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刀友必知
什么钢做刀最好
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一,52100(GCR15)轴承钢:
52100是一种滚轴钢材,只被锻工们使用。
它和5160很近似,(但52100约含有1%碳,而5160约含有0.60%碳),比5160的打磨度好,但不如5160坚韧。
常被用于制造猎刀和其他打磨度要求高而坚韧度要求不似5160那么高的刀具。
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轴承钢做刀不错,都能做砍刀了。
回火的时候温度低一点就可以,200多度应该比较合适.#CYFZM-0L
GCR15球化退火工艺:
加热到790-810度.保温.2-4小时.等温700-720度.保温.1-3小时,随炉冷至500度出炉空冷.___:
_.qR4
淬火温度850.C.油淬._Mh_;gK)
回火温度240.C保温90-120分钟.硬度HRC59。
二,硬度T8HRC60--6242号钢最好了。
三,轴承钢做刀不错,都能做砍刀了。
回火的时候温度低一点就可以,200多度应该比较合适.
四,我做的刀不下30把.总结一下,常见的做刀最好的材料,还是65Mn,也就是弹簧钢,汽车的弹簧钢板就是这种材料.此材料做刀,韧性好,开口锋利,淬火硬度可达60度以上(最终硬度靠回火温度和时间来确定).缺点是爱生锈,要经常保养,而且表面越光越好.如果要便于保养,那就是不锈钢了,其中,最值得推崇的是4Gr13,此钢锻打容易,高温盐浴淬火,硬度可达60度以上,刀口锋利,但比65Mn稍差.其次就是3Gr13,硬度没有4Gr13高,但也可达50多度.还有9Gr18或9Gr18Mo,硬度比4Gr13和65Mn都要高,但锻打性能差,温度不够的话容易打裂,而且刀口不如4Gr13和65Mn锋利.以上都是国标材料牌号,有些钢材牌号是美标,可与国标对照.有些朋友喜欢用锉刀锯条等材料做刀,那些都是高碳工具钢,虽然刀口锋利,但太脆,容易崩口和折断,而且不能经锻打起到细化结晶和强化作用.欢迎大家对做刀材料对交流,共同提高认识.
52100(GCR15)轴承钢是比较常用的.
52100是一种滚轴钢材,但不如5160坚韧。
常被用于制造猎刀和其他打磨度要求高而坚韧度要求不似5160那么高的刀具。
五,锋钢,忘记是哪个“锋”了……小时候听说过此类钢铁,非常适合做刀
记得用此钢做出来的刀,往铁棍上砍,刀不会有任何缺口,但是铁棍会有刀痕……
六,工具钢45号,就可以了.
七,看了以上各位仁兄地高见,俺要疯了。
做菜刀尼呗?
看看人家的要求吧,要求超硬度韧性好耐磨耐腐蚀抗氧化,那一定是机加用的刀具了。
初步看来硬质合金就可以了,因为很普及,比较便宜,一般的硬度都在HRC62以上。
看你的要求不是很专业,硬度如果好的话韧性就会差了,所以你可以选WG类硬质合金的。
如果用来切削难加工材料的话,不受冲击可以考虑用陶瓷刀具。
硬度、耐腐蚀、抗氧化那是没的说,但不能用于断续切削。
因为它不耐受冲击,所以韧性就差了那么一点点。
以上做个参考吧,你留的问题不够具体。
如果还有不明白的给我发消息,我们一起讨论。
八,好刀都是“夹钢”的工艺。
弹簧钢、轴承钢等等的刃口不容易“站住”,非常非常不容易磨。
给你一个建议:
用1mm“白钢”板,做中间层,用3mm镍不锈钢夹住,用铜焊+煅打成形。
85年我师傅作过一把剑,非常好磨,不生锈,6mm钢筋一下可以砍断。
用手指弹之有有如风过之声。
两种材料可以找到,材料成本500元,加工成本2000元左右。
九,鱼和熊掌.焉能兼得?
耐磨.耐腐蚀.抗氧化皆能做到.只是硬度和韧性是一对矛盾.顾此失彼.现在的应用是根据使用的场合进行取舍.不过还有好多的科学家在研究.你我不妨再等等看.呵呵
十,碳化钢...硬度够高..
十一,就大概的分不锈钢和非不锈钢两类吧.
非不锈钢
O-1
应用很广的工具钢.含少量Cr,W,V等合金元素。
韧性较好,易加工.热处理难度不大.Randall和MadDog都用0-1.相似牌号国内的9CrWMn,日本的SKS3.每个牌号合金含量略有差别.但都属于一类钢材.
10-系列--1095,1084,1050.
后面的数字既代表含碳量.这个系列是用的最广泛的.刀厂和刀匠都用.加工处理比较简单.国内类似的为T10.1095含Mn量稍高一些.可以看做是种锰钢.
52100
轴承钢.综合性能良好,淬火和回火后硬度高而均匀,耐磨性好.热处理简单.加工性良好.国外通常是一些手锻刀匠在使用.国内类似的牌号就是GCr15.日本是SUJ2.
A-2
A-2是一种综合性能良好的模具钢,具有优良的强度,韧性.耐磨性比一般的碳钢和低合金钢都好.CR,Criswell常用.国内类似牌号Cr5Mo1V,日本SKD12.
M-2
高速钢,在普通高速钢中韧性最好的一类.硬度高,耐磨性,红硬性好.加工,处理难度大.少有厂家使用,蝴蝶有几款型号使用此种钢材.国内牌号W6Mo5Gr4V2,日本SKH51
D-2
最常用的冷做模具钢.硬度高,耐磨性好.但韧性一般.防锈性比一般的碳钢略好一点.保持性良好.最近有不少厂家象MT,蝴蝶都在使用.刀匠中以BobDozier使用最多.国内牌号Cr12Mo1V1.日本SKD11.国内还有Cr12MoV这个牌号,合金含量比前者低,性能差.两者不可混为一谈.
INFI,
BUSSE的专用钢.韧性,强度相当好,大型刀具理想材料.由于含碳量低,耐锈性也可以.
S3V
粉末工具钢,强度高,韧性高,耐磨性也好,很适合作为大型刀具.
这几个钢中,M2,D2不太适合做大型刀具.
不锈钢
按照国内的说法.通常以含Cr量超过12%作为是否为不锈钢的标准.
420
420硬度一般,易打磨.防锈性好.价格低.常被用做低档刀具,潜水刀等.BUCK厂用的最多,也最著名.国内类似牌号4Cr13.
440A-440B-440C
美国牌号.含碳量和硬度由A-B-C逐次增加
440C是通常是作为一种不锈轴承钢来使用.防锈性良好,硬度,耐磨性好.但强度,韧性一般.用这钢的厂家,刀匠甚多.国内类似牌号9Cr18Mo,日本SUS440C.
AUS-6-AUS-8-AUS-10
日本不锈钢材.后缀数字代表含碳量.后两者硬度,耐磨性较好.8A是一种刀具用钢.使用厂家很多,以日本厂家为主.国内相当牌号8Cr13MoV.
ATS-34-154-CM
154-CM是最初的美洲版本,使用广泛.
ATS-34是日立的产品,它和154-CM非常相似.硬度高,耐高温性良好.手工刀匠,spyderco,蝴蝶都用的不少.日本用ATS34,美国两者都用.国内类似牌号Cr14Mo4V,V含量很少.
VG10
日本产,防锈性很好,保持性也不错,似乎比ATS34略好.在日本用的比较多,最先是作为一种厨刀钢材.
N690.
奥地利产,是440C的改良,添加了Co,硬度比440C略高.欧洲用的多一些.
BG-42
一种高温不锈轴承钢.
BG-42在成分上和154CM很接近.可以说是154CM的改良,添加了V,增强了耐磨性.此钢性能优良,可以说是普通不锈钢中最优秀的.只是刚开始使用即被S30V抢了位置.
S30V,S60V,S90V.
这个系列应该是最早应用于刀具的粉末不锈钢.碳含量,耐磨性从30,60.90逐次增加.
粉末钢由于加工方式的改进,可以比普通钢材添加更高含量的合金成分,同时也改进了普通钢材无法避免的一些缺陷,因此在性能上远优于普通钢材.但是价格昂贵.CR是最早使用S30V的厂家.ST,刀匠现在使用也相当多.
ZDP189
目前最具诱惑性的粉末不锈钢.含碳量达3%.硬度可以处理到67.但因为碳含量,合金含量高.韧性一般,往往用在夹钢中.
不锈钢通常来说韧性都一般.做大型砍伐刀具有点勉强.
十二,用含Cr和Mn的材料,如:
Cr12,65Mn
如果是切削金属类的刀具可用高速钢,好一点的用钨钢,如:
Cr12W7Mn.再好一点就用硬质合金钢,如:
W18Cr4V,YG3x,YW2等.
具体还是要对成本及适用性进行考虑,普通刀具硬度在HRC50左右,金属切削刀具在HRC60左右
十三,超级陶瓷材料质地坚韧,制成的刀具削铁如泥
十四,钛铁,钛的比强度高
十五,唉,真可以我不是学材料的,我单位的产品用的是17LuNiMu6或18LuNiMu7,都是德国的材料,据说非常好
十六,对此不大了解,只是在一些军用刀具上听说过XX号高速钢这个说法,我认为,硬度和柔韧度不可能双双完美,那么依据使用的不同,才能确定配比。
比如手术刀,刀片小,不易生锈,但是柔韧度非常差,一弄就断,这个是根据需要来确定的
刀具是机械制造中用于切削加工的工具,又称切削工具。
绝大多数的刀具是机用的,但也有手用的。
由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。
切削木材用的刀具则称为木工刀具。
还有特别应用的一类刀具,用于地质勘探、打井、矿山钻探,称为矿山刀具。
目录
安全技术
研究现状
安全措施
研磨形式
刀具分类
刀具结构
结构要素
角度参考系
刀具角度
装夹部分
工作部分
刀具材料
制作工艺
涂层技术
切削刀具
刀具断裂
刀具磨损
磨损原因
改进办法
市场问题
加工原理
内锥型滚压刀
外锥型滚压刀
通孔型滚压刀
盲孔型滚压刀
相关书籍
基本信息
内容简介
图书目录
展开
安全技术
研究现状
安全措施
研磨形式
刀具分类
刀具结构
结构要素
角度参考系
刀具角度
装夹部分
工作部分
刀具材料
制作工艺
涂层技术
切削刀具
刀具断裂
刀具磨损
磨损原因
改进办法
市场问题
加工原理
内锥型滚压刀
外锥型滚压刀
通孔型滚压刀
盲孔型滚压刀
相关书籍
基本信息
内容简介
图书目录
展开
还有特别应用的一类刀具,移动菠菜用于地质、勘探、打井、矿山,称为矿山刀具历史起源
刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。
中国早在公元前28~前20世纪,就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。
战国后期(公元前三世纪),由于掌握了渗碳技术,制成了铜质刀具。
当时的钻头和锯,与现代的扁钻和锯已有些相似之处。
刀具
然而,刀具的快速发展是在18世纪后期,伴随蒸汽机等机器的发展而来的。
1783年,法国的勒内首先制出铣刀。
1792年,英国的莫兹利制出丝锥和板牙。
有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年,但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的,许用的切削速度约为5米/分。
1868年,英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。
1898年,美国的泰勒和.怀特发明高速工具钢。
1923年,德国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时,刀具的切削速度提高到约8米/分,采用高速钢时,又提高两倍以上,到采用硬质合金时,又比用高速钢提高两倍以上,切削加工出的的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵,刀具出现焊接和机械夹固式结构。
1949~1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片,不久即应用在铣刀和其他刀具上。
1938年,德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。
1972年,美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。
这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。
1969年,瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法,生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。
1972年,美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法,在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。
表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性,与表层的高硬度和耐磨性结合起来,从而使这种复合材料具有更好的切削性能。
编辑本段安全技术
高速铣削工艺在汽车、飞机和模具制造业中应用广泛。
由于铣刀高速旋转时刀具各部分承受的离心力已远远超过切削力本身的作用而成为刀具的主要载荷,而离心力达到一定程度时会造成刀具变形甚至破裂,因此研究高速铣刀的安全性技术对发展高速铣削技术有着极其重要的意义。
研究现状
20世纪90年代初德国就开始了对高速铣
铣刀
刀的安全性技术研究,并制订了DIN6589-1《高速铣刀的安全要求》标准草案,规定了高速铣刀失效的试验方法和标准,在技术上提出了高速铣刀设计、制造和使用的指导性意见,规定了统一的安全性检验方法。
该标准草案已成为各国高速铣刀安全性的指导性文件。
2.1高速铣刀的安全失效形式与试验方法
标准草案规定了高速切削的速度界限,超过该速度后离心力将成为铣刀的主要载荷,必须采用安全技术。
在刀具直径与高速切削范围关系图中,曲线以上区域为该标准规定的铣刀必须经过安全检验的高速切削范围:
对于直径d1≤32mm的单件刀具(整体或焊接刀具),其切削速度超过10000m/mm为高速切削范围;对于直径d1>32mm的装配式机夹刀具,高速切削范围为线段BC以上区域。
高速铣刀的安全失效形式有两种:
变形和破裂。
不同类型铣刀的安全试验方法也不同。
对于机夹可转位铣刀,有两种安全试验方法:
一种方法是在1.6倍最大使用转速下进行试验,刀具的永久性变形或零件的位移不超过0.05mm;另一种方法是在2倍于最大使用转速下试验,刀具不发生破裂(包括夹紧刀片的螺钉被剪断、刀片或其他夹紧元件被甩飞、刀体的爆裂等)。
而对于整体式铣刀,则必须在2倍于最大使用转速条件下试验而不发生弯曲或断裂。
2.2高速铣刀强度计算模型
高速刀具在离心力的作用下是否发生失效的关键在于刀体的强度是否足够、机夹刀的零件夹紧是否可靠。
当把离心力作为主要载荷计算刀体强度时,由于刀具形状的复杂性,用经典力学理论计算得出的结果误差很大,常常不能满足安全性设计的要求。
为了在刀具设计阶段对其结构强度在离心力作用下的受力和变形进行定性和定量的分析,可通过有限元方法计算不同转速下的应力大小,模拟失效过程和改进设计方案。
高速铣刀有限元计算模型中包括刀体、刀体座、刀片和夹紧螺钉。
首先计算刀体(包括螺钉、刀片等零件质量)的弹性变形,再对分离出的刀座作详细分析,把所获得的刀体弹性变形作为边界条件加到刀座分离体;然后由切出的刀座、刀片、螺钉及无质量的摩擦副组成刀片夹紧系统的模型,进行夹紧的可靠性分析。
有限元模型能模拟刀片在刀座里的倾斜、滑动、转动以及螺钉在夹紧时的变形,可计算出在不同转速下刀片位移和螺钉受力的大小。
安全措施
结合高速铣刀安全性标准,通过有限元计算模型的分析,为适应安全性要求,可采取以下措施:
1.减轻刀具质量,减少刀具构件数,简化刀具结构
由试验求得的相同直径的不同刀具的破裂极限与刀体质量、刀具构件数和构件接触面数之间的关系,经比较发现,刀具质量越轻,构件数量和构件接触面越少,刀具破裂的极限转速越高。
研究发现,用钛合金作为刀体材料减轻了构件的质量,可提高刀具的破裂极限和极限转速。
但由于钛合金对切口的敏感性,不适宜制造刀体,因此有的高速铣刀已采用高强度铝合金来制造刀体。
在刀体结构上,应注意避免和减小应力集中,刀体上的槽(包括刀座槽、容屑槽、键槽)会引起应力集中,降低刀体的强度,因此应尽量避免通槽和槽底带尖角。
同时,刀体的结构应对称于回转轴,使重心通过铣刀的轴线。
刀片和刀座的夹紧、调整结构应尽可能消除游隙,并且要求重复定位性好。
高速铣刀已广泛采用HSK刀柄与机床主轴连接,较大程度地提高了刀具系统的刚度和重复定位精度,有利于刀具破裂极限转速的提高。
此外,机夹式高速铣刀的直径显露出直径变小、刀齿数减少的发展趋势,也有利于刀具强度和刚度的提高。
2.改进刀具的夹紧方式
模拟计算和破裂试验研究表明,高速铣刀刀片的夹紧方法不允许采用通常的摩擦力夹紧,要用带中心孔的刀片、螺钉夹紧方式,或用特殊设计的刀具结构以防止刀片甩飞。
刀座、刀片的夹紧力方向最好与离心力方向一致,同时要控制好螺钉的预紧力,防止螺钉因过载而提前受损。
对于小直径的带柄铣刀,可采用液压夹头或热胀冷缩夹头实现夹紧的高精度和高刚度。
3.提高刀具的动平衡性
提高刀具的动平衡性对提高高速铣刀的安全性有很大的帮助。
因为刀具的不平衡量会对主轴系统产生一个附加的径向载荷,其大小与转速的平方成正比。
设旋转体质量为m,质心与旋转体中心的偏心量为e,则由不平衡量引起的惯性离心力F为:
F=emω2=U(n/9549)2
式中:
U为刀具系统不平衡量(g·mm),e为刀具系统质心偏心量(mm),m为刀具系统质量(kg),n为刀具系统转速(r/min),ω为刀具系统角速度(rad/s)。
由上式可见,提高刀具的动平衡性可显著减小离心力,提高高速刀具的安全性。
因此,按照标准草案要求,用于高速切削的铣刀必须经过动平衡测试,并应达到ISO1940-1规定的G4.0平衡质量等级以上要求。
结语
高速铣刀安全性技术是研究高速刀具的一个重要内容,应加强刀具安全性的定量分析,精确确定影响高速铣刀安全性的微量因素,并从刀具的材料、结构、制造工艺等方面解决好高速铣刀的安全性。
编辑本段研磨形式
凹磨(HollowGrind:
于刀面两侧各挖除一个凹槽,因其容易加工及设计,故市面上许多工厂刀皆是此一种研磨方式[1]。
最大的优点便是经此研磨后会形成一个非常薄的刀刃,而越薄的刀刃切削能力越好。
其缺点为:
越薄的刀刃越脆弱。
它可以切、削较硬的物体或组织,但却不适合用以在料理食物时砍劈的动作,因刀身的纵切面为非线性,故无法切的太深。
凹磨的刀子皆不建议用于砍劈动作上,因其刀刃相对的较脆弱。
其最大的优点便是增加刀刃的切削能力,尤其是在刀面不够宽阔时使用(德国Puma刀厂算出若刀背有3.5mm厚,那么刀面至少要有20mm宽才能有相当的切削砍劈能力。
若不够宽的刀子便要以Hollowground的方式来弥补。
)。
早期的剃头刀便是用凹磨。
凿刀磨法、片刃研磨(ChiselGrind):
刀面只有一面研磨。
优点有四:
1.易于加工:
一面研磨故只需其它研磨方式的一半加工,且不需太过精密,因此省时、省工、省钱。
2.易于研磨:
除非严重的损伤,否则只需研磨一面即可,且研磨技术不必像其它研磨方式一般的高超。
3.刀刃坚固:
只单边开刃,故刀刃角度大(约30-45度),刀身厚。
4.节省材料:
在早期锤打制刀时代,此种研磨方式不需像其它研磨方式一般要削去多余的钢材,可节省最多的钢材耗费。
台湾原住民的刀子便是凿刀磨法。
缺点有三:
1.无法准确的切削:
拿凿刀磨法及其它双边研磨的刀子来切苹果时你便会发现,双面研磨的刀子可以精准的将苹果平分切成两半,而凿刀磨法的刀子则会随着研磨的角度而〔斜〕出去。
2.无法穿刺的太深:
凿刀磨法在刀尖上造成了太多的斜面,使得其在穿刺上形成了许多的阻碍点。
举例而言,你从未见过凿刀研磨的匕首、短剑或穿孔锥吧!
3.研磨面错误:
右手刀的研磨方式为(从刀背向下俯视)刀面的左侧为平坦,右侧才研磨?
左手刀刚好相反。
然因东、西方传统性刀面展示上的不同及小刀用法习惯的差异,使得西方刀厂所做出之凿刀研磨大多为左手刀(西方人习惯将刀尖向左的展示刀子,将左刀面视为正面?
东方人则将刀尖向右展示刀子,将右刀面视为正面),在刀刃向外切削必须将刀子切削的角度加大才能平顺的使用。
美国也发现了这个问题,虽然大多数的刀厂依旧坚持〔左手刀〕,但如GTKnives已将其凿刀磨法的刀子改为右手刀。
日式的凿刀磨法的刀子则全是右手刀。
PhillHartsfield是使用凿刀开刃之名家,而Emerson的CQC-6则为美国第一把使用凿刀开刃的折刀。
平面磨法(FlatGrind/VGrind):
为兼顾锐利及坚固的一种研磨方式。
从刀背开始便一直平磨至刀锋处,因此具有一相当坚固的刀背及刀脊。
此种研磨方式相较于上述两种而言为较难以研磨的形式,因在研磨过程中许多钢材需被磨掉。
刀刃处非常薄而锐利,适用于各式野外用刀,是非常优良的研磨方式。
因从刀的纵切面来看成一V型,故又称为V型磨法。
骑兵磨法(SaberGrind):
与平面磨法相似,都是刀面两侧无凹槽的设计。
不同在于平面磨法是从刀背处便一直研磨至刀刃,而骑兵磨法则是从一半开始研磨。
亦具有相当优异的切削砍劈能力。
早期骑兵刀便是此一研磨形式,故称为骑兵磨法。
圆弧磨法(ConvexGrind):
又称为MoranGrind,因BillMoran是将此一研磨方式发展的最佳的西方刀匠大师。
此种研磨方式不像上述的四种磨法。
别种研磨法都是在刀子两侧形成一斜面或凹槽,而圆弧磨法则是在刀锋上方形成一双凸的圆弧(因长的像文蛤,故日本又称为蛤刃)。
此种研磨方式就如便如平面磨法一般的坚固,凹磨一般的锐利。
为非常难造的一种研磨方式。
其缺点为若你没有Flat-BeltGrinder,那么刀刃钝时便很难自己研磨。
编辑本段刀具分类
刀具按工件加工表面的形式可分为五类:
各种刀具(15张)
加工各种外表面的刀具,包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等;
孔加工刀具,包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等;
螺纹加工刀具,包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等;
齿轮加工刀具,包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮和拉刀等;
切断刀具,包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。
此外,还有组合刀具。
按切削运动方式和相应的刀刃形状,刀具又可分为三类:
通用刀具,如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等;
成形刀具,这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状,如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等;
特殊刀具,加工一些特殊工件,如:
齿轮,花键等用的刀具。
如、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
编辑本段刀具结构
结构要素
待加工表面----工件上有待切除的表面。
图解(3张)
已加工表面----工件上经刀具切削后产生的表面。
过渡表面(同义词:
加工表面)----工件上由切削刃形成的那部分表面,它将在下一个行程,刀具或工件的下一转里被切除,或者由下一个切削刃切除。
前面(同义词:
前刀面)----
刀具上切屑流过的表面。
它直接作用于被切削的金属层,并控制切屑沿其排出的刀面。
后面(同义词:
后刀面)----与工件上切削中产生的表面相对的表面。
主后面(同义词:
主后刀面)----刀具上同前面相交形成主切削刃的后面。
它对着过渡表面。
副后面(同义词:
副后刀面)----刀具上同前面相交形成副切削刃的后面。
它对着已加工表面。
主切削刃----起始于切削刃上主偏角为零的点,并至少有一段切削刃拟用来在工件上切出过渡表面的那个整段切削刃。
副切削刃----切削刃上除主切削刃以外的刃,亦起始于切削刃上主偏角为零的点,但它向背离主切削刃的方向延伸。
各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。
整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上;镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。
角度参考系
切削平面----通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。
主切削平面Ps----通过切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。
它切于过渡表面,也就是说它是由切削速度与切削刃切线组成的平面。
副切削平面----通过切削刃选定点与副切削刃相切并垂直于基面的平面。
基面Pt----通过切削刃选定点垂直于合成切削速度方向的平面。
在刀具静止参考系中,它是过切削刃选定点的平面,平行或垂直于刀具在制造、刃磨和测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线,一般说来其方位要垂直于假定的主运动方向。
假定工作平面----在刀具静止
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