CRTS I 型板式无砟轨道板预制施工作业指导书.docx

CRTS I 型板式无砟轨道板预制施工作业指导书.docx

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CRTSI型板式无砟轨道板预制施工作业指导书

CRTSI型无砟轨道板施工作业指导书

一、编制依据

1、沪宁城际战前VII标段实施性施工组织设计；

2、现场施工调查资料；

3、国家、铁道部、江苏省有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。

4、《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》科技基[2008]74号；

5、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007]85号；

6、《客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件》科技基[2008]74号；

7、《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》科技基[2008]74号；

8、《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》科技基[2008]74号；

9、《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）暂行技术条件》科技基[2008]74号；

10、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》铁建设[2006]189号；

11《客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件》科技基[2008]86号；

二、编制范围

沪宁城际铁路站前Ⅶ标段正线起点DK247+298.55，终点DK284+880；虹桥联络线起点HQXDK0+000,终点HQXDK15+800，标段正线总长53.382km。

沪宁城际铁路站前Ⅶ标轨道板厂负责该段内轨道板的预制和铺设。

CRTSI型

板式无碴轨道轨道板产品的设计是由铁道部科学研究院完成的，其环氧涂层钢筋和低回缩预应力体系均为采用的新材料和新技术。

现按双向预应力轨道板（P4962）说明，针对中国无绝缘轨道电路传输制式（ZPW-2000）及轨道结构耐久性对轨道板绝缘性、抗裂性能的要求，轨道板在设计时纵向钢筋采用绝缘涂层钢筋解决绝缘性的要求，采用了纵横向预应力结构解决轨道板在长期运营过程中的裂纹问题。

三、工程概况及主要工程数量

沪宁城际铁路站前Ⅶ标段正线起点DK247+298.55，终点DK284+880；虹桥联络线起点HQXDK0+000,终点HQXDK15+800，标段正线总长53.382km。

正线非道岔区道床采用CRTSI型板式无砟轨道，其中一般地段采用预应力框架板式无砟轨道，减振地段采用预应力平板式无砟轨道。

减振地段由设计单位完成环评后确定。

正线道岔及岔区连接段分别采用轨枕埋入式及双块式无砟轨道结构，当正线18号道岔与站线18号道岔组成5～5.5m线间距单渡线时，站线18号道岔与正线道岔同样采用轨枕埋入式无砟轨道结构。

无砟轨道地段采用60Kg/m、U71Mn（K）、100m定尺长无螺栓孔新钢轨，采用WJ-7B型扣件。

本标段铺轨工程由其他标段完成。

本标段轨道板分类参考数量如下：

无砟起点里程

无砟终点里程

4962板（约）

4856板（约）

3685板（约）

DK247+298.55

DK284+880

10300

900

4200

HQXDK0+000

HQXDK15+800

3700

700

1500

四、工期安排

本标段轨道板厂建设计划在2009年1月31日前完成，2009年2月1日至2009年3月31日进行轨道板试生产，并完成验收取证。

2009年4月1日开始正式进行轨道板预制。

预制生产安排工期为2009年4月1日至2009年12月，共计9.5个月。

轨道施工工期安排为2009年11月15日至2010年1月。

五、板厂规划

轨道板厂设混凝土搅拌站、轨道板预制区、钢筋加工区、轨道板检查区、轨道板水养区、轨道板张拉区（含封端）、轨道板成品存放区等。

根据工期要求，预制厂每日需完成轨道板预制约70块，合152m3混凝土。

设置HZS90型搅拌站1座。

配置1个100t水泥罐，1个100t矿渣粉罐，1个100t粉煤灰罐，每罐混凝土搅拌数量为1.5m3，每罐混凝土搅拌时间大约为3min，搅拌站混凝土生产能力30m3/h。

预制区按工厂化要求进行建设，设于厂房内，厂房顶布置钢桁架进行封顶处理。

按照每日完成约80块轨道板的要求，在预制区布置共计84套预制台座模具，要求每套台座模具生产周期为24小时，每个台位设蒸汽管道，以供轨道板混凝土灌注完成后进行蒸汽养护使用。

钢筋加工区与预制区一样设于厂房内。

钢筋加工分粗加工（包括拉直、切割、弯曲等）和胎具内钢筋绑扎成型两个环节，每个车间设置两套胎具。

钢筋粗加工采用自动化控制、流水线作业。

预制轨道板脱模后运输至检查区，进行轮廓尺寸和外观检查，对预制质量做一阶段性评估。

预制轨道板脱模后张拉前须水中养生三天，在预制厂房外设水养池，水养池分隔为多个仓，供不同龄期轨道板分开水养。

要求能保证同时容纳300～400块轨道板。

张拉区场地要求能同时容纳80块板张拉及封锚作业。

轨道板成品存放采用立放，存放区存放台座（厚19cm）按一块轨道占20cm长台座考虑。

本标段共需存放约18200块轨道板，预计在板厂存放12000块，剩余部分及时存放到铺设现场。

共计台座长累计约2400延米。

存板区同时作为轨道板的保湿养护区域。

轨道板厂建设还要求具备完善的排水、供水、供电、供汽、供电、消防等设施。

供电设置变电站一处，配备630KVA变压器一台。

六、原材料要求

轨道板所用原材料进厂后必须经过全面复检，复检时原材料的分批取样、复验项目、检验方法、合格的判定和不合格处理均按相应标准规定执行，经复验合格后的原材料方能投入使用。

复验时水泥、钢材、砂、石、外加剂及预埋件等均应有出厂合格证或试验报告单，外加剂必须是经有关部门鉴定批准生产的产品。

塑料套管按照设计要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复检报告单，并对所有供货单位进行合同评审。

不应使用具有碱-碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10～0.20％时，混凝土碱含量应不超过3kg/m3。

在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据TB/T2922和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出报告。

6.1水泥

采用硅酸盐水泥或强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥。

水泥碱含量应不超过0.60％，三氧化硫含量应不超过3％，氯离子含量应不超过0.10％（预应力轨道板应不超过0.06%），熟料中的C3A含量应不超过8％，其它技术要求应符合铁建设[2005]160号的规定。

6.2骨料

粗骨料宜采用5～20mm连续级配碎石，最大料径不应超过20mm。

粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。

含泥量按重量计不大于0.50％，氯化物含量不大于0.02%，以松堆空隙率最小为指标进行优化，其他技术要求应符合铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。

细骨料采用硬质洁净、级配合格的天然中粗河砂。

除含泥量按重量计不大于1.5％，氯化物含量不大于0.02%外，其他技术要求应符合铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。

6.3水

应符合铁建设[2005]160号的规定。

6.4外加剂

宜采用减水率不小于25%的聚羧酸减水剂，其他技术要求应符合铁建设[2005]160号的规定。

禁止使用掺入氯盐类外加剂。

6.5掺和料

掺入混凝土中的掺和料应能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性能，其技术要求应满足下表规定。

掺合料的技术要求

序号

项目

技术要求

1

氯离子含量，%

不宜大于0.02

2

烧失量，%

≤4.0

3

SO3含量，%

≤3.0

4

含水率，%

≤1.0

5

需水量比，%

≤105

6

活性指数，%

1d

≥125

28d

≥110

6.6预应力筋和锚具

①预应力筋采用二级松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420MPa，预应力筋表面不得有划伤或其它瑕疵，其它性能及检验规则应符合GB/T5223.3的规定。

②预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋－锚固螺母组装件的性能应符合GB/T14370的规定。

③预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定；预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。

预应力筋与护间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。

④锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。

⑤无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。

在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。

⑥预应力筋和锚具的其它技术性能尚应符合设计图中的要求。

6.7非预应力钢筋

①Ⅱ级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定。

②环氧树脂涂层钢筋的技术要求应符合JG3042的规定。

③螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294的规定。

6.8起吊套管

应符合设计图中的要求。

6.9轨道板内预埋塑料套管

应满足无砟轨道扣件技术条件的相关要求。

6.10钢材、水泥、掺和料、骨料和外加剂的储存和施工等

应符合铁建设[2005]160号的规定。

七、生产工艺流程

7.1生产工艺流程图设计（见流程图）

7.2生产工艺详细说明

7.2.1模板安装

1）模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处（包括锚穴成孔器上孔眼）、预埋件位置（包括预埋件孔眼）和模板结合部位，并清扫干净。

清理灰渣和污物时，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑和局部变形，应利用专用铲具进行清理。

2）在模板表面均匀涂刷隔离剂，尤其在锚穴成孔器处和模板结合部位。

模板表面严禁漏涂。

隔离剂不应涂刷过多，表面不能见明显的油渍，否则影响外观，可用海绵把模板表面的浮油擦净。

隔离剂严禁涂刷在预埋件表面。

3）侧、端模安装应对称进行，保证模板受力均匀。

在每片侧模和端模上一般有两个水平丝杠。

拆装模板过程中，应一人指挥，两人步调均匀、协调一致地调整水平丝杠。

4）模板就位后，利用规定扭矩扳手将水平丝杠拧紧，塞尺检查板缝位置处空隙。

如有空隙，必须查找原因并及时处理，严防漏浆。

5）模板安装就位后，在锚穴成孔器后安装锚垫板，并将锚垫板固定螺栓充分上紧。

6）模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。

日常检查应在每天作业前进行，内容包括：

外观、平面度。

定期检查每月进行一次，内容包括：

长度、宽度、厚度和平面度。

7.2.2预应力钢筋和普通钢筋的加工和组装

1）产品进场检验

钢筋必须采用合格分供方提供的优质产品。

进场时，必须附有质量保证书或材质试验报告单，并按照相应规范或技术标准的有关规定进行检验，检验合格后方准使用。

经检验合格的钢筋在安装过程中如出现异常现象（脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等），应由法定鉴定部门作化学成分分析，如不合格，应立即停止使用。

2）钢筋存放

钢筋应按厂名、规格、型号分批存储在仓库内，立标牌识别。

为防止钢筋锈蚀污染，应将钢筋架离地面。

3）钢筋加工

钢筋加工区配切断机1台，6-40mm弯筋机1台，加工弯制钢筋。

轨道板钢筋采用组合下料方式，不进行对焊，减少设备和用工。

钢筋品种、规格必须符合设计要求，加工前钢筋必须处于检验合格状态。

2.2.3.2钢筋加工制作前，根据各编号钢筋的尺寸和数量，编制适当的组合下料表，以节约钢材。

钢筋采用常温加工，对已弯曲过的钢筋严禁再度复原使用。

钢筋必须平直，无局部弯曲。

表面的油渍、漆污、水泥浆、铁锈等必须清理干净。

钢筋矫直时伸长率应符合要求。

加工制作完毕的钢筋尺寸允许偏差见下表，任一偏差超限，都不得在轨道板中使用。

钢筋尺寸允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

受力钢筋顺长度方向全长

±5

2

箍筋内边距离

±3

3

钢筋弯钩长度

＋10，－0

4

其它钢筋尺寸偏差

±5

轨道板两端的弧型钢筋采用放大样的方法制作。

预应力钢筋采用高强低松弛无粘结钢棒（φ12.7mm，抗拉强度1860MPa），操作过程中严禁损坏其表面包裹层。

根据固定端锚具挤压套长度和端部预留张拉长度计算预应力钢筋下料长度。

将预应力筋一端包裹层剥离60mm，油脂清除干净后，将挤压套紧靠未剥离的包裹层，利用专用挤压器具将挤压套与钢绞线挤压在一起。

以预应力筋锚具固定端内侧（即锚具固定端与锚垫板接触处）作为起算点，沿钢绞线量取锚垫板之间的设计长度（含固定端锚垫板厚度及张拉端锚垫板厚度的1/2），定出预应力筋张拉端包裹层剥离点和剥离长度。

包裹层剥离后，将油脂清除干净。

制作好的钢筋应分类存放，并设置标识牌。

存放过程中应防止锈蚀、污染，严禁车辆机具碾压。

4）普通钢筋骨架组装

普通钢筋应进行整体绑扎。

绑扎工作应在钢筋定位组装平台上进行，确保钢筋间距满足设计要求及钢筋骨架不发生弯扭变形。

钢筋交叉点用φ0.7～0.9mm的镀锌铁线绑扎牢固，各点绑扎方向必须按“八”字型或“十”字形交错扎结。

绑扎铁线长度要适宜，避免铁线靠近模板。

为保证钢筋保护层厚度，在钢筋上设置高强塑料垫块，垫块可直接卡紧在钢筋上。

垫块应呈梅花型交错布置，设置数量以每平方米2～4块为宜。

必要时应适当增加垫块数量。

为保证钢筋骨架具有良好的整体性能，部分钢筋交叉点可用点焊机点焊加固。

但严禁在模板内进行电弧焊接。

已组装完毕的钢筋骨架，搬运时应采用专用起吊架，避免钢筋骨架发生弯扭变形。

钢筋骨架临时存放场地应选择在平坦和干燥的地方。

5）钢筋安装

钢筋骨架吊装入模后，若影响预埋件位置和预应力钢筋位置，可适当移动普通钢筋位置，但移动后必须重新绑扎牢固。

钢筋骨架安放后，应保证下部垫块与底模紧密接触，从而保证轨道板板底的保护层厚度，并防止钢筋骨架扭曲。

现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查并调整钢筋保护层厚度。

钢筋骨架在模板内就位后，方可安装预应力钢筋。

预应力钢筋安装前必须检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。

严禁使用包裹层损坏严重的预应力钢筋。

预应力钢筋安装过程中，严禁损坏表面包裹层。

将预应力钢筋按规定方向穿入，并安装预紧工具锚。

为保证预应力钢筋的平直，利用工具锚自身的螺纹系统进行预紧。

为防止灰浆从预应力钢筋与锚垫板间缝隙中渗入，造成脱模困难，必须将预应力钢筋与锚垫板间缝隙用胶带封闭。

钢筋在模板内就位后，严禁踩压，上部施工时必须设置步行板。

6）预埋件加工和安装

预埋件加工

定位螺母及其固定螺栓、起吊螺母及其固定螺栓、CA砂浆灌注孔抽拔芯棒在专业机械厂加工制造。

预埋件进场时，必须根据相应的技术条件进行检验，检验合格后方可使用。

根据使用情况，对重复使用的锚穴成孔器、各种预埋件固定螺栓进行定期检验。

预埋件安装

安装预埋绝缘套管、时，一人在底模上扶正预埋件，一人在工作坑内相应位置旋紧配套固定螺栓，将预埋件固定。

然后绑扎预埋绝缘套管外螺旋筋，螺旋筋须保证与预埋绝缘套管同心。

钢筋骨架在模板中固定后，一人在底模上安装定位螺母，一人在工作坑内相应位置旋紧固定螺栓，将定位螺母固定。

钢筋骨架在模板中固定后，在侧模上安装起吊螺母，旋紧相应的固定螺栓，并绑扎起吊螺母外螺旋筋。

7）钢筋和预埋件检查验收

钢筋和预埋件安装全部完成后，应按照设计图纸对所有项目进行检查，填写钢筋检查记录表和预埋件检查记录表。

7.3.3轨道板混凝土施工

1）砼灌注、振动

搅拌站搅好的砼由汽车直接接料后运至厂房内，用桁车吊灰斗到模型上方将砼灌入模型。

在混凝土灌注的同时，开动相应位置振动器进行振动，最后辅助插入式震动棒和表面震动器。

①混凝土中宜选用聚羧酸减水剂、能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性能的掺合料。

轨道板混凝土胶凝材料用量应不超过500kg/m3。

水胶比应不宜大于0.35。

混凝土的含气量不大于3%。

②搅拌混凝土时，混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合铁建设[2005]160号的规定。

③混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，绝缘电阻应不小于2MΩ；

④轨道板混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置；

⑤轨道板混凝土浇筑时，模板温度宜在5～35℃；

⑥轨道板混凝土拌和物入模温度应控制在5～30℃；当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。

⑦试生产前应采用所选用水泥、骨料、掺和料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并核算由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和总氯离子含量是否满足本技术条件的要求；

⑧浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养生，28天试件应在脱模后进行标准养生。

2）抹面

振动完后，用抹子进行抹面，抹面时以侧模内腹板顶面为基准，将超高及多余混凝土铲去，抹面应光滑，表面不可出现波浪现象。

3）蒸汽养护

轨道板采用蒸气养生，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。

静停阶段：

混凝土浇筑后3h之内不能进行加热；

升温阶段：

升温速度不得高于15℃/h，达到的最高温度不得高于55℃；

恒温阶段：

最高温度的持续时间不得超过6h；

降温阶段：

恒温阶段结束后，即开始降温，降温速度不得高于15℃/h。

混凝土表面温度与室内温度差大于15℃时不允许脱模。

轨道板表面温度与外界温度差大于15℃时，严禁取下养护棚。

轨道板脱模后，迅速搬运到指定场地，进行3天以上的湿润养护和10天以上的洒水养护。

4）成品脱模

混凝土强度应大低于40MPa后，方可脱模。

拆除所有预埋件固定螺栓、预应力钢筋张紧装置，然后利用钢模水平丝杆将侧模和端模拆除，拆除内模定位螺栓，利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置全部卸除后，用专用起吊装置将轨道板水平缓慢吊离模型，保证轨道板不受冲击；，

5）清模

产品脱模后，用工具将底模、侧模、内模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。

6）模型初步合模

清模后，将侧模和端模安放到相应位置，但不合到位，以便钢筋骨架入模，将内模合紧到要求位置。

7）喷隔离剂

初步合模后，用刷子将模型内侧全部涂刷隔离剂，但隔离剂不能积存。

8）浸水养生

轨道板脱模后，将轨道板在存放场地进行浸水养生3天以上，养生的水温应不低于5℃，保持产品处于湿润状态。

9）轨道板的预施应力

①混凝土强度和弹性模量达到设计值的85%，方可施加预应力；在张拉场地将轨道板平放进行张拉，先横向，后纵向两端同时进行。

②按设计张拉控制应力进行张拉，张拉设备应具有自动张拉、自动记录功能。

记录应满足附录A的要求；

③张拉用千斤顶在使用前应与传感器配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05。

千斤顶标定的有效期不得超过一个月或200次张拉作业。

④预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。

实际伸长值与设计伸长值的差值不得超过1mm，实测伸长值宜以10％张拉力作为测量的初始点。

⑤预应力筋张拉顺序应符合设计图纸要求。

横向预应力筋采用单端张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在8～10mm；纵向预应力钢筋应两端张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致。

⑥张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力筋。

⑦轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标记。

10）封锚砂浆的灌注

张拉完后的轨道板在24h后钢筋无回缩，可进行封锚，用切割机将预应力钢筋切割至规定长度，凿毛锚穴混凝土，采用无收封锚砂浆进行封锚。

封锚砂浆的性能要求和检验频率

①封锚砂浆采用42.5级水泥、筛除5mm以上颗粒的细骨料配制，水泥用量不宜小于800kg/m3，灰砂比不应小于0.50，水灰比不宜大于0.18，应掺加能提高砂浆韧性和抗渗性能的聚合物乳液，聚合物用量不小于水泥用量的2%（按折固量计）。

材料计量误差应符合铁建设[2005]160号的规定。

②封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于180转/分。

③封锚砂浆灌注前，应锚穴进行清理，不得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水，并均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂。

④封锚砂浆灌注前应采用所选用水泥、骨料、掺和料、聚合物等原材料，制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件各一组进行性能检测，并核算由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量是否满足本技术条件的要求。

⑤封锚砂浆的灌注应分层灌注，一次完成，一个孔道的灌注时间不得超过3min。

⑥采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于6kg；振捣次数不得少于3次，每次不少于20s。

⑦砂浆灌注过程中，为保证砂浆的匀质型，可以二次搅拌，但严禁二次加水。

⑧灌注封锚砂浆时，环境温度宜为5～35℃。

当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，保温时间不少于24h。

不得在大风环境或气温高且有太阳直射的环境中进行封锚施工。

⑨灌注砂浆过程中，应随机取样制作1d、7d和28d的砂浆强度试件，试件应采用与封锚砂浆相同的振动成型条件，试件应在脱模后进行标准养生。

⑩封锚砂浆灌注完毕后应立即在砂浆表面喷涂养护剂。

11）外形外观检查

轨道板张拉封锚结束后，按照标准要求进行外形外观检查，并记录在检查卡片上。

表3.5.1轨道板外型尺寸偏差和外观质量要求

12）绝缘测试

完成封锚的轨道板按照技术条件要求进行绝缘测试的抽检。

13）减振型轨道板板下垫层的粘贴

①按减振型轨道板板底橡胶垫板、泡沫塑料板的设计位置准确粘贴；

②橡胶垫层的粘贴应在养生和预应力施加完成后进行，粘贴前应将轨道板粘贴面的浮浆、尘埃、油污等清除，使表面光滑平整。

避免在阳光直射、雨、雪天气下作业。

③板下橡胶垫层的粘贴应牢固可靠。

粘结剂应涂布均匀，粘贴后用木槌、滚筒等压实密贴，在轨道板存放、运输和施工过程中不得脱离

14）产品存放

完成封锚的轨道板吊运到存放场地进行存放，平放时采用方木支垫或胶管进行，设置2个支点，立放时必须有防止轨道板倾倒的装置，两板之间用钢板和螺栓连接起吊螺母处，使其连成一体。

八、质量检验

1、工艺检验内容与检验标准和工具

序号

检查项目

标准要求

检验方法及工具

1

预应力筋下料长度

照施工细则或以最新通知为准

钢卷尺

2

配件安装

安放位置正确

目测

3

配料

砂、石±2%、水泥、水、减水剂±1%

目测计量读数

4

砼配合比

按试验室提供数据

查对通知单

5

搅拌时间

照施工细则

秒表测

6

坍落度

照施工细则

坍落度测量仪

7

振动时间

照施工细则

秒表测

8

养护

按试验室通知为准

目测

9

脱模强度

≥40MPa

查试压通知单

10

张拉力值或张拉油读数表

以张拉通知为准

目测

11

张拉伸长值

以张拉通知为准

钢直尺测

12

钢筋骨架绝缘性能检验

>2ΩM

兆欧表

13

产品绝缘性能检测

（L-L0）/L0=,要求：

≯-3%

（R-R0）/R0=