开封项目桩基施工组织设计.docx
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开封项目桩基施工组织设计.docx
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开封项目桩基施工组织设计
六、施工组织设计
(一)编制依据
《建筑桩基技术规范〈JGJ94-2008〉》
《建筑地基处理技术规范〈JGJ79-2002〉》
《建筑地基基础工程施工质量验收规范〈GB50202-2002〉》
《建筑工程施工质量验收统一标准〈GB50300-2001〉》
《建筑施工安全检查标准(JGJ59-99)》
《建筑机械使用安全技术规范(JGJ33-2001)》
《施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)》
《建筑工程施工现场供用电安全规范(GB50194-93)》
《钢筋焊接及验收规程〈JGJ18-2002〉》
《钢筋焊接接头试验方法标准〈JGJ/T27-2001〉》
开封润城项目-B地块桩基工程施工招标文件、设计图纸
(二)工程概况
****项目由B1-1~B1-14#楼、B2-1~B2-5#楼共19个楼组成。
该项目地基采用两种桩型处理:
钻孔灌注桩,桩端桩侧复式后压浆;静压预制管桩。
其中钻孔灌注桩:
桩径600mm,设计桩长28.5m、29.5m、30.9m、26.5m、27.5m、28.9m、26m、27.5m、28m,桩数共计1588根;桩端进入持力层第8层(粉砂层)不少于8.0m;桩身采用C30混凝土。
预制静压桩,管桩型号为PHC-A400(95)-X,设计桩长15.6m、15m14.1m、14m、13.5m、13m、12.5m,桩数共计2125根;桩端进入持力层第6层(粉砂层)不小于1.0m。
(三)施工方案与技术措施
3.1施工布置与施工准备
(1)技术准备:
组织技术人员熟悉图纸、地层及有关资料,通过图纸会审,掌握设计要求及施工要求,明确施工的重点和难点。
由项目总工写出技术交底卡,组织召开技术交底会,认真研究工程各轴线及桩位的相对位置关系,通过甲方给定的基准点,制定放线方案和措施,报监理审查。
(2)材料准备:
在建设单位和监理工程师的指导监督下,确定材料供应厂家,及时对原材料取样复验,按有关规定存放材料,复验批量及次数如下:
a.钢材:
钢材一次进场,放置钢筋的地点应铺设方木,防止钢材生锈。
暂时不用的钢筋应盖上彩条布防雨防潮。
复验:
同一验收批号或同一炉号,按不同规格,每60吨取一组,不足60吨按60吨取样。
检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告,当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分分析或其他专项检验。
焊接件:
同一焊工,同接头规格,同一钢筋直径级别,每300个接头取一组试件检验。
b.商品砼:
由建设单位、监理公司及我公司三方共同选定的商品砼供应厂家按规范验收复验把关。
c.水泥:
由建设单位、监理公司及我公司三方共同选定的水泥厂家按规范验收复验把关。
复验:
同一验收批号或同一炉号,每200吨取一组,不足200吨按200吨取样。
检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告,并送实验室检测3天、28天强度。
(3)场地内障碍物拆除、水电安装及设备安装调试:
a、在桩基施工以前必须将施工区内地表及地表以下所保留的所有障碍物都清除干净,使场地满足测量放线及桩基施工要求。
b.水电安装要符合施工现场用水用电要求,符合文明施工的要求。
c.设备进场后,及时试机,安装试机正常后请监理公司检查,并填写设备进场报验单。
3.2钻孔灌注桩施工方法
3.2.1施工工艺流程图
测量砼顶面标高
3.2.2施工方法
(1)施工准备
施工前应平整场地,清除杂物,换除表层耕植软土,保证钻机底座填土密实,以免产生不均匀沉陷;在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池,用钢管围护并安装安全网,设警示标志,
同时做好作业场地排水工作,在施工范围内挖设好临时排水沟,确保施工场地不积水。
(2)桩位放样
1)施工准备:
熟悉总平面图和有关施工图纸。
熟悉甲方提供的坐标点,并进行实地查看。
准备测量用工具(全站仪及其配套设备、水准仪、50M钢尺、木桩、小钉、红蓝铅笔等)。
2)控制点的定位
根据业主及规划部门提供的控制点,用先进的测量仪器,制定合理的测量放线方案,结合施工图中尺寸进行轴线及桩位定位;
轴线定位,根据业主及规划部门提供控制点及有关数据和施工图中尺寸,进行放样,并将轴线控制点引至施工场地10米以外,并相对稳定的位置埋设永久性标志;
桩位点定位,根据放出的各轴线位置和施工图中尺寸,采用极坐标法及支导线法进行放样,并埋设临时性标志。
将标高引至施工场地周围土易保存的地方,并引至场地内;然后经业主及监理公司复核,确保无误后,进行下一步工序。
3)桩位放样
正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出墩台桩基中心并记录,自检合格后,及时向监理工程师报验。
(3)泥浆制备
泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土,制备的泥浆满足:
含砂量≤4%,胶体率≥96%,泥浆比重≥1.2。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时,孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,用于下一根桩基钻孔护壁。
(4)埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒,护筒高1.5m,直径比设计桩径大20cm,顶面高出施工平台约30cm。
挖埋护筒时坑底应整平,然后通过定位的控制桩放样,把孔位中心位置标于坑底,再把护筒吊放进坑内,找出护筒的圆心位置,用十字线定在护筒顶部或底部,然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合,同时用水平尺或锤球检查,使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土,并分层夯实,夯填时要防止护筒偏斜。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
为便于泥浆循环,在护筒顶端留有高30cm,宽20cm的出浆口。
(5)钻机成孔
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查,钻机安装后的底座和顶端应平稳,就位核对好中心后,连接泥浆循环系统,开动泥浆泵使泥浆循环2~3min,然后开始钻孔,在护筒底处应低压慢速钻进,钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷,否则应及时处理。
在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻时,必须将钻头提出孔外。
钻孔进行前,司钻人员必须先熟悉地质状况,钻进过程中应定时测试泥浆指标,从而确定所处地层,调整钻进参数,钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
(6)清孔
钻孔达到要求深度后,用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理,否则重新进行扫孔。
清孔采用换浆法,钻孔达到设计标高后,停止进尺,将钻头提出,然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆,清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5~2.0m。
严禁用增加深度的方法代替清孔。
当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近,测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求,即停止清孔作业,放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
清孔结束后,孔底沉碴厚度:
摩擦桩不得大于150mm,柱桩不得大于50mm。
(7)钢筋笼制作安装
对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于5米,以减少现场焊接工作量。
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,接头应错开50cm以上。
加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。
钢筋笼制作完成后,使用特制加长平板车运输至现场,采用汽车吊安装。
为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接十字撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点小钩设在骨架的下部,第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
其平面位置偏差不大于5cm,底面高程偏差不大于±10cm。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见下表。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
(8)导管试压及安装
导管采用φ25-30钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管,钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍,p=rchc-rwHw
式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
rc为砼拌和物的重度(24kN/m3);
hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
rw为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。
导管安装接头一律采用丝扣连接,并采用橡胶垫圈增强密封。
导管底标高按实际孔底悬空250~400mm控制。
(9)二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求;当设计无要求时:
柱桩不大于5cm;摩擦桩不大于15cm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
(10)砼灌注
桩基混凝土采用为C30水下混凝土,为商砼搅拌站提供,罐车运输至现场。
首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量,能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
灌注后泥浆从导管中排出,要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。
灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录,在灌注混凝土时,每根桩留取三组试件。
灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
(11)后注浆施工
成桩3天后注浆,采用P0-42.5新鲜普通硅酸盐水泥,注浆压力一般控制在2~4Mpa,最高不宜超过4Mpa,注浆速度控制在75L/min,浆液水灰比为0.45~0.65,清水劈裂时间以压开橡胶带为准(压开时压力突然下降至零或接近零)。
1)、后压浆管布置及安装
桩侧采用1根DN20钢管、桩端采用2根DN20钢管均匀布置在钢筋笼外侧,随钢筋笼一起下入孔底。
每根注浆管下部设0.4-0.5米花管(喷头),出浆孔直径φ8,最外缠塑料带。
注浆管必须超出钢筋笼,并压入孔底,伸出地面的注浆管采用护帽封口,以防杂物落入管内造成管的堵塞。
2)、后压浆施工参数设置
①注浆浆液设计参数
a.配制注浆浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥,水泥要求新鲜、不结块,并按有关规定批次送检,合格后方可使用;
b.浆液水灰比取0.45~0.65,搅拌时间不少于2分钟,浆液用3×3mm的滤网进行过滤,浆液采用纯水泥浆;
c.进行后注浆时,注浆流量不应超过75L/min;
d.终止压浆压力2-4MPa,且稳定3分钟。
②压浆水泥用量及压浆顺序:
a.压浆顺序:
成桩3天开始注浆,以成桩时间为注浆顺序。
b.水泥用量根据现场实际定。
③后压浆的终止条件
a.注浆量达到设计值(注浆量桩侧1.5T,桩端2T,总量控制在2.5T),注浆压力达2.0MPa,且稳定30分钟。
(如注浆量超过设计值,但注浆压力始终达不到2.0MPa,可根据现场情况进行调整)
b.注浆量少于设计值,但不低于设计值的80%,注浆压力超过2.0MPa,且稳定3分钟。
④间歇注浆
出现下列情况之一时改为间歇注浆,间歇时间为30-60min,或调低浆液水灰比:
a.注浆压力长时间低于正常值;
b.地面出现冒浆或周围桩孔串浆。
3)、后注浆施工的技术要求
⑴压浆器在埋置前,必须采用塑料胶带密封,严禁泥浆或水泥浆进入注浆管。
⑵在钢筋笼吊放及砼灌注过程中,必须保证接头的密封性,严禁划伤、划破注浆管。
⑶底部注浆管超出钢筋笼200mm左右。
⑷避免串孔现象的发生:
由于地层空隙率及持力层裂隙的存在,在A桩进行注浆时可能会有水泥浆从邻近B桩已开塞但未注浆的管中喷出,造成注浆管堵塞,致使B桩今后可能注浆失败。
这种串孔扩散现象还可能引起周边土体固结,造成邻近桩机难以钻进,为避免因串孔而造成注浆失败,本工程采用分片开塞,分片注浆的施工流水作业。
保证成桩1d后开塞,2-3d后注浆,从场地外围向内共分3~4片完成全场注浆任务。
至于何时开始注浆,其实只要桩身混凝土强度不致因高压注浆而破坏混凝土自身结构即可。
⑸注浆管管头部高出地面,并用堵头密封。
⑹注浆管的控制:
注浆是通过注浆管来完成的。
若注浆管长度不够,则桩底承载力得不到加强,影响桩端承载力;若注浆管焊接质量不高,则在高压力下,浆液会在接缝处逸出,压力骤变,导致注浆失败;注浆管不宜高出孔身太多,否则影响钻机移位。
⑺投石后,用测绳在不同方向探测碎石实际上升高度,保证孔底碎石高度40cm-60cm,且分布均匀。
⑻注浆压力的情况及控制:
①压力逐渐上升,但达不到要求的压力,这可能是浆液在粘土中形成脉状劈裂渗透,或浆液浓度低、凝胶时间长,或部分浆液逸出。
②注浆开始后压力不上升,甚至离开初始压力值呈下降趋势,这可能是浆液外逸。
③压力上升后突然下降,这可能是浆液从注浆管周围溢走,或注速过大,扰动土层,或遇到空隙薄弱部位。
④压力上升很快,而速度上不去,表明土层密实或凝胶时间过短。
⑤压力有规律上升,即使达到容许压力,注浆速度也很正常(变化不大),这表明注浆是成功的。
⑥压力上升后又下降,而后再度上升,并达到预定的要求值,可以认为是第③种情况的空隙部位已被浆液填满,这也是注入成功。
⑼压浆前保证注浆管畅通,若发现异常情况及时进行处理。
⑩注意检查压力表,保证能反映真实情况。
⑾严格控制水灰比,浆液进入处将同时需用3*3纱网过滤。
⑿注足水泥浆后,用堵头把上部管口封住。
⒀压浆完毕后及时清理地面管路及压浆泵。
⒁施工过程中,发现异常情况要及时通知设计单位共同协商采取相应处理措施。
3.3预制静压桩施工方法
3.3.1施工机理
静力压桩施工是利用桩机自重体提供反力,将桩送入土层中,当孔隙水压力急剧上升,土的强度大大降低,这时桩身很容易下沉,桩的阻力主要来自桩底,向下穿透土层时,可按冲剪桩端土体的阻力,一旦压桩终止并随时间的推移,桩基土体孔隙水压力逐渐消散,土体发生固结,桩侧摩阻力逐步恢复和提高,从而使静压桩获得较大的承载力。
当桩机的施工压力达到设计单桩极限荷载时,还应视地质情况进行“复压”,这时用连续的满荷载施加于桩身,使桩底进入持力层部分更加挤密,达到提高端承力,减少沉降的作用,如压桩机的配重大大超过单桩极限荷载时,未达到时再进行必要的复压。
3.3.2压桩顺序及施工流程
(1)压桩顺序
⑴根据桩的密集程度,首先将场地分为几块:
自中间向两个方向对称进行施工;自中间向四周进行施工;由一侧向另一方向进行施工。
⑵根据桩尖高程:
宜先深后浅。
⑶根据桩的规格:
宜先大后小,先长后短。
(2)施工流程
静压桩施工流程框图
送到设计高程
3.3.3主要施工方法
(1)压桩工艺流程图
持力层
4
压桩工艺流程示意图
(a)准备压桩(b)接第2节桩
(c)整根桩压至地面(d)送桩、压桩完毕
1—第1节桩;2—第2节桩;3—送桩;4—送桩与工程桩接触面
为确保成桩质量,遇下列情况应暂停压桩,并及时与有关单位研究处理:
(A)初压时,桩身发生较大幅度位移倾斜;压桩过程中桩身突然下沉或倾斜。
(B)桩身破损或沉桩阻力剧变;遇渗井、古墓或底下障碍物。
(C)连续出现压至设计标高时,沉桩阻力比预计偏小(偏低值小于20%),或沉桩过程中发现地基条件与勘察报告不相符。
(2)压桩施工顺序
测量定位→桩尖就位、对中、调直→压桩→接桩→再压桩→送桩(送到设计高程)。
1.测量定位:
将压桩机移位至压桩桩位上,将桩段吊入桩机内,使桩尖定位于桩位中心,起门架、桩中位于同一条垂直线上,由负责桩位检查的人员检查是否就位准确,再请监理人员核准确认。
2.校正桩的垂直度:
调整桩机支腿油缸油塞杆的伸出长度,使桩机平台保证水平,桩入土1~2米后,用互相垂直方向架设的铅锤吊线测桩的垂直度,第一、二行程压桩是否垂直是保证压桩质量的关键。
3.压桩:
通过夹持油缸将桩夹紧,然后压桩油缸伸程,将压力施加到桩上,依据压力表读数关系,以判断桩的质量与承载力。
桩在进入砂层时适当加快压桩速度,以保证桩底有一定的穿透能力,到达持力层或油压突然加大时,应放缓压入速度,防止断桩。
4.接桩:
采用电弧焊接,为了保证接桩的质量,焊接前先要复查上下桩的垂直度和中心线是否合格,清除连钢板杂物,接桩的焊缝采用对称施焊,焊缝应饱满连续,焊缝不少于两层并自然冷却10分钟方压入土中。
5.送桩:
压桩至原地面时,使用送桩器,将桩压至设计标高,并适当提高静压力。
6.压桩结束:
当桩长达到设计要求或压力表读数达到预先规定值,便可停止压桩。
7.截桩头方法:
采用专用割桩机,由内箍迫紧管桩,外箍沿内箍轨道行走,割桩机装在外箍边缘上,沿管桩外围在所需的位置上切割,切割位置上下可调校。
3.4砼控制措施
a.开工前应先由实验室确定砼配合比,使用前要向搅拌站提出供砼要求。
要求商砼搅拌站每批商砼提供原材料的合格证、检测报告、砼级配单、砼出厂质量证明书;
b.混凝土采用砼搅拌车运输和灌注,施工过程中要进行砼塌落度检测,塌落度要求:
18~22cm,不符合要求的退回;
c.按规范要求进行砼试块的制作和养护;
d.到场的混凝土应及时卸料灌注完毕,超过初凝时间的砼严禁使用;
e.首批砼灌注必须满足导管埋深不小于1.0m和填充桩底部空隙的要求,开始浇灌后要一次浇筑完成;
f.砼要保持连续灌注,不得中断,导管埋深控制在2-10m,严禁将导管拔出砼面;
g.为防止灌注过程中钢筋笼上浮,砼接近笼底时,适当放慢灌注速度,以免冲击力过大上拱钢筋笼,拔导管时也要平稳,避免钩带钢筋笼;
h.灌注砼时,要经常探测砼面上升高度,以每灌注1—2m3探测一次,检查埋管情况。
为防止钢筋笼上窜,孔内砼面接近钢筋笼时,适当增加埋管深度,放慢灌注速度,砼进入笼内1—2m后,再提升导管,恢复正常埋管深度。
灌注的桩顶标高应比设计标高出0.8m,以保证桩顶砼强度;
i.为防止第一次混凝土灌注时泥浆溢出污染场地,在成孔桩周围用黏土围挡,护筒顶端开设溢浆孔1个,将流出泥浆引入相邻桩孔内,同时使用潜水泵将孔内泥浆抽回泥浆池内循环使用。
3.5钢筋笼控制措施
(1)钢筋笼的标高与保护层厚度的控制措施
钢筋笼的定位用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接,下笼前用水准仪测定护筒标高。
根据护筒标高及地面木枕高度计算出所需压杆长度,把钢筋笼下放到位,将压杆固定在孔口,以防灌注砼时钢筋笼上浮或下沉。
钢筋笼顶标高允许偏差±50cm。
(2)钢筋笼的保护层厚度的控制措施
钢筋笼主筋砼保护层厚度的均匀性是通过扶正器实现的。
制笼时沿笼圆周均等的4个点焊接用φ8~φ10钢筋及砼园柱体制作的扶正器,间隔3m,保护层厚度的允许偏差±20mm,主筋净保护层厚度50mm。
钢筋笼主筋砼保养层的厚度是由钻孔直径和泥浆质量决定的。
在孔径满足设计要求的情况下,则砼保护层厚度主要由泥浆决定。
因此必须确保施工过程中泥浆的质量,保持在规定的范围内,孔内泥浆粘度大、比重大时不能灌注。
(3)钢筋笼下到设计标高及防止上浮下沉的措施:
a提高成孔速度,尽量缩短成孔后至下笼的时间。
钻进过程中必须经常检查钻杆的垂直度,使之满足质量要求,这样成孔的垂直度和孔径才能符合设计要求。
b.防止钢筋笼的上浮和下沉,除采用刚性大的压杆外,当灌注砼返至钢筋笼底部3m左右时,应适当放慢灌注速度,待砼面越过钢筋笼底部后,再保持正常灌注速度,这是因为混凝土面与泥浆面接触后,水泥浆与泥浆颗粒会产化学反应,形成密度、稠度较大的层面,在混凝土顶升至钢筋笼底部时,过快的速度会造成钢筋笼上浮。
3.6桩位及标高控制措施
a.本工程所用的测量仪器、设备、压力表等必须经技术监督部门校核。
b.测量放线工作由技术组专职测量人员担任,工作完成后由质检组进行自检。
c.使用先进的全站仪测放轴线对轴线控制点,四周用混凝土固化30cm深,妥善保护;
d.使用先进的经由有关质量技术监督部门鉴定过的、精密经纬仪和自动安平水准仪进行桩位和标高测定;
e.据控制轴线在现场进行测设,设置测量网点,测量闭合差不得超过规范值;
f.桩位采用钢管打眼灌白灰及钉φ14短钢筋作为标志,深度不小30cm;
g.定桩位完成后经由质检组
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