥岩和粉砂岩次之,底板多为粉砂岩。
本矿井瓦斯最大含量为7.03m3/t·r;可采煤层均具有煤尘爆炸危险;各煤层的自然发火倾向介于自然发火~易自然发火之间。
经过对6个可采煤层的储量分析计算,全井田共获得可采储量61956.23kt,主采煤层72、82、10煤层可采储量为54655.32kt,占矿井可采储量的88.2%;适合于综采的储量约44770.6kt,占72.26%。
(二)采煤机械化发展现状
随着世界煤炭技术的发展,国外主要煤炭企业,如美国切维朗集团、澳大利亚BHP公司、英国RJB采矿有限公司、南非英格威煤炭公司等,采煤机械化程度均为100%。
至2004年,我国煤矿采煤机械化程度仅有40%左右,仅有国有重点煤矿的采煤机械化程度达到82.7%。
根据煤炭行业发展规划,“十一五”期间,我国大、中型煤矿采煤机械化程度将分别达到95%和80%以上。
目前潞安、大同、晋城煤业、淮南谢桥矿区、新集矿区大部分矿井综合机械化开采程度均达100%。
根据界沟井田主采煤层赋存较稳定,主采块段较完整,且具有相当比例的综采储量、开采条件较好等特点,结合目前煤炭生产技术发展水平以及淮北矿区的综采实践经验,设计确定界沟矿井今后生产将以综采为主,对于开采条件较好的块段优先考虑采用综合机械化开采。
矿井投产时移交中央(10)采区,装备1个10煤层综采工作面。
(三)采煤方法
1.国内采煤方法应用和发展现状
根据构造分布情况,落差较大的F1、F5、F6(F7)和F11断层将井田划分为东一、中央、西一和西二共4个开采块段。
其中F6(F7)断层以东的中央和东一采区为主要开采块段。
从主采块煤层的赋存条件看,构造较为简单,煤层倾角一般为8°~20°,以缓倾斜中厚煤层为主。
对于缓倾斜煤层的开采,目前我国一般采用走向长壁垮落采煤法,当煤层倾角小于12°、且条件适合时,也可以采用倾斜长壁垮落采煤法。
走向长壁采煤法开采技术业已成熟,并被广泛采用。
淮北矿区以及邻近的淮南矿区均以走向长壁采煤法开采为主。
倾斜长壁采煤法多在大同、兖州、鸡西等24个矿区、100多对矿井采用,并取得了较好的经济效果,积累了丰富的开采经验,现正在条件适宜的地区推广。
淮南潘谢矿区张集矿井初期移交的两个13-1煤层工作面(煤层倾角7°~8°)均采用倾斜长壁布置,2003年2个综采工作面年产量达到6.08Mt。
根据大同燕子山矿(4.0Mt/a)对2种采煤方法的比较结果,倾斜长壁较走向长壁布置,矿井初期巷道工程量减少4.0%,矿井前后期巷道工程量减少35.8%,矿井前后期总运输量减少42.4%,经济效益显著。
鸡西矿务局通过对50个倾斜长壁面的数据进行统计分析,得出煤层倾角α与工作面月产量Q和系统有效度As的相互关系图,见图5-1-1。
由图5-1-1中可以看出,倾斜长壁工作面工艺系统有效度和工作面产量随着煤层倾角加大而呈下降趋势;当煤层倾角在12°以下时,系统有效度和工作面产量下降幅度较缓;当煤层倾角在12°~17°时,系统有效度和工作面产量下降速度加快;当煤层倾角大于17°时,系统有效度和工作面产量急剧下降,说明系统各环节故障率明显上升,设备损坏较为严重,产量递减幅度大。
开采实践表明,我国倾斜长壁采煤法多用于开采倾角≤12°的缓倾斜煤层。
当煤层倾角≤12°、条件适宜、工作面连续推进长度能满足要求时,应优先采用倾斜长壁采煤法;对于>12°的煤层,是否采用倾斜长壁开采,应结合矿区开采经验、煤层赋存条件、以及对工作面采、运、支设备是否有可靠的技术措施等综合考虑,合理确定。
因此,在条件适宜的煤层应优先采用倾斜长壁采煤法。
2.采煤方法选择
界沟矿井前期开采的中央(10)首采区及东一采区(接替采区),煤层倾角变化大(8°~20°),且块段尺寸较小且不规则,采区巷道走向布置形成的“三角煤”少;另外矿井生产期间,煤层回采上限有上提的可能,若采用倾斜长壁采煤法,不仅开采范围内丢煤严重,而且也不利于以后井田浅部部分资源回收。
鉴于倾斜长壁采煤法在淮北矿区应用尚未普及,其开采技术和管理水平尚待提高,结合本矿井各采区几何尺寸、煤层倾角及构造等情况,设计确定界沟矿井初期宜采用走向长壁机械化采煤方法,顶板管理采用全部冒落法。
(四)工作面推进方向
本井田各开采煤层具有自然发火倾向,结合邻近生产矿井现行开采煤层自然发火的实际情况,按照《煤矿安全规程》有关规定,本设计确定回采工作面全部采取后退式回采。
即走向长壁工作面沿煤层走向向上山方向推进,倾斜长壁工作面沿煤层倾斜方向向主要大巷方向推进。
此种方式有利于切实掌握工作面内煤层产状及构造变化情况,充分发挥采煤机械化的效能,保证矿井安全高产稳产。
(五)回采工艺的选择
本井田共有可采储量61956.23kt,其中主采煤层72、82、10三层煤可采储量为54655.32kt,占88.2%;适合综采的储量约44770.6kt,约占72.26%。
井田主采煤层主要以缓倾斜中厚煤层为主,倾角一般为10°~20°,厚度一般在3.5m以下,局部块段(如东一采区72煤层中部)达到7m以上,赋存较稳定,主采块段较完整,大部分适合综采。
故设计确定井田开采选择以综采为主的采煤工艺。
根据国内外采煤工艺的发展水平,结合淮北矿区生产矿井的开采经验,设计确定4.5m以下的厚及中厚煤层,优先采用综采一次采全高为主的回采工艺;对于煤层厚度大于4.5m的局部块段,可采用放顶煤回采工艺;至于构造复杂,开采条件差的块段,可考虑采用普采或炮采工艺。
对于首采块段,根据其煤层赋存、开采条件,设计确定采用综采一次采全高回采工艺。
二、工作面主要技术参数的确定
(一)工作面采高
本矿井主采煤层72、82和10煤层平均厚度分别为2.90m、2.75m和3.52m。
根据已确定的采煤工艺和目前国内采煤技术及设备现状,除局部煤层较厚块段考虑采用放顶煤开采外,其余煤层(块段)均采用一次采全高方式回采,其平均采高与煤层平均厚度相一致。
(二)工作面长度
根据淮北矿区多年来开采的实际经验,结合本井田煤层的开采条件,为便于生产管理,设计确定综采、高档工作面长度为150m。
(三)工作面年推进度
根据淮北矿区生产矿井的实践经验,综采面一般采用“两班采煤,一班检修”的作业方式,采煤机每班割煤4~5刀,每刀进尺0.60m,日循环进尺4.8~6.0m;按年工作日330天,循环率取0.9计算,综采工作面年推进度为1425~1782m。
据此,综采工作面年进度取1400~1600m。
高档普采工作面,设计暂按年推进度取1100m考虑。
(四)工作面单产
根据上述确定的回采工作面参数,按年推进度测算工作面单产。
A=10-3·I·h·L·r·C
式中:
A-工作面单产,Mt/a;
I-工作面长度,m;
h-采高,m;
L-工作面推进度,m/a;
r-煤的容量,t/m3;
C-工作面回采率,%。
主要开采煤层综采面产量计算结果见表5-1-1。
综采工作面产量表
表5-1-1
参数
煤层
L(m/a)
h(m)
l(m)
r(t/m3)
C
A(kt/a)
72
1400~1600
2.90
150
1.32
0.95
764~873
82
1400~1600
2.75
150
1.35
0.95
741~846
10
1400~1600
3.52
150
1.33
0.93
914~1045
根据测算结果(见表5-1-1),综采工作面生产能力预计可达741~1045kt/a,高档普采面生产能力为582~663kt/a。
这样,矿井只要装备1个回采面(综采或普采),即可实现矿井0.60Mt/a的生产能力。
根据淮北矿区实际情况,结合本矿井的具体条件,且考虑到业主煤炭生产技术、管理水平尚待进一步提高,设计确定首采区综采工作面生产能力为600~900kt/a。
三、首采工作面主要设备选型
(一)国内外采煤工作面设备发展水平
1.液压支架
目前,国外综采液压支架的主要发展趋势是高阻力、高可靠性、宽中心距和电液控制的两柱掩护式支架,可有效地遏制顶板岩层向采空区移动的纵向推力,改善工作面围岩的受力条件,减少工作面的片帮冒顶。
国内外多年的生产实践表明,在大采高、中等稳定及偏下类顶板条件下,高工作阻力的掩护式支架是发展方向。
国外液压支架普遍采用电液控制和高压大流量供液系统,移架速度达6~8s/架,1996年美国已全部采用电液控制。
国内神东补连塔矿国产大采高液压支架采用了大流量片阀,移架速度只能达到12~15s/架。
可见电液控制系统优势明显。
国外液压支架广泛采用高强度材料,支架寿命和可靠性大大提高。
部分公司支架寿命达14年以上。
国内神东大柳塔矿采用德国高强度掩护式支架,该套设备大修前共回采了6个综采面,采出煤量14.48Mt,其可靠的性能、卓越的过煤能力为大柳塔矿高产高效的实现提供了保证。
2.采煤机
滚筒采煤机的主要发展趋势是大功率、电牵引、多电机、大截深和自动控制等。
1996年美国长壁面采煤机的平均功率已达933kW,最大1492kW,采煤机割煤速度普遍在8~9m/min以上,最高达到
13m/min,空载牵引速度最大达45.9m/min,截深加大到1.0~1.2m。
国内神东大柳塔矿采用美国6LS-5型电牵引采煤机、功率1500kW、牵引速度0~15m/min。
国产电牵引采煤机经过多年的研制和实践已经成熟,装机总功率已达2210kW,牵引速度达到0~11.5~23m/min,截深达到1.0m,采高达到5.5m,能够满足3.0Mt/a以上大采高综采面采煤需要。
3.工作面刮板机
工作面刮板机是向重型化、大功率、大运量、高强度和高寿命方向发展。
1998年,美国长壁面刮板机功率平均1195kW,最大2238kW,溜槽宽最大1.332m,运量最大4000~5000t/h。
近年来安装的工作面刮板机还采用了CST保护驱动控制装置,可实现重载软启动和载荷分配。
国产工作面刮板机功率达到2000kW,溜槽宽达到1.75m,运量达到3000t/h,长度达到300m。
(二)设备选型原则
1.设备选型首先应满足技术先进,生产可靠,同时各设备间要相互配套,保证运输流畅,以期达到采运平衡,最大限度地发挥设备的效能。
2.工作面采运设备应有足够的富裕能力,以减少设备故障率,提高开机率,从而达到高产稳产。
3.鉴于目前国内工作面采运设备、液压支柱的研制已接近或达到国际水平,因此,本矿井工作面液压支柱、采煤机、工作面刮板运输机、转载机、破碎机等设备的选择应优先采用国内产品。
(三)液压支架选型
根据钻孔资料,中央(10)采区煤层厚度1.38~3.73m,平均厚度2.96m;从目前现场施工采区石门和煤层上山揭煤情况来看,部分块段煤层厚度达到4m以上。
按照我国现行“缓倾斜煤层工作面顶板分类方案”及“缓倾斜煤层工作面底板分类方案”,经过对矿井10煤层首采区钻孔资料、施工实际揭煤情况以及顶、底板岩石物理力学参数的统计分析,并参考邻近生产矿井10煤层矿压观测资料,本矿井10煤层顶板以粉砂岩、泥岩、底板以泥岩、粉砂岩为主,直接顶多为2类(局部3类),老顶多为Ⅱ级(局部为Ⅲ级),煤层属中硬煤层,因此采场基本属“三软”环境。
本着支架要能顶得住,移得走,并满足工作面采高、倾角及通风等要求的原则,根据不同类(级)的顶底板所适应的架型,结合国内外尤其是淮北矿区10煤层综采实践经验和发展趋势,设计确定本矿井首采区一次采全高工作面,采用国产高强度两柱掩护式支架。
支架支护强度按经验公式计算:
P=7·m·r×9.8×cosα×10-3
式中:
P――支架支护强度,MPa;
M――采高,按3.8m计;
r――岩石容重,取r=2.6t/m3;
α――煤层倾角,取α=9°
计算结果如下:
P=7×3.8×2.6×9.8×cos9°×10-3=0.669MPa
按支架有效支护面积6.5m2计,液压支架工作阻力为4348kN。
根据煤层厚度,采高、顶底板岩性类别、顶板管理方式以及液压支架计算工作阻力,结合淮北矿区以及邻近生产矿井开采实践,本矿井选择ZY5000-18/38型两柱掩护式液压支架。
ZY5000-18/38型液压支架是由北京煤机厂根据淮北矿区具体地质条件、开采环境而研制的高强度支架,在淮北矿区应用非常成功,应用较为普遍,具有适应性强、性能稳定可靠、使用周期长等特点。
2004年该型支架在淮北矿业集团杨庄矿Ⅲ514工作面,最高日产达4402吨,创下了月产110018吨的纪录;05年,应用于NⅢ631和Ⅲ512工作面,继续保持综采工作面稳产高产,创下了一支年产百万吨的综采队。
(四)采煤机选型
采煤机平均割煤速度按3.5m/min计,则采煤机小时能力约700t/h。
参考美国、日本等国的经验,开采1吨较硬的煤所需能量为0.6~0.7kW·h,估算10煤层采煤机功率为420~490kW。
本采区采用综采一次采全高,10煤层属中硬煤层。
根据煤层厚度、煤质硬度、工作面单产,考虑到采煤机与液压支架配套以及采煤机需切割小断层等因素,设计选用MG300/700-WD采煤机。
MG300/700-WD系列交流电牵引采煤机是“十五”煤炭工业100项新技术推广产品之一,为高产高效工作面设计的新型采煤机,采取多电机驱动,电机横向布置,各大部件可积木式组合,适用于倾角小于30°、中硬或硬煤含矸石夹层的工作面开采。
采高范围:
1.8~3.6m;截深0.63m;牵引速度0~8.2m/min;总装机功率700kW。
(五)工作面其它主要设备选型
本着匹配、顺畅、合理富裕的原则,根据采煤机小时割煤能力,结合淮北矿区综采工作面设备配备情况,各运输环节应留有足够的富裕能力,以减少设备故障率,提高开机率,从而达到高产稳产的目的。
工作面、顺槽主要运输设备选型如下:
工作面刮板输送机选用SGZ-730/400型,该机小时能力700t/h,功率2×200kW。
工作面刮板转载机选用SZZ-730/160型,该机小时能力700t/h,功率160kW。
顺槽破碎机选用PLM-1000型,该机小时能力1000t/h,功率160kW。
顺槽可伸缩胶带输送机选用PVG型,该机小时能力1150t/h,带宽1.0m,功率90kW。
工作面、顺槽主要配套设备选型见表5-1-2。
工作面及顺槽主要设备配备表
表5-1-2
采区名称
设备名称
中央(10)采区
设备型号
数量
液压支架
ZY5000-18/38型
109架
采煤机
MG300/700-WD、300kW×2
1台
工作面刮板输送机
SGZ-730/400型、200kW×2
1台
工作面刮板转载机
SZZ-730/160型、160kW
1台
破碎机
PLM-1000、110kW
1台
顺槽可伸缩胶带机
PVG,B=1000、90kW
1台
乳化液泵站
XRB2B-200/31.5、125kW
1套
喷液泵站
XPWB200/6.3、37kW
1套
第二节采区布置
一、首采煤层选择
根据开拓部署,矿井采用立井、主要大巷及石门开拓方式。
在11线5孔南约250m处布置一组立井(主井、副井和中央回风井),井底车场位于-425m水平。
自井底车场向东、北分别布置一组石门和大巷,分别与东一采区和中央采区相联。
中组煤的82煤层与下组煤的10煤层层间距平均为81.08m,煤组之间具备上行开采(先采下组煤10煤层)的条件;中组煤的71、72、82煤层平均间距分别为6.72m和15.10m,其中71煤层为局部可采较稳定煤层,72煤层为全区可采较稳定~稳定煤层,中组煤开采顺序应为下行开采,因此,可供作为首采煤层的有中煤组的71、72煤层和下煤组的10煤层,在技术上都是可行的。
位于72煤层之上的71煤层,平均厚度仅1.41m,且为局部可采的稳定煤层,显然不宜做为首采煤层;而72煤层相对10煤层而言,煤层倾角及厚度变化较大,煤质相对较差,且构造相对复杂,生产可靠性较差;10煤层平均厚度3.52m,顶底板岩性多为砂岩,较为稳定,开采条件较好,具备高产的能力,且该煤层煤质优良,有利于初期煤炭的销售。
因此,为确保初期移交工作面的稳妥可靠和稳产高产,提高煤层的开采效益,并结合邻近生产矿井实践经验,设计确定首采煤质优良、顶底板条件好、生产能力大的10煤层。
二、首采区位置选择
首采区位置的选择,设计主要遵循了以下原则:
1.煤层赋存稳定,地质构造简单,可采储量丰富;
2.井巷贯通距离短,工程量省,投资少,达产快;
3.尽量少迁村镇,避开地面主要线路、河流和重要构筑物等。
按照上述原则,结合矿井开拓部署,对首采区位置的选择,本设计提出了两个方案:
方案Ⅰ:
移交中央(10)采区,装备1个10煤层综采工作面;
方案Ⅱ:
移交东一(10)采区,装备1个10煤层综采工作面。
两方案技术经济比较见表5-2-1。
首采区方案比较表
表5-2-1
序号
项目
单位
方案Ⅰ
方案Ⅱ
1
煤层数目
层
1
1
2
煤层倾角
度
9~15°
5~19°
3
煤层厚度(平均)
m
2.96
2.85
4
勘探程度与构造情况
三维地震勘探
SF8:
0~8m
SF15:
0~4m
SF16:
0~3m
二维地震勘探
DF11:
0~10m
5
工作面推进长度
m
700~850
1000~1130
6
上山区段数目
个
3
2
7
可采储量
kt
3068.4
5038.5
8
计算服务年限
a
3.9
6.4
9
井巷工程量
m
11947.44
12007.44
10
投产工期
月
29
32
由表5-2-1可以看出,方案Ⅱ虽然具有可采储量多、服务年限长、工作面推进长度长,断层构造较少等优点,但存在井巷工程量大、建井工期长、煤层倾角大、上山开采条带少、工作面接替紧张等不足。
方案Ⅰ断层数目虽然较多,但多为采区边界断层的次生断层,且断层落差仅为0~8m,对开采影响不大;采区服务年限虽较短,但完全不影响采区正常接替。
且该采区已进行了三维地震勘探,生产更为可靠。
因此,本着井巷工程量小、投资省、投产快和稳妥可靠的原则,设计确定采用方案Ⅰ,即首采区位置选择中央(10)采区,生产能力为0.60~0.90Mt/a。
三、采区布置方式
(一)采区布置方式
根据本矿井各煤层间距及其分组情况,结合淮北矿区煤层分组开采的经验,6个可采煤层划分为三个煤层组,51、52煤层为上煤组,71、72、82煤层为中煤组,10煤层为下煤组。
除下煤组外,上煤组和中煤组均分别采用联合布置。
因此,采区布置方式采用分煤(层)组布置。
(二)采区巷道布置
本矿井投产时移交中央(10)采区,布置一个综采工作面,根据块段的范围、煤层倾角以及其构造情况,中央(10)采区采用走向长壁单翼布置。
(三)上山数目
本矿井为高瓦斯矿井,根据《煤矿安全规程》第一百一十三条规定:
高瓦斯矿井,有煤(岩)与瓦斯(二氧化碳)突出危险的矿井的每个采区和开采容易自燃煤层的采区,必须设置至少1条专用回风巷。
为满足高瓦斯煤层开采时的通风需要和采区内煤炭、设备、材料运输等要求,设计提出了以下2个方案:
方案Ⅰ:
布置3条上山;
方案Ⅱ:
布置2条上山。
方案Ⅰ分别布置轨道上山、胶带机上山和专用回风上山各1条,其主要优点是:
1.专巷专用,互不影响,安全可靠;
2.轨道上山、胶带机上山进风,上山风速低,有利于降低采区煤尘污染,改善工作面作业环境;
3.上山断面适中,有利于加快施工进度,巷道支护及维护比较容易。
其缺点是上山工程量较大。
方案Ⅱ布置1条机轨合一上山和1条专用回风上山,优点是少一条上山的工程量,但存在以下缺点:
1.上山风速大,工作面作业环境差;
2.上山主、辅运输互相干扰,存在安全隐患,也不便于管理;
3.巷道断面大,施工、维护比较困难。
综合分析比较,设计确定采用方案Ⅰ,即3条上山方案。
(四)上山位置
原初步设计为避免10煤层底板太灰水的影响,推荐中央(10)采区3上山均布置在10煤层中。
通过调研、计算及论证分析,本次设计将原初设采用的3条煤层上山更改为2煤1岩布置,即胶带机上山和回风上山仍布置在10煤层中,轨道上山布置在10煤层底板法线距离15m范围内,主要基于以下方面因素考虑:
1.煤层轨道上山布置方式存在问题
(1)为满足轨道上山提升矿车运行平稳要求,轨道上山必须按腰线掘进,由于煤层存在起伏,轨道上山势必穿顶或卧底掘进,导致巷道工程地质条件变化幅度大,不利于巷道成形,支护困难。
(2)轨道上山位于工作面一侧,受采动影响大,不利于上山的维护。
(3)煤层轨道上山与顺槽采用顶板绕道联络,岩巷工程量大,投资高。
2.10煤层底板太灰水对轨道上山布置的影响
本矿井首采区上山位于井田东翼的10、11二勘探线之间。
该上山所在地段邻近5个钻孔(104、54、384、116、1110)相应区段有效资料统计表明,10煤层至石炭系太原组灰岩的正常间距介于54.04~55.85m之间,平均55.04m,主要由砂岩、砂质泥岩和泥岩组成。
为了确保施工安全,施工期间曾在井底车场及采区轨道石门内先后二次对10煤层底板太原组灰岩富水情况进行勘探。
其中1号孔10煤层距一灰顶板65.6m,一灰不含水,二灰涌水量12.6m3/h;2号孔10煤层距一灰顶板61.5m,一灰不含水,二灰涌水量8.8m3/h。
1、2号孔一灰平均厚度5~6m,一、二灰间距3m,孔口测得二灰水压为3.7MPa。
(1)公式计算安全隔水厚度
根据《界沟井田精查综合勘探地质报告(1978.12)》提供的资料,本井田石炭系太原组灰岩的水位标高为+25.28m。
而矿井设计10煤层上山最深处为-425m,轨道上山的宽度为3.20m。
按照《矿井水文地质规程(试行)》附录五中安全隔水厚度公式计算,10煤层采区上山底部的安全隔水厚度计算公式为:
t=L
式中:
t—安全隔水厚度(m);
L—采掘工作面底板的最大宽度(m);
γ—隔水层岩石的容重(t/m3),本次取2.5t/m3;
Kp—隔水层岩石的抗张强度(t/m2),暂取邻近五沟矿井泥岩、砂质泥岩和粉砂岩的抗拉强度平均值232t/m2;
H—隔水层底板承受的水头压力(t/m2),为4
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- E第五章 采区布置及装备 第五 采区 布置 装备
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