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施工组织设计
六、施工组织设计
合肥滨湖紫园项目商用营业职场(滨湖紫园大厦)基坑支护及桩基施工
施工组织设计
安徽三建工程有限公司
2015年12月
1、工程概况
1.1、工程概况
1、本工程标高体系同主体结构,±0.000=25.2600(吴淞高程);
2、本基坑支护工程为临时性工程,基坑开挖深度为5.73~13.84米;
3、本基坑位于合肥市滨湖新区(已建)紫云路与(规划)华山路交口的东南侧,为三层地下室,基坑北侧用地红线外现为紫云路市政绿化;基坑南侧临住宅部分在建5号楼(32F、桩筏基础)和6号楼(29F、桩筏基础),住宅区部分一层地下室已施工完毕;基坑东侧和西侧沿用地红线分布轻质彩钢板围墙,红线外均为空地、拟建规划道路;基坑周边环境详见基坑支护设计周边环境关系图及平面图;
4.依据勘察报告,本工程基坑深度范围内土层分布及基坑支护设计参数如下表:
土层
①耕填土
②1粘土
②2粘土
层厚(m)
0.4~1.3
1.8~4.3
38.4~39.9
r(kN/m)
19.0
19.3
19.5
C(kPa)
/
65.0
78.7
[
(
)
15.0
12.3
12.8
拟建场地在①层耕填土中赋存有上层滞水,分布不连续,其水量和水位受大气降水控制。
在③1、③2层泥质砂岩中埋藏有少量裂隙水。
2、基坑支护主要施工方法
2.1、施工总体部署
根据图纸设计及建设单位的要求我方进场后施工部署如下:
1、对施工场地进行平整。
进场后首先进行测量放线,划出需要平整的范围,然后安排一台挖掘机进行场地平整。
2、对场地范围内的土方、建筑垃圾及残留基础进行开挖、平整或破除,平整场地至基坑支护图纸设计标高,符合无误后方可进行基坑土方开挖。
3、场地平整完成后,进行围护桩测量放线,安排进行场地内所有的围护桩施工。
4、土方开挖在围护桩施工结束后进行,土方开挖要严格按照设计要求,分层分段进行。
5、边开挖边支护。
2.2、场地平整及土方开挖
2.2.1、场地平整
经勘查报告及现场勘查情况可知,施工现场场地不平,现场比较复杂,且场地高差较大,部分区域有积水坑,进入现场之后首先进行场地平整工作。
1、测量放线
我方进场后首先进行测量放线工作。
根据建设单位给出的控制点位置及设计图纸,使用经纬仪放出基坑开挖范围线,并撒上白灰线。
2、场内垃圾清运
场地内垃圾主要为建筑拆迁垃圾、生活垃圾及现场青苗树木等,首先定出场地标高,根据基坑支护设计标高进行土方平整。
将场地内垃圾集中在一侧,然后用自卸车集中清运。
3、取土及回填
场地内部高差较大,按照基坑支护图纸设计要求,对场地内部标高高于或低于设计标高的地方进行回填或开挖。
对于标高较底的部位,现将表面杂填土挖除然后用素土回填至基坑支护设计标高。
对于标高较高的部位用挖掘机挖除多于土方,并将场地平整至设计标高。
2.2.2、土方开挖工艺
1、场地平整
按照基坑支护设计要求,首先将施工现场场地平整至设计标高,经复测达到设计要求后方可进行全面开挖。
2、土方开挖工艺及注意事项
(1)复核基坑支护平面图与地下室结构平面图相一致时方可进行土方开挖;
(2)基坑开挖工作面、修理边坡须自上而下分层分段进行,每层开挖深度为土钉、锚索下500mm,每段开挖的长度为10~20m,根据现场土质情况确定,严禁超深超长开挖土方,开挖每层后作业面暴露时间不得超过24小时;
(3)上层土钉、锚索、注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70%后方可进行下层土方的开挖,也即每层土钉的养护期一般为3~4天,锚索的养护期一般为7~10天。
(4)开挖之前要对建筑物定位轴线和水准点进行校核,复核无误后,放出要开挖部位上部边线和底部边线,把控制轴线引出后方可进行土方开挖。
(5)土方开挖在基坑围护桩施工完毕,围护桩混凝土灌注结束,桩身强度达到设计强度的70%后方可进行土方工程施工。
土方开挖过程中,挖掘机不得碰撞围护桩桩身。
(6)基坑机械开挖工作面,人工修理边坡须自上而下分层分段进行,每层开挖深度为土钉下600~800mm。
杂填土、淤泥质粉质粘土部位每段开挖长度为15m,其余土层根据现场土质情况确定具体开挖长度,严禁超深超长开挖土方。
土方开挖应严格实行“超前支护、分层分段、逐层操作、限时封闭、严禁超挖”的原则。
工作面外土方可自由开挖,开挖深度以坡顶设计标高为基准。
每层从一点开始,按顺时针或逆时针方向进行,完成后方可进行下一层。
(7)喷射砼面层强度达到10MPa后方可进行下层土方开挖,即每层土钉的养护期一般为2~3天。
若需提前开挖土方,需添加早强剂。
喷射砼强度达到设计强度的70%后方可进行下层土方开挖及砼面层施工。
(8)严禁超挖及大锅底式开挖,开挖后应及时进行基坑支护土钉墙施工,开挖后作业面暴露时间不得超过24小时。
两个基坑土方开挖同时进行,开挖顺序为自东西两侧向中间逐轴平行退挖。
(9)斜撑支护部位土方,第一次开挖时按照基坑支护设计情况进行预留反压土,待斜撑型钢柱安装完成之后安排小挖机进行反压土挖除。
反压土挖除过程中注意挖掘机不得碰触已施工支护面及型钢柱,确保基坑支护安全使用。
(10)土方开挖时,严格控制挖土深度,若超挖的部分,用碎石、砂回填夯实、振实。
(11)土方开挖到设计标高时进行普探,并通知勘察和设计单位、监理单位、建设单位验槽后;马上进行垫层浇筑施工,防止太阳暴晒和雨水浸刷破坏基底原状土结构,并注意做好有关隐蔽工程验收工作。
(12)土方开挖应认真执行土方工程施工规范及验收规范,基坑采用机械开挖时,边坡松动土体必须清除和人工修整坡面。
(13)基坑四周及时搭设高1.2m的安全栏杆,栏杆用钢管搭设,并挂安全网和安全标志。
(14)坑底及坡顶四周做好排水措施,在地面设置截水沟,基坑内设集水井,采用明排水的方法,沿坑底周围开挖排水沟,使水流入集水井,用水泵排到业主要求的雨水沉砂池,最后排到雨水沟内。
防止雨水及地下水浸泡基土,每日及雨天例行检查土壁稳定情况,在确定安全情况下方可继续工作。
(15)在开挖过程中应保持坡面的稳定,坡面上的不稳定土、石或其它易伤人的材料、物品,应立即清除,以确保安全。
(16)基坑开挖和地下室施工期间均应进行基坑监测。
基坑开挖前,应预计事故发生的可能性,作好基坑抢险加固的准备工作。
(17)基坑边2m范围内严禁堆载,2m外的堆载(包括土方、施工机械等)必须不大于15kPa;基坑周边严禁行走汽车。
(18)夜间施工作业时必须照明充足,电工日夜值班。
2.4、围护桩施工
2.4.1、围护桩施工工艺
本工程围护桩施工部分采用旋挖干成孔钻进施工,围护桩施工要在土方开挖前完成,施工工艺如下图。
旋挖桩施工工艺流程图
2.4.2、围护桩施工方法与技术措施
1、护筒埋设
为保证桩位准确,避免孔口坍塌,施工前需埋设下置钢护筒。
护筒下置采用钻机挖坑埋入法。
(1)以桩位点为中心,用白线十字交叉引出四个护桩(护桩在护筒埋入、校核前不得扰动),白线十字交叉的中心与桩位中心重合;钻机就位后挖出比护筒外径大0.2m,深1.5m左右的圆坑,用钢钎插检1.5m,确认地下无障碍物或块状建筑垃圾后用副卷扬提升护筒,放入坑内。
(2)采用十字线法校正后,用粘土将护筒周围回填夯实。
(3)护筒埋设须作到垂直、稳固、周正。
护筒口应高出地面100-200mm,以防止杂物跌落孔中。
2、钻机就位
(1)钻机采用履带自立行走移位,其履带应落在平整牢固的地面上,保持主机水平。
(2)钻机就位机身调平后,利用钻机特有的平行机构通过液压系统调整钻机臂,确保钻杆垂直。
同时利用回转机构调整钻斗中心,确保钻斗中心对准桩位中心。
(3)钻头底部中心与桩位中心重合。
钻机垂直度可通过钻机上仪表控制,垂直度满足要求时,显示红心应在控制仪十字叉的中心。
合格后下发开孔通知单方可开钻。
3、钻进成孔
开孔钻进填土层时,应适当控制钻压和钻速,以保证钻孔的垂直度;钻进过程中要严格遵守低压、慢转、少进尺的钻探规则,保证孔内安全。
根据钻机仪表显示孔深,在接近终孔深度时勤测孔深,保证满足成孔要求且不多打。
钻进过程中,经常检查垂直度控制仪,以保证孔身垂直度。
4、钻孔验收
钻孔达到孔深后,用测绳测量孔深。
现场备50M钢卷尺,定期校核测绳,以保证孔深准确性。
5、钢筋笼制作及安装
(1)钢材入场须附带厂家出厂材质检验单,并按规范进行复检合格后方可使用,并悬挂标识牌。
(2)在桩施工前,技术交底、图纸会审后由技术负责下达加工图纸,焊工按要求及规范焊制。
(3)成型后的钢筋笼应水平堆放在平整干净的地面上,其堆放不宜超过2层,质检员配合总包、监理单位在现场检测后挂上标识牌。
(4)钢筋笼下置前,由项目部值班技术员会同监理工程师进行实地检查验签后,方可吊装入孔。
(5)钢筋笼制作,必须由专业焊工持证上岗,施工中每300个焊接件做一组焊接试验,检验焊接质量是否符合要求。
(6)钢筋笼允许偏差:
a、钢筋笼直径±10mm
b、钢筋笼长度±100mm
c、主筋间距±10mm
d、箍筋及螺旋筋间距±20mm
(7)主筋采用双面搭接焊,焊缝长度5d,同一截面接头数量不超过50%;两相邻接头间距不小于45d,纵向筋与箍筋采用扎丝绑扎,与定位加劲筋全部焊接。
(8)钢筋笼的安装
a、成型钢筋笼吊放、运输、安装应采取预防变形措施,不得在其运送中变形。
b、钢筋笼安装入孔时,应保持垂直状态,若中途遇阻不得强行墩放,可适当转向起下,如果仍无效果,则应起笼扫孔后重新下入。
c、每节钢筋笼焊接完毕后应补足焊接部位的缠筋,方可继续下笼。
钢筋笼每隔3米焊一组导正块,每组四块,以保证砼保护层均匀。
6、混凝土质量控制
本工程拟采用商品混凝土,为确保施工质量,在使用过程中对其质量必须严加控制。
商品砼将择优选择信誉、质量过硬、具有足够生产及运输能力,并报请监理及总包认可的供应商生产,商品砼从搅拌和开始至运至灌注现场注放时间不得大于2小时,每次运到工地的商品砼应认真做好记录验收工作,每车混凝土注放前均应做塌落度试验,塌落度要求为18±2cm,并应有良好流动度及和易性,商品砼一经搅拌后不得随意添加水分,对于现场测试不合格或发生离析的商品砼不得灌入桩孔之内,混凝土充盈系数控制在1.05-1.3,桩头砼宜超浇有效桩长的3%且不小于1m。
7、混凝土灌注
(1)混凝土灌注时采用振动棒振捣密实,每根桩的桩身砼必须连续浇筑,不留施工缝。
(2)当孔内积水超过100mm时采用水下砼浇筑方法,采用导管进行混凝土灌注,灌注过程中,导管底不得离开混凝土土面,应保正3~5m埋深,以保证桩身质量。
8、围护桩施工注意事项
(1)钻孔前调整旋挖钻机钻杆保持垂直、确保位置正确,防止因钻杆晃动引起桩位偏移。
(2)初始钻进表土层保证钻杆垂直,缓慢进尺,减少钻杆晃动,钻孔过程中,采取措施(护筒埋设时高出地面30cm并围堰)防止下雨天雨水流入孔内。
(3)钻孔施工连续进行,如因故停机时及时提钻,防止长时间停钻出现塌孔埋钻,钻孔完毕及时浇筑砼,若不能及时浇筑间歇时间较长时,钻孔的孔口加盖板罩,防止安全事故发生,再次开钻前检查孔深是否出现塌孔。
(4)钻机在连续施工钻进过程中,时常观察钻进地质情况,进入砂层、砾石层时,要严格控制钻进速度,必须低速慢进,防止塌孔。
(5)在灌注过程中技术人员随时测量孔内砼面高度,及时调整导管埋深,保证导管埋置深度在任何情况下不得小于3m(为了保证砼浇筑段有足够的压强,保证砼的密实度),控制在3~6m左右,桩顶加灌0.5~1m。
(6)孔底清理经监理工程师检验合格后及时灌注砼,在砼灌注前对运至现场的商品砼进行塌落度检测,检验出厂随车资料、核定立方量,合格时进行灌注。
(7)钢筋笼从加工场运输到桩位时,要防止撞击变形,钢筋笼安放前采用探笼探孔,以防止下笼时产生意外,安放钢筋笼时采用16T汽车吊吊装入孔,钢筋骨架在下放时防止碰撞孔壁,如放入困难,要查明原因,不得强行插入,钢筋骨架安放后的顶面和底面标高误差不得大于±5cm。
2.5、冠梁施工
2.5.1、冠梁施工工艺
本工程桩顶冠梁砼强度等级为C30,配筋详见施工图。
根据图纸要求,冠梁施工前需进行支护桩桩身完整性监测,施工工艺如下图。
冠梁施工工艺流程图
2.5.2、冠梁施工方法与技术措施
1、基槽开挖及桩头凿除
基槽利用小型挖机开挖,注意不能碰撞到基坑内已施工的混凝土坡面,对于桩间土,应使用小挖机掏挖,将土整体清理到开阔场地堆放,再进行二次装车转运;同时应由测量人员控制好场地高程,以致现场作业面大于0.5米以利立模。
桩头的凿除应注意以下几点:
(1)采用风炮机进行桩头的破除工作;
(2)桩头一次性破除高度不超过50cm,并注意破除时不能损坏桩顶部钢筋,不能对桩顶钢筋扭扯、碾压等;
(3)风炮机破除桩顶砼至底部15cm左右时,应由人工清理打凿,避免破坏冠梁底部桩砼面,造成下部桩体受损;
(4)人工打凿至冠梁设计底面时,应对上部露出钢筋进行校正,保证钢筋位置正确,对于有损坏的钢筋应加筋或补强;
(5)在桩顶清理干净后,为保证桩体与冠梁的砼连接性能,应在交界位置涂刷2~3遍纯水泥浆,之后再进行钢筋安装工作。
2、准备工作
包括施工机具、模板、商品砼、钢筋等,钢筋预加工成符合设计要求的各种成型钢筋。
3、钢筋安装
(1)钢筋制作时,应严格按照图纸和规范、标准图集下料,保证钢筋的规格、锚固长度、箍筋尺寸、间距等符合要求;
(2)钢筋绑扎时,先划好钢筋位置线,以确保钢筋位置准确;钢筋绑扎应全数绑扎,不得跳扎、漏扎,钢筋绑扎连接长度符合规范及图纸要求,对于采用单面搭接焊的,应在钢筋工程施工前进行工艺检测,并按每一施工阶段不同类型钢筋进行送检;焊接时,应保证焊缝饱满,不损害钢筋筋体,单面搭接焊搭接长度不小于10d;
(3)钢筋绑扎完成后应在主筋两侧绑好混凝土垫块,沿箍筋间距方向每4跨绑1块,竖向绑2块,已确保保护层厚度及钢筋位置。
4、立模
(1)侧模安装:
侧模加工高度850mm,高出梁截面50mm,以便于混凝土浇筑;
(2)侧模底部应采用100mm×100mm木方作为压脚条,确保模板底部不会漏浆,保证混凝土质量;压脚条的固定采用50cm长钢筋条固定,每间隔50cm设置一道;
(3)钢管固定:
在侧模中部及顶部位置,采用双钢管进行固定,钢管先用铁钉固定到模板上后,再用顶托支顶;顶托与地面成45度角,底部采用1m长25钢筋条固定,钢筋条打入地面以下不少于70cm。
5、浇筑砼
浇筑所用砼为C30商品砼,冠梁视施工情况分段浇筑完成。
(1)待钢筋工程、模板工程验收通过后,由监理方签字后,方可进行混凝土浇筑工作;混凝土一次性浇筑高度不得超过50cm;且进行第二次砼浇筑时不得间隔时间过长(不得超过2小时)造成冷缝等质量问题;
(2)混凝土浇筑时,应振捣密实,但不得过振;
(3)在梁交界位置应随混凝土自然流淌成坡面,在后续混凝土浇筑时,应清除交界处混凝土浮浆、松动的石子,以确保混凝土的连接;
6、拆模
载待梁混凝土强度达到50%,且在24小时后方可进行侧模的拆除。
冠梁模板的拆除应严格控制时限以防早拆模损坏边角及楞角,拆模后要防止冲击和超载。
同时应小心不要破坏梁表面混凝土。
模板在使用前应涂刷隔离剂,使用后及时清理粘附表面的水泥砂浆。
归类堆放整齐。
2.6、斜撑施工
2.6.1、斜撑施工工艺
本工程基坑南侧距离已有建筑较近,不满足放坡条件,为保证基坑的安全使用,在基坑南侧3-3剖面与4-4剖面共设置九道钢格构斜支撑进行支护。
斜撑上部牛腿设置在围护桩桩顶,和冠梁同时施工,
斜撑部位挖土时,按照设计要求开挖至斜撑钢柱所在斜面位置,然后施工牛腿支座下的旋挖桩及支座承台,之后进行型钢柱安装,型钢柱安装完成之后再进行坡底预留土方的挖出,最后施工坡面砼面层。
2.6.2、斜撑施工方法与技术措施
1、上部牛腿施工
围护桩顶部牛腿与冠梁同时施工,施工时按照设计要求进行钢筋绑扎及模板安装,完成后浇筑混凝土。
2、土方开挖
牛腿施工完成后进行土方开挖,有斜撑的部位土方开挖应严格按照图纸设计尺寸进行两次开挖。
第一次开挖按照设计进行自然放坡,预留出型钢柱安装位置,坡底预留反压土。
3、斜支撑施工
(1)斜撑冠梁和斜撑支座的混凝土强度等级均为C30,主筋采用HRB400级钢筋,箍紧采用HPB300级钢筋,锚固长度为26.5d(用于HPB300级钢)和35d(用于HRB400级钢);
(2)钢支撑采用Q235b钢,焊接节点处的焊缝均为满焊,焊缝高度hf≥8,并应符合设计及有关规范要求;
(3)斜撑位置根据平面图布置,现场须复核,应避开塔吊和主体结构梁柱等;
(4)斜撑施工及拆除顺序:
围护桩施工→冠梁施工→土方开挖、按剖面图预留土方、斜撑支座施工→刻槽施工钢格构斜撑→土方开挖→地下室底板及侧墙施工(按结构设计单位要求预埋止水钢板)土方回填→钢格构斜撑拆除。
(5)斜撑施工时剖面图中虚线部分的土方必须保留,直到斜撑施工完成方可分层分段挖除,斜撑施工应隔一个施工一个,土方挖开后及时施工斜撑,暴露时间不得超过12小时。
(6)钢格构斜撑穿过主体结构底板、侧墙的部位,可在底板、侧墙处设置一道或多道止水板,止水板的道数根据基础底板、侧墙的防水要求确定。
各单肢角钢上的止水板若重叠时应相互错开。
(7)预加轴力流程:
钢支撑安放到位后,吊机将液压千斤顶放入活络端顶压位置,接通油管后开泵,按设计要求逐级施加预应力。
预应力施加到位后,放入刚锲块并烧焊牢固以固定活络端(施加预应力值150KN)。
(8)千斤顶压力的合力点应与支撑轴线重合,千斤顶应在支撑轴线两侧对称、等距放置,且应同步施加压力。
2.7、土钉墙支护施工
2.7.1、土钉墙支护施工工艺
土钉墙及喷射砼面层施工工艺流程见下图:
固定平面位置桩,标高桩,开挖坡角线
2.7.2、土钉墙施工方法与技术措施
1、土钉施工
(1)本基坑支护工程,根据现场实际情况,填土层设计为锚管,粘土层设计为插筋。
(2)锚管施工为直接击入土体,采用A48钢管,壁厚不得小于3.0mm,在钢管入土前端1/3段每隔600mm设一出浆孔,焊接薄钢片覆盖以防止被土堵孔;
(3)土钉墙坡面插筋采用C16钢筋,桩间挂网插筋采用C18采用,直接击入土体方法施工;
2、注浆
(1)锚管施工为直接击入土体,采用[48钢管,壁厚不得小于3.0mm,在钢管入土前端1/3段每隔600mm设一出浆孔,焊接薄钢片覆盖以防止被土堵孔;
(2)锚管的注浆材料采用P.O42.5水泥净浆,水泥水灰比为0.4~0.5;土钉第一次采用水灰比0.45~0.50的纯水泥浆,低压注浆;第二次采用低到中压注浆,必须进行二次注浆,注浆压力控制在0.4~0.6MPa,水泥用量平均每米不少于50Kg。
水泥浆须拌和均匀,随拌随用,一次拌合的水泥浆须在初凝前用完,土钉和锚管均为对齐布置;
(3)土钉墙各剖面严格按设计要求的坡度施工,严禁出现反坡现象。
3、挂网、泄水管孔布设
(1)维护桩间坡面挂A6.5@200双向钢筋网片
(2)采用C16螺纹钢作为双向加强筋,加强筋与网面钢筋焊接牢靠。
4、喷射砼面层
待钢筋网安装与连接筋及加强筋焊接完成后,应及时喷射砼面层。
本基坑采用9m3空压机喷射装置,喷射砼配合比严格按实验室配比单,喷射砼强度等级为C20。
在喷护过程中,应注意以下几点:
(1)调节好工作风压;
(2)水灰比宜控制在0.4~0.5之间;
(3)需调整好受喷面和喷头之间的距离,尽量使喷头和受喷面垂直;
(4)如一次喷射砼厚度达不到设计厚度时,应等到第一次喷射的砼终凝后再作补喷,直达到规定厚度为止。
5、排水系统施工
(1)泄水管采用[50PVC,泄水管长度在含水层不得小于1.0m,其余土层不得小于0.5m。
横向间距在含水层不大于1.50m,其余不大于3.0m,并在含水层底部布置一排泄水管;
(2)当现场发现有下水道等泄漏的水源时,须将其引走或在基坑范围以外将其截断;
(3)泄水管入土端需留出孔眼,且在埋入前须在土中掘小坑填充碎石等滤水材料以确保泄水管的畅通;
(4)坡脚排水沟净尺寸300x200,沿坡脚每隔30m设置一个集水井,具体位置根据现场施工情况进行确定;集水井净尺寸800x800x800,排水沟和集水井均采用120厚粘土砖砌筑,内部用防水砂浆抹面。
基坑内积水通过排水沟流至集水坑,经水泵排出。
2.8、预应力锚索施工
预应力锚索施工须采用专业螺旋干钻机,孔径不小于150mm。
锚索采用2束7[5预应力钢绞线(抗拉强度设计值不小于1320MPa),每隔1.5m设置一对中支架;
预应力锚索须采用二次加压注P.O42.5纯水泥浆,第一次为低压灌浆,水灰比0.45~0.50,第二次为高压劈裂注浆,水灰比0.45~0.55,注浆压力2.5~5.0MPa;二次注浆管的质量需满足设计注浆压力的要求,以免爆管;
锚固段强度达到设计强度等级的75%后方可进行锚索张拉。
正式张拉前应取20%的设计张拉荷载,对其预拉1~2次。
应按设计荷载的1.05~1.1倍进行超张拉,稳定5~10min后,退至预加应力1.1倍进行锁定;
锚索须按照设计要求留自由段,自由段采取外套波纹管处理;
为减小锚索锁定后的预应力损失,锚索端头须作扎花处理。
2.9、基坑变形监测
1、基坑开挖之前需委托相关资质单位对支护结构、周边环境进行监测;监测内容为:
坡顶水平位移及竖向沉降、深层水平位移、锚杆内力及管线监测等。
2、监测点需在土方开挖前埋设,应布置在边坡变形较大或土质相对较差处,在土方开挖和基坑使用期间均须对边坡进行变形监测。
3、基坑开挖之前建设单位须委托相关资质单位对支护结构及南侧已有建筑进行监测,监测内容有:
围护桩桩顶(坡顶)水平竖向位移、深层水平位移、支撑内力、锚索内力、南侧已建建筑物竖向位移、倾斜、水平位移、地表裂缝以及周边管线变形等,详基坑监测平面布置参考图,未尽事宜详《建筑基坑工程监测技术规范》(GB50497-2009);
4、监测点应布置在边坡变形较大以及土质相对较差处;
5、变形监测点需在土方开挖前埋设,土方开挖和基坑使用期间均须对边坡进行变形监测。
每3天监测不少于一次且每开挖一层土方测一次,开挖到坑底稳定后每周测一次,变形增大时须加测,雨后须加测一次,具体监测周期可根据基坑的施工进度和变形情况调整;
6、根据本工程土质条件以及工程重要性等级,本基坑变形预警值及应急措施如下:
剖面号
累计水平位移(mm)
水平位位移速率(连续3天)(mm/天)
周边建筑累计沉降(mm)
应急措施
坡顶
桩顶
1-1
/
30
3
/
补加长锚管及竖向钢管桩坡脚土方回填反压坡顶卸荷等
2-2,2a-2a5-5
25
30
2b-2b
25
25
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7、基坑支护施工期间应加强对南侧住宅楼的变形监测,如有异常情况请及时反馈设计。
2.10、雨季施工措施
1、派专人通过媒体严密监视气候变化情况,及时作好雨天施工安排。
2、根据现场水的流向作好排水准备工作,保证施工道路畅通、排水流畅,通过排水沟,汇集到集水井,统一排出场外。
3、基坑开挖及喷射砼时遇下雨天气,应采用塑料薄膜覆盖,防止雨水冲刷。
预留足够的水泵抽取基坑内积水,并安排人员24小时值班。
4、提前配备雨期施工材料,排水机构设备,露天设立的机械设备、配电箱等要有防雨棚、保安装置等防护措施,确保设备正常运转。
高塔作好防雷电措施。
5、风、雨、雷电过后,对现场所有电器、电路进行全面的安全检查。
6、雨后进行混凝土施工,重新测定砂石含水率,调整施工配合比。
7、潮湿环
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- 施工组织设计
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