6S推行手册.docx
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6S推行手册
6S推行手册
第一篇6S概述
一、6S的起源
1.5S的沿革
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
2.5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要,有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素,形成了“7S”;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S”.但是万变不离其宗,所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。
3.5S的含义
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、 SHITSUKE(修养)这五个单词,因为五个单词前面发音都是“S”,所以统称为“5S”。
加上英文SAFETY(安全)就是公司目前推行的“6S”
具体内容见下表:
中文
日文
英文
含义
典型例子
整理
SEIRI
Organization
区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品
倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库
整顿
SEITON
Neatness
将寻找必需品的时间减少为零
30秒内就可找到要找的东西
清扫
SEISO
Cleaning
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
谁使用谁清洁(管理)
清洁
SEIKETSU
Standardization
将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化
管理的公开化、透明化
素养
SHITSUKE
DisciplineandTraining
对于规定了的事,大家都要遵守执行。
严守标准、团队精神
安全
Safety
消除事故隐患,排除险情,保障员工的人身安全和生产的正常运行,减少经济损失
预防事故的发生。
二、推行6S的目的
1、改善和提高企业形象
整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;同时,由于口碑相传,会成为其他公司的学习对象。
2、促成效率的提高
良好的工作环境和工作气氛,有修养的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,员工可以集中精神工作,工作兴趣高,效率自然会提高。
3、改善零件在库周转率
整洁的工作环境,有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。
工序间物流通畅,能够减少甚至消除寻找、滞留时间,改善零件在库周转率。
4、减少直至消除故障,保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。
通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持设备的高效率,提高品质。
5、保障企业安全生产
储存明确,物归原位,工作场所宽敞明亮,通道畅通,地上不会随意摆放不该放置的物品。
如果工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。
6、降低生产成本
通过实施6S,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。
7、改善员工精神面貌,使组织活力化
人人都变成有修养的员工,有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识(可以实施合理化建议改善活动),增加组织的活力。
8、缩短作业周期,确保交货期
由于实施了“一目了然”的管理,使异常现象明显化,减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,生产顺畅,提高了作业效率,缩短了作业周期,从而确保交货期。
三、6S的八大作用
1、亏损为零——6S是最佳的推销员
2、不良为零——6S是品质零缺陷的护航者
3、浪费为零——6S是节约能手
4、故障为零——6S是交货期的保证
5、切换产品时间为零——6S是高效率的前提
6、事故为零——6S是安全的软件设备
7、投诉为零——6S是标准化的推动者
8、缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
四、5S说明书
5S的性能
5S很像是一种广谱抗菌药,它能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的“疾病”,长期服用,能极大地提高免疫力,预防疾病的发生。
本品无任何副作用。
主要成分=整理+整顿+清扫+清洁+修养
●适用范围:
△生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所;△公共事务、供水、供电、道路交通管理等;△社会道德、人员思想意识的管理。
●作用:
(消除各种问题(隐患),强壮企业的“体魄”,提高免疫力。
●用法:
内外兼服。
●用量:
遵医嘱。
●注意事项:
一旦开始服药,请不要中途停止。
一个企业,如何让它不下滑,必须要有一个支撑点,而这个支撑点称为止动力,另外一种力量叫拉力,如何让一个企业能逐步地向前进,后面应有一种止动力,而前面必须有一种拉力,这个企业才会往上走。
那怎样正确地使用止动力,又如何最有效地运用这种拉力,是这个企业管理中的最重要的一个基础要素,5S的作用就是能彻底消除各种问题的隐患,强壮企业的“体魄”,提高免疫力。
它的主要作用有下列6种:
五、6S之间的关系
5个S之间的关系可以用几句口诀表达:
6S不只是全员参与,更要全员实践
为了方便大家记忆,可以用下面几句顺口溜来描述:
●整理:
要与不要,一留一弃;
●整顿:
科学布局,取用快捷;
●清扫:
清除垃圾,美化环境;
●安全:
安全操作,生命第一;
●清洁:
洁净环境,贯彻到底;
●修养:
形成制度,养成习惯。
六、6S与其他活动的关系
也许很多人会问,6S既然如此地重要,那它与TQM(全面质量管理),TPM(全员生产性维护)又有什么关系呢?
6S是管理的基础,是TPM(全员生产性维护)的前提,是TQM(全面质量管理)的第一步,再深一层地说,它是ISO9000推行的捷径。
公司任何的活动,如果有了6S的推动,就能收到事半功倍的效果6S都推行不了的企业,一定无法成功地进行其它活动。
第二篇6S推进重点
一、整理
1、整理的定义:
(1)整理为6S的基础
(2)整理的对象:
空间
(3)整理励行“三清”原则:
▪清理——区分需要品和不需要品
▪清除——清理不需要品
▪清爽——按属别管理需要品
(4)整理的要点:
丢弃时要有魄力
(5)整理的境界:
塑造清爽的工作环境
(6)整理的目的:
腾出空间
2、整理的作用
(1)整理有以下作用:
▪可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间,提高工作效率;
▪减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;
▪消除混料隐患;
▪有利于减少库存,节约资金;
▪使员工心情舒畅,工作热情高涨。
(2)因缺乏管理而产生的各种常见浪费
▪空间的浪费;
▪零件或产品因过期而不能使用,造成资金浪费;
▪场所狭窄,物品不断移动的工时浪费;
▪管理非必需品的场地和人力浪费;
▪库存管理及盘点时间的浪费;
虽然觉得可惜,该丢的还是要丢
3、整理的推行思路:
▪对每件物品都要看看是必要的吗?
非这样放置不可吗?
▪要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;
▪即便是必需品,也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;
▪可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软!
▪非必需品:
在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是“完全无用”的意思,应寻找它合适的位置。
▪当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,你会发现竟然还很宽绰!
i.注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
4、整理推行要领:
5、具体实例:
(1)废弃无使用价值的物品
▪不能使用的旧手套、破布、砂纸;
▪损坏了的钻头、丝锥、磨石;
▪精度不准的千分尺、卡尺等测量具;
▪不能使用的工装夹具;
▪破烂的垃圾桶、包装箱;
▪过时的报表、资料;
▪枯死的花卉;
▪停止使用的标准书、作业指导书;
▪无法修理好的器具、设备等;
▪过期、变质的物品。
(2)不使用的物品不要
▪目前已不生产的产品的零件或半成品;
▪已无保留价值的试验品或样品;
▪多余的办公桌椅;
▪已切换机种的生产设备;
▪已停产产品的原材料;
▪安装中央空调后的落地扇、吊扇;
▪报废的产品。
(3)销售不出去的产品不要
▪目前没有登记在产品目录上的产品;
▪已经过时的、不合潮流的产品;
▪预测失误造成生产过剩的产品;
▪因生锈等原因不能销售的产品;
▪有致命缺陷的产品;
▪积压的不能流通的特制产品。
(4)多余的装配零件不要
▪没必要装配的零件不要;
▪能共通化的尽量共通化;
▪设计时从安全、品质、操作方面考虑,能减少的尽量减少。
(5)造成生产不便的物品不要
▪取放物品不便的盒子;
▪为了搬运、传递而经常要打开或关上的门;
▪让人绕道而行的隔墙。
(6)占据现场重要位置的闲置设备不要
▪不使用的旧设备;
▪偶尔使用的设备;
▪没有任何使用价值的设备。
(7)不合格品与合格品分开摆放
▪设置不合格品放置场;
▪规定不合格品的标识方法,谁都知道那是不合格品;
▪规定不合格品的处置方法和处置时间、流程;
(8)减少滞留,谋求物流顺畅
▪工作岗位上只能摆放当天工作的必需品;
▪工场是否被零件或半成品塞满;
▪工场通道或靠墙的地方,是否摆满了周转车或杂物。
二、整顿
1、整顿的定义:
(1)整顿为物品放置方法的标准化
(2)整顿的对象:
时间
(3)整顿厉行“三定”原则:
▪定位置
▪定品目
▪定数量
(4)整顿的构思:
▪易于“归位”的方法
▪培养“归位”的习惯
(5)整顿的境界:
塑造一目了然的工作环境
(6)整顿的目的:
减少寻找时间
2、整顿的作用
(1)整顿有以下作用:
▪提高工作效率;
▪将寻找时间减少为零;
▪异常情况(如丢失、损坏)能马上发现;
▪非责任者的其它人员也能明白要求和做法;
▪不同的人去做,结果是一样的(已经标准化)。
(2)因没有整顿而产生的浪费
▪寻找时间的浪费;
▪停止和等待的浪费;
▪认为没有而多余购买的浪费;
▪计划变更而产生的浪费;
▪交货期延迟而产生的浪费。
3、整顿的推行思路:
▪将寻找的时间减少为零!
▪所有场所、物料一目了然,有异常(如丢失、损坏)能马上发现。
▪其他人员也能明白要求和做法(即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处)。
▪将所有作业流程标准化。
ii.注意点:
这是提高效率的基础。
4、整顿推行要领:
5、具体实例:
(1)彻底地进行整理
▪彻底地进行整理,只留下必需物品;
▪在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品;
▪正确判断出是个人所需品还是小组共需品。
(2)确定放置场所
▪放在岗位上的哪一个位置比较方便?
进行布局研讨。
▪制作一个模型(1/50),便于布局规划;
▪将经常使用的物品放在工位的最近处;
▪特殊物品、危险品设置专门场所进行保管;
▪物品放置100%定位。
(3)规定摆放方法
▪产品按机能或按种类区分放置;
▪摆放方法各种各样,例如:
架式、箱内、工具柜、悬吊式,各个岗位提出各自的想法;
▪尽量立体放置,充分利用空间;
▪便于拿取和先进先出;
▪平行、直角、在规定区域放置;
▪堆放高度应有限制,一般不超过1.2米;
▪容易损坏的物品要分隔或加防垫保管,防止碰撞;
▪做好防潮、防尘、防锈措施。
(4)进行标识
▪采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域;
▪一般区分:
绿色:
通行道/良品;
绿线:
固定永久设置;
黄线:
临时/移动设置;
红线:
不合格品区/废品区设置。
▪在摆置场所标明所摆放物品;
▪在摆放物体上进行标识;
▪根据工作需要灵活采用各种标识方法;
▪标签上要进行标明,一目了然;
▪某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法;
▪暂放产品应挂暂放牌,指明管理责任者、时间跨度;
▪标识100%实施。
▪三、清扫
1、清扫的定义:
(1)清扫为机器保养的基础
(2)清扫的对象:
设备
(3)清扫励行“三扫”原则:
▪扫漏(溢出物)
▪扫黑(落下物)
▪扫怪(不对劲之处)
(4)清扫的境界:
塑造干净的工作场所
(5)清扫的目的:
减少停机时间,干净
2、清扫的作用:
(1)经过整理、整顿,必需物品处于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用,这是清扫的最大作用。
(2)无尘化
▪员工不但需要去关心、注意设备的微小变化,细致维护好设备,还必须为设备创造一个“无尘化”的使用环境,设备才有可能做到“零故障”。
3、清扫的推行思路:
▪最好能分配每个人应负责清洁的区域。
分配区域时必须绝对清楚地划清界限,不能留下没有人负责的区域(即死角)。
▪对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工,不要让他担当更重要的工作。
▪到处都干净整洁,客户感动,员工心情舒畅;
▪在整洁明亮的环境里,任何异常--包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
▪设备异常在保养中就能发现和得到解决,不会在使用中“罢工”。
iii.注意点:
责任化、制度化。
灰尘→附着氧化→锈蚀→
松动→脱落→部件变形→
断裂→
灰尘的影响
4、清扫推行要领:
5、具体实例:
(1)清扫工具:
▪抹布和拖把悬挂放置,充分利用空间;
▪随时清理不能使用的拖把、扫帚;
▪扫帚或抹布进行数量管理。
(2)周转车辆
▪在叉车或推车的后边装上清扫用具,这样可以一边作业一边清扫,两全其美;
▪准备抹布,放在车辆的某一处,以便随时清扫其本身的灰尘。
(3)机械设备每天要保持光亮
▪机械设备保持锃亮如新;
▪不能将机械不清洁的地方用油漆等粉饰一番,蒙骗过关;
▪通过对机械设备每天的擦洗来发现细小的异常;
▪清扫且及时维护保养。
(4)分类垃圾箱
设立分类垃圾箱,便于垃圾分类回收:
▪可再生的(区分塑料、金属);
▪不可再生的(生活垃圾)。
(5)防止切屑的飞散
▪安装防护罩;
▪把垃圾箱设置在作业台的下面,作业时让碎屑直接落在垃圾箱里。
四、清洁
1、清洁的定义:
(1)清洁为工作场所的塑造
(2)清洁的对象:
环境
(3)清洁励行“三不”原则:
▪不制造脏乱
▪不扩散脏乱
▪不恢复脏乱
(4)清洁的境界:
塑造洁净的工作场所
(5)清洁的目的:
提高产品品位,提高公司形象
2、清洁的作用:
(1)维持作用
▪将整理、整顿、清扫取得的良好作用维持下去,成为公司的制度。
(2)改善作用
▪对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达到更高的境界。
3、清洁的推行思路:
▪实施了就不能半途而废,否则又回到原来的混乱状态;
▪领导的言传身教、制度监督非常重要;
▪一时养成的坏习惯,要花十倍的时间去改正。
iv.注意点:
制度化,定期检查。
4、清洁推行要领:
5、具体实例:
(1)彻底贯彻3S
▪6S一旦开始了实施就不能半途而废,否则公司又很快回到原来的情形;
▪为了打破以上旧观念,必须“一就是一、二就是二”。
对长时间养成的坏习惯,只有花长时间来改正;
▪深刻领会理解3S的含义(整理、整顿、清扫),彻底贯彻3S,力图进一步提高。
(2)制订基准,制度化、标准化管理
▪制订目视管理、颜色管理的基准;
▪建立清洁稽核表;
▪作业人员或责任者应认真执行,逐一点检工作。
▪主管人员做不定期的复查。
(3)贯彻6S意识
▪让全体员工每天都保持本公司下在进行6S评价的心情;
▪充分利用各种办法,例如:
6S新闻、领导巡视、6S宣传画、6S标语、6S日等种种活动,让员工每天都感到新鲜,不会厌倦;
▪为了实施改进活动,有必要寻找各种问题,制造改善的理由;
▪通过与其他公司水平的比较,激发改善的积极性。
(4)奖惩制度
▪依6S竞赛办法,对在6S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩;
▪奖惩只是一种形式,而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的。
五、素养
1、素养的定义:
(1)素养为员工士气的表现
(2)素养的对象:
人员
(3)素养励行“三守”原则:
▪守纪律
▪守时间
▪守标准
(4)素养的境界:
塑造守纪的工作场所
(5)素养的目的:
养成自动自发的精神,充满活力
按时上班,珍惜每分每秒
2、素养的作用:
▪重视教育培训,保证人员基本素质;
▪持续推动4S,直至成为全员的习惯;
▪使每位员工严守标准,按标准作业;
▪净化员工心灵,形成温馨明快的工作氛围;
▪培养优秀人才,铸造战斗型团队;
▪成为企业文化的起点和最终归属。
3、素养的推行思路:
▪基本过程:
学习公司的规章制度理解规章制度努力遵守规章制度成为他人的榜样具备了成功的修养
▪学好三年,学坏一日。
违反规章制度是非常容易的,稍一放松就可能违反;领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的;
▪人性化管理时代的到来,需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;
▪互相信任,管理公开化、透明化;
▪勇于自我检讨反省,为他人着想,为他人服务。
v.注意点:
长期坚持,才能养成良好的习惯。
4、素养推行要领:
5、具体实例:
(1)问候/礼貌
▪您好!
大家好!
……
▪早上好!
新年好!
……
▪谢谢、打扰了、对不起、没关系……
(2)集合全体员工开班前会
▪确认今天的工作内容;
▪点检材料、机械设备;
(3)铃声响起同时开始作业
▪正确使用保护用具;
▪使用规定的材料;
▪使用规定的机械设备;
▪遵循规定的方法。
(4)午间的举止
▪铃响后开始洗手;
▪按秩序买饭;
▪收拾好剩余饭菜。
(5)下午开始恢复干劲
▪铃声一响,就进入工作岗位。
(6)必须在规定的时间及规定的场所内休息
▪喝过的饮料瓶、用过的纸巾,丢进规定的垃圾桶内;
▪在规定的场所内抽烟。
(7)下班前进行清扫
▪确认明天的工作;
▪收拾整齐零件、材料;
▪点检保养各类工具、设备;
▪注意有无隐患;
▪填写好交、接班记录。
(8)最后与大家道别
形式化→行事化→习惯化
六、安全
1、素养的定义:
(1)含义:
消除隐患,排除险情,预防事故发生
(2)目的:
保障员工的人身安全和生产的正常运行;
减少经济损失。
(3)安全励行“三不伤害”原则:
不伤害自己
不伤害他人
不被他人伤害
(3)特别说明:
安全是现场管理的前提和决定因素,没有安全,一切成果都失去了意义。
重视安全不但可以预防事故发生,减少不必要的损失,更是关心员工生命安全保障员工生活幸福的人性化管理要求。
5S活动不仅是稳定产品质量和提高生产效率不可缺少的基本活动,也是防止事故、火灾的基础。
一个5S推行非常彻底的工厂,灾害会减少许多,所以人们常说“5S是安全之母、品质之母”。
5S——安全生产之母
2、安全的作用:
▪让员工放心,更好地投入工作;
▪没有安全事故,生产更顺畅;
▪没有伤害,减少经济损失;
▪有责任有担当,万一发生时能够应对;
▪管理到位,客户更信任和放心。
3、安全的推行思路:
▪第一步:
制定现场安全作业基准
▪第二步:
规定员工的着装要求
▪第三步:
预防灾害和事故的措施
▪第四步:
应急救援预案和演练
▪第五步:
日常作业管理
4、安全推行要领:
5、具体实例:
(1)推车的使用方法
▪推车时,双手拿住把手,两眼目视前方,途中不可松手;
▪急转变时,不能推快,并注意有无障碍物;
▪推车时,不能谈笑,车上禁止站人。
▪不能高速推出,以防撞人。
(2)抬重物方法(30公斤以上是)
▪必须两人进行,先找好最安全的着手处,然后将重物抬起,平稳地放于需要放置处。
▪放置处高度不能高于1米,超过时,采用其他辅助设备,以保证人身安全。
▪放置处的距离超过25米远时,请用推车。
(3)应特别注意以下几点,防止其发生:
★在通道上放置物品或超出通道范围放置物品;
★在进出口或安全通道附近放置物品;
★在消火栓或配电柜前放置物品;
★物品放得不安全;
★配线配管等不固定;
★不规则地堆放锐利物品;
★竖立放置物品;
★将工具或道具悬放在操作台前端;
应该做到:
★对危险品应有明显的标识;
★各安全出口的前面不能有物品堆积;
★灭火器应在指定的位置放置及处于可使用状态;
★易燃品的持有量应在允许范围之内;
★所有消防设施设备应处于正常动作状态;
★有无物品伸入或占用通道;
★空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专有负责或制定相关规定;
★电源、线路、开关及使用应指定专人负责或制定相关规定;
★严禁违章操作;
★对易倾倒物品应采取防倒措施;
★有否火种遗留。
第三篇6S活动的推行
一、6S推行的八大要诀
日本著名的顾问师隋冶芝先生,曾经对5S推进做过一个归纳总结,提出了推进5S的八大要诀,经过多年的运行实践,证明了这八个要诀是一个非常系统的方法,一直沿袭到今天,所以很多企业在推动6S时都要用这八个要诀来教育所有的员工。
①全员参与,其乐无穷 ②培训5S大气候 ③领导挂帅
④理解5S精神 ⑤立竿见影的方法 ⑥领导巡视现场
⑦上下一心,彻底推进 ⑧5S为改善的桥梁
要诀一:
全员参与,其乐无穷
1.5S的推动要做到企业上下全体一致,全员参与
2.经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合
3.小组活动,是其中的一个环节
因为推行5S的是一个车间,一个部门。
在装配车间,主管就应该告知员工,或教育员工整理、整顿、清扫的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。
每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好。
所以5S的活动,第一,它的一个环节就是部门,每一个人都有责任;第二,每一个责任都要环环相扣,也就是每
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