钢结构工程专项施工方案标准版doc 45页.docx

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钢结构工程专项施工方案标准版doc45页

钢结构工程专项施工方案

２.1钢结构工程介绍

该工程结构形式为实腹门式刚架轻型钢结构房屋,钢柱、钢梁由焊接H型钢组成。

2．2钢结构工程施工部署

2.2.1总体施工技术路线

钢结构施工分工厂制作及现场拼装、安装两大块。

受结构体系、现场安装条件、现场大型机械配置限制,工厂制作构件的顺序、出厂分段尺寸等受控于现场安装方案。

总体施工以现场安装为主线，配合现场施工进度为序。

。

。

，

钢结构整体施工程序

钢结构共分三大块:

钢结构构件工厂加工制作；钢屋架及连梁安装;屋面及墙面维护系统综合施工。

这三大块的整体施工程序是:

。

。

，

1、第一步:

先配合土建施工进行地脚螺栓的预留预埋工作,同时进行钢架构件及连梁的加工制作工作;

2、第二步:

钢架构件运至工程所在地，通过起重设备进行现场拼装、安装及油漆防火涂装；

3、第三步：

钢架主体结构验收合格后，进行屋面及墙面维护体系的综合施工。

2．２．２钢结构施工总体流程

　见下图。

。

。

。

。

２．2.3钢结构施工劳动力需用计划

１、工厂制作劳动力

工厂加工劳动力使用计划表

序号

工种

合计

备注

1

行车工

４

2

下料工

6

３

装配　工

15

4

电焊工

10

5

探伤　工

1

6

涂装工

8

7

装卸工

4

8

切割工

６

9

辅　　工

6

合计

60

２、现场拼装、安装劳动力

高峰期现场安装劳动力使用计划表

序号

工种

合计

备注

1

项目管理人员

4

2

安全员

2

3

起重工

6

4

铆工

6

5

电焊工

6

6

测量工

2

7

电工

1

８

涂装工

8

9

拼装工

16

合计

5１

１）、参与施工人员均持证上岗,施工前针对本工程特点进行作业专门培训。

２）、施工人员均参加过钢结构工程施工，熟悉钢结构吊装工艺和要求，有丰富的施工经验。

3）、焊缝检测和原材料检验均委托有资质的单位和人员进行检测。

４）、管理人员参加多项类似工程的施工并具有丰富的实践经验。

2.2.4钢结构施工机械设备需用计划

1、制作设备需用计划

１）、根据构件形式特征，确定主要加工设备具备性能及型号;

２）、根据构件需求进度安排，结合构件加工量,编制制作机具设备需求量计划；

3）、工程开工前，组织人员对加工机具进行一次全面检修与保养，保证设备能正常运行工作；

4）、为保证钢构件加工质量，将组织必要的工艺试验,配备必要制作质量检测设备。

制作主要机械设备投入计划表

制作机械

序号

设备名称

数量（台）

品牌

型号

1

数控火焰直条切割机

1

ＣNＣＣＧ4００C

２

H型钢自动组立机

１

Z15

3

液压矫正机

１

YTJ60Ｂ

4

数控平板钻床

1

CＤMP2010

５

Ｈ型钢三维钻

1

BDM1050

6

磁力钻

10

J3C0３４９

７

半自动切割机

5

CG1-2１00

8

H型钢矫正机

２

J2J-8０0

9

抛丸清理机

1

HP1018

1０

碳弧气刨

3

W―５00型

焊接设备

序号

设备名称

数量（台）

品牌

型号

1

手工电弧焊机

8

BＸ3-500

2

ＣO2气保焊机

5

NBC-5０0

3

龙门自动埋弧焊机

2

MZ-1２50

检测设备

序号

设备名称

规格型号

产地

性能

数量

1

普通探伤仪

CTS-２2B

中国

1

２、安装设备需用计划

1）、拼装设备表

序号

设备名称

规格型号

数量

生产部位

备注

1

电焊条烘箱

1台

焊条烘培

2

焊条保温筒

4只

焊条保温

3

二氧化碳焊机

NＢC-500

2台

4

直流焊机

BX－500

4台

5

空压机

0.9立方米

1台

6

磨　光机

4台

7

半自动切割机

１台

8

射吸式割炬

３套

9

卡环

１0#、6#

若干

结构吊装

1０

对讲机

6部

现场联络

11

氧　气瓶　　

4个

12

乙炔　瓶

２个

１３

ＣO2　气　瓶

6个

14

灭火器

6

１5

碘钨灯

2２0V1000W

4个

1６

配电箱

安全型

6个

接焊接设备

17

扭矩扳手

M24、M30

2把

拧高强螺栓

1８

钢丝绳

φ15、φ１9、φ25

若干

拼装吊装

2）、测量、检测设备表

序号

名称

型号

数量

备注

1

全站仪

ＴoｐcoｎGTＳ-21１Ｄ

1

已检

2

经纬仪

J2-2（苏-光）

2

已检

3

水准仪

DＺS3-1

１

已检

４

塔尺

5ｍ

2

已检

5

水平尺

８00

4

已检

６

大盘尺

长城５0ｍ

1

已检

7

超声波探伤仪

CＴS-２0００PLUS

1

已检

2.3钢构件加工制作

2.３.1加工重点分析

本工程门式钢架柱、梁皆为焊接H型钢,其中主构件所采用的钢板为６、８、１0、1２、16、18、20厚Ｑ３４5B钢板,钢构件加工前先进行拆图工作,根据拆图所得数据，提出材料采购计划。

材料计划提取时根据成品Ｈ型钢的长度定尺板材的长度,这样可以提高下料、拼装效率及二次焊接时大大减少对接焊缝的焊接数量,既可以省工、省料，又可以提高H型钢的质量。

。

。

，

工厂焊接制作变截面H型钢应严把质量关，构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量的保证。

2.3.2材料采购、储存

除特殊注明外,钢架及其肋板、节点板采用Q３45B钢材，Q34５Ｂ钢材,其质量标准应符合现行国家标准《建筑结构用钢板》（GＢ/Ｔ19879－20０5）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-１９94）的要求。

。

。

，

1、钢板入库

（1）购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定,且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入厂加工；。

。

（2）根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量;

（３）本工程钢材必须按其强度等级与厚度单独分列堆放,不许与其它工程用料混杂。

对不同强度等级的钢材应用不同的标记（颜色）给予明显的区分,并注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防使用未经批准的材料，同时定期检查质量状况以防损坏,填定《钢材入库报验记录》报生产部门;。

。

，

（4）材料使用必须跟踪（钢印移植），万一发现某一零件存有问题，可立即查出该块钢板所涉及的其它零件及数量。

予以堵截，采取措施；。

。

，

2、焊材

（1）焊材选配

焊材的选配必须满足设计图纸的要求与焊接工艺的需求,与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材（或次要母材）的机械性能；。

。

，

（２）选配范围

埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GＢ/T1495７-94）规定；

气保焊的焊丝应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》（GB／T14958-94）、《低合金钢药芯焊丝》（GＢ/Ｔ1７493-199８）的规定；。

。

（３）焊材管理

购入的焊接材料应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定;。

。

，

购入的焊材按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用；

焊材使用前,必须按其使用说明书上所列要求进行烘焙等措施，符合要求后方可发放使用;

3、主材、辅材复试

按照《钢结构施工质量验收规范》（GB5020５－2001）和钢结构设计说明要求执行。

2.3．3钢构件制作流程

焊接Ｈ型钢加工:

。

。

，

2.3.４Ｈ型钢制作工序

1、腹板与翼板下料

主板材采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形,在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形,然后根据图纸要求,对腹板采用半自动切割机进行对称切割坡口;。

。

，

注意：

a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。

b.翼板、腹板的平面度允许偏差:

在1米长度内不平度在１mｍ以内。

ｃ.发现不平度超差的禁止使用,平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。

划线公差要求:

项　　目

允许偏差

基准线,孔距位置

≤0．5mm

零件外形尺寸

≤1.0mm

划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。

作记号时不得使用凿子一类的工具,少量的样冲标记其深度应不大于０．５mｍ,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

。

。

，

。

。

2、号料

（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。

（2）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷,否则应先矫正或剔除。

（3）原材料的对接

板制钢梁原则上由整块板下料。

若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1／3范围内避免对接。

上、下翼板与复板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开２0０mｍ以上,与加径板的孔群应错开1０0以上,且分别对接后才能组装成型。

原材料拼板焊接后按要求进行探伤。

。

。

，

所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合要求后再制作构件。

３、下料、坡口加工

下料

下料切割加工要求按照公司内控标准进行,钢板下料切割前用矫平机矫平及表面清理,切割设备主要采用火焰多头直条切割机等。

下料后检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。

检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。

。

。

数控直条气割机

坡口加工

坡口使用半自动切割机进行坡口加工，此方法简单易行，效率高,能够满足各种形状坡口的要求。

半自动切割机

序号

剖口角度

示意图

角度值

1

坡口角度△α

△α=±25°

2

坡口角度△α

△α＝±5°

△α=±2５°

3

坡口钝边△α

△α=±1．0

切割

切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气;切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去,剪切边应打磨。

。

。

气割的公差度要求：

项　目

允　许偏差

零件的长度

长度±２.0ｍｍ

零件的宽度

板制H钢的翼、腹板：

宽度±１.0mm

另件板：

宽度±1.0mm

切割面不垂直度ｅ

t≤20mm,ｅ≤１mｍ;

t≥２０，e≤ｔ/２０且≤2mm

割纹缺口深度

0.2mm

局部缺口深度

对≤2ｍm打磨且圆滑过度。

对≥2ｍm电焊补后打磨形成圆滑过渡

切割后应去除切割熔渣。

Ｈ型钢的对接若采用焊接,在翼腹板的交汇处应开R=1５ｍm的圆弧，以使翼板焊透。

火焰切割后须自检另件尺寸,然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号,再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

。

。

4、组装

组装要按照工艺流程进行,板制BＨ型钢四条纵焊缝处３0ｍm范围以内的铁锈、油污等应清理干净,筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净;。

。

对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面,应事先清理表面并刷上油漆；

构件组装完毕后应进行自检和互检,准确无误后再提交专检人员验收,若在检验中发现问题,应及时向上反映,待处理方法确定后进行修理和矫正。

。

。

构件组装允许偏差表

项次

项　目

简　　图

允许偏差（mm）

1

Ｔ形接头的间隙e

e≤1.5

2

对接接头错位e

e≤T/１0且≤3.0

3

对接接头间隙e

（无衬垫板时）

－1.０≤e≤1.０

4

组合ＢＨ的外形

-2．0≤△b≤+2.０

-2．0≤△h≤+２.0

５

BＨ钢腹板偏移e

e≤2mm

６

BH钢翼板的角变形

连接处

e≤b/100且≤１mm

非连接处

e≤2b／10０且≤2mm

7

腹板的弯曲

e1≤H/150且e1≤4mｍ

e2≤B/１50且e2≤４mm

５、焊接

A.焊前准备

ａ．组立定位焊可采用气保焊,φ１.２ｍm焊丝,定位焊缝长度30~40mm,焊道间距为2０0～25０mｍ，并应填满弧坑,定位焊焊缝不得有裂纹。

。

。

，

b．埋弧焊焊丝选择φ5ｍm的H１0Mn2焊丝，焊剂采用SJ1０1。

c.埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板,引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于８0ｍｍ，焊缝引出长度应大于或等于60ｍm,保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。

。

。

，

d.引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。

e．采用对接钢板时,必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于２00mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽,腹板拼接长度不小于600mm,且对接焊缝距柱端头不小于500mm。

。

。

B．焊接规范

采用埋弧焊机进行焊接，正式焊接前清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。

采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施,正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道,盖面一道；焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。

。

。

，

埋弧焊焊接完毕后,认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。

C．厚板H钢焊接

（１）气保焊焊接

a．焊接引弧板及引出板,引弧板及引出板要与母材材质相同,引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于８０mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm,保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

。

。

，

ｂ.用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊道附近至少2５mm范围内的铁锈、油污等杂物。

c.进行气保焊打底焊（打底厚度6~10mm）,和中间层焊接、背面打底焊前必须彻底清根并清理打磨坡口,保证无影响焊接质量的杂物,符合施焊要求;打底焊前需要预热，预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝,预热后再检查，确定无裂缝后才正式焊接，正式焊接前预热100～150℃，焊接时保证层间温度控制在１00~150℃，温度用红外线温度计或测温笔测定；采用气保焊机,ER5０-６,φ1．2ｍm焊丝的进行焊接。

。

。

，

ｄ.焊接过程中注意随时检测构件焊接变形情况，调整焊接参数及焊接顺序,控制焊接变形;

（2）埋弧焊盖面焊接

采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机,焊丝选用φ5mm的Ｈ10Mn2焊丝，焊剂选用ＳＪ101进行盖面。

SJ1０１焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干２　h,没有烘干的焊剂严禁使用。

。

。

，

b.打底、中间层焊焊接完成并清渣后,对整条焊缝进行埋弧焊盖面焊接,焊前应按焊前准备工作进行预热,焊接完成前不得中途停止超过15分钟，如必须停止,应采取保温措施,重新施焊前必须再次预热至2０0℃;层间温度控制在150-2００　℃,整条焊缝焊接完毕后采取后热处理,后热温度20０～30０℃。

。

。

，

c.焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形;

d.焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况,随时调整焊接顺序,控制焊接变形；

e.焊接位置采用船形位置焊接;

f.清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。

（３）焊接检验

a.焊工自检焊缝外表面成形,发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。

ｂ．焊脚高偏差０~３mｍ;焊缝表面高低差:

在任意２5mm范围内不大于2.5ｍm。

c.待完成焊接２４h后，由质检科对焊缝进行无损检验:

焊缝进行20％比例超声波探伤，焊缝等级按二级,并出具检验记录，划出未焊透、夹渣等缺陷部位,若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺要求进行清除和修补。

。

。

d.焊工应在指定的位置上打上钢印。

（４）修补

对焊缝检查出超差缺陷,用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨,碳弧气刨前用火焰预热150~20０℃,然后用手工电弧焊补焊,采用φ３．2mm的Ｅ５016焊条,在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～２小时，并放在保温筒内，随用随取。

修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤,对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。

对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理;重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。

。

。

6、矫正

钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。

矫正可采用两种方法：

火焰矫正和机械矫正。

A.火焰矫正:

当采用火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，不得用水急冷。

B.机械矫正:

转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。

如上图所示：

７、制孔

采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚锚栓孔可采用划线孔的方法。

采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印,以利钻孔和检验。

。

。

，

项目

允许偏差

直　径

0~+1．0ｍｍ

圆　度

１.5ｍm

垂直度

≤０.0３t且≤２.0ｍm

孔位的允许偏差

序号

名称

示意图

允许偏差

1

孔中心偏移△Ｌ

－1≤△L≤＋1

2

孔间距偏移△P

－1≤△Ｐ１≤+1

（同组孔内）

-2≤△P２≤＋2

（组孔之间）

3

孔的错位e

e≤１

4

孔边缘距△

△≥-3

L应不小于１.5d

或满足设计要求

8、抛丸除锈

A．表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。

空气过滤器中的填料,应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放；。

。

，

抛丸用的磨料应符合下列要求：

磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污,含水不得大于1％;。

。

，

B.抛丸质量要求:

钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8９23-88中的Sa2．5等级,该表面呈灰白色。

抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料,然后在4小时内喷涂油漆；。

。

，

C.抛丸后构件表面保护:

为保护抛丸后构件的表面质量,应根据气象、环境条件作出相应的保护措施,在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。

。

。

2．3．5涂装工艺

1、防腐施工工艺流程

。

。

，

2、构件涂装

（1）底漆：

防锈底漆两道;

（2）中间漆:

配套中间漆两道；

（3）面漆：

配套面漆两道。

3、涂装的质量控制和质量要求

Ａ.涂装环境:

雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作;。

。

，

Ｂ.安装焊缝接口处,各留出50mm,用胶带贴封，暂不涂装。

2．３.6焊接检验及管理

1、焊接施工中质量管理

A.焊接质量保证程序图

焊接质量保证程序图

B．焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。

C.每一焊道焊完后,应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。

如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。

。

。

D.中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始,并且直至焊完,不得中止。

E.焊接过程中应控制层间温度，对于Ｑ３4５钢材，其层间温度应控制在1５0℃以下。

F．焊接完成后,焊工应记录完成日期,并提交焊接工长以作记录。

2、焊接检查

A.所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。

B.焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。

C.对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。

焊缝外观质量表

序号

检查内容

图例

容许公差

1

对接焊

焊缝加强高

（C）

b<20;

一级０．5≤Ｃ≤２.0mm

二级0.5≤C≤2.5mm

b≥２0;

一级0.５≤C≤3.0mm

二级０.5≤Ｃ≤3.5ｍm

２

贴角焊缝焊脚

尺寸（ｈf＋△h）

和焊缝余高（C）

hf≤6;

０≤△ｈ≤1.5mｍ

0≤C≤１.5ｍm

ｈｆ＞6;

0≤△ｈ≤3.0mｍ

0≤Ｃ≤3.０mm

3

T接坡口焊缝

加强高（△S）

△S=t/4，但≯１0mm

4

焊缝咬边

（e）

一级焊缝：

不允许

二级焊缝:

≯0.5ｍm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的1０%

三级焊缝：

≯０.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%

5

表面裂缝

不允许

6

表面气孔及密集气孔

一级和二级焊缝:

不允许

三级焊缝：

直径≤1.0ｍm的气孔在10０ｍm范围内不超过5个

7

焊缝错边

一级和二级焊缝：

d<0.１t但≯2.０ｍm

三级焊缝:

d<0.15t但≯３.0mm

8

焊缝过溢

（θ）

所有焊缝:

θ>90°

9

表面焊接飞溅

所有焊缝:

不允许

１0

电弧探伤，焊瘤

表面夹渣

所有焊缝:

不允许

３、无损检测

加工厂对材料的检查和试验，对工厂的构件作100％的目视检查，按规范要求进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。

无损检测按JGJ８1《建筑钢结构焊接规程》、ＧB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。

通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其它不连续的地方。

。

。

4、焊缝修补

A.焊接中的修补

焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接,进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。

如发现裂缝，应报告焊接工程师,待查明原因后再进行处理。

。

。

B.无损探伤后的修补

无损探伤确定缺陷位置后,应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。

。

。

，

同一部位返修不得超过两次,如在焊接过程中出现裂纹,焊工不得擅自处理,必须及时报告焊接工长。

2.4构件运输

２.4．１构件运输分类

工厂制作完成后主要有以下几种运输形态:

1、钢构件运输（定义为第一类构件）

钢柱、钢梁运输

2、其他散件（定义为第二类构件）

主要包括:

高强螺栓、油漆、连接板等材料。

2.4．2产品包装

产品包装是保护产品性能,提高其使用价值的手段。

通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。

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1、构件包装在油漆完全干燥并检查验收后进行;

2、包装根据本工程钢结构特点、储运、装卸条件进行作业,做到包装紧凑、防护周密、安全可靠;

３、包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定;

4、包装要求

1）包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；

A．构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物,防止运输过程中构件因碰撞而损坏。

B.在整个运输过程中为避免油漆损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。

2）装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内,以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于8０％。

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