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安评报告中常见的事故案例
储罐区检修作业甲醇火灾事故
2002年5月下旬,某化工企业停车大检修过程中,在易燃品罐区发生一起甲醇着火事故,对其它危险化学品的安全储存构成极大威胁,所幸扑救及时,才未酿成大祸。
甲醇为无色、易燃、极易挥发的液体,闪点只有11℃,主要用于合成氨系统16工段的甲醇洗。
企业建成之初,在易燃品罐区建有1个容积为300m3的甲醇贮罐,后来根据生产需要,在距离此罐15m处新建1个容积为200m3的甲醇贮罐。
新罐建成后需要对工艺管线进行碰头焊接,使得2个贮罐能通过管道连为一体。
一、事故经过
1.检修安排
200m3新甲醇贮罐出口管线与300m3旧甲醇贮罐出口管线的碰头作业,需用电焊进行焊接,并安排在这次停车大检修中。
2.工作前的准备
200m3贮罐建成还末投用,为一空罐。
300 m3贮罐内存有近150t甲醇,检修前已将出口阀门关闭,并加装了盲板。
甲醇输出泵的出口阀关闭,从贮罐出口到泵进口之间的管道内物料放净,并用大量水长时间冲洗。
在管道低点排污口取样分析合格,并办理了动火安全作业证。
3.事故发生过程
事故发生前,整套生产装置全部停车,焊接作业进行1h左右,12时停下休息。
14时30分继续作业,但焊接不到10min,即在泵入口管线低点排污口及地面发生大火,并伴有“噼啪”烛鸣声。
所幸扑救及时,未造成大的损失。
二、事故原因分析
1)可燃液体的来源
后经现场勘察、分析,确定燃烧介质为甲醇,而且甲醇来自动焊点左侧。
从图1中可以看到,甲醇输出泵的出口有一段垂直管道,其上部为数百米长的平管,一直通往合成氨系统。
停泵后,管道内必然留有一定量的甲醇液体,虽然两道阀门均已关闭,但未加装盲板,没有进行有效隔绝,仍无法保证甲醇液体不渗入动火管线。
动焊点左侧的低点排污阀,在动爆前冲洗管道时已被拆除,渗入管道的甲醇积聚于此,并流淌至地面,其周围弥漫甲醇蒸气,遇明火即被引燃。
幸亏扑救及时,若火焰快速沿管道引起爆燃,后果将不堪设想。
2)火源的判定
易燃品罐区当天除此处有动火作业外,无任何其它动火作业。
系统停车,溶液不流动,不可能产生静电;管道上无检修作业,无碰撞和敲击产生火花的可能;当天为艳阳天,排除雷击的可能。
经调查,检修工在焊接作业时未进行有效遮挡,焊花四溅,可以断定火源来自动焊点。
储罐区检修作业柴油罐火灾爆炸事故
2008年6月20日,位于重庆永川区工业园区内的重庆理文造纸有限公司自备电站在对一个储油罐输油管道进行焊接作业过程中,油罐失火爆炸,造成5人死亡。
一、事故经过
2008年6月20日,山东迪尔集团有限公司驻重庆理文造纸有限公司热
电项目部对重庆理文造纸有限公司自备电站的一个带油柴油储罐回油管道进行焊接作业时,引爆了油罐内油气,发生柴油罐爆炸事故,造成5人死亡。
二、事故原因分析
1.直接原因
山东迪尔集团有限公司焊接工人在进行带油柴油罐回油管电焊作业时,
由于未采取有效的安全技术措施,回油管直通油罐,引爆油罐内油气,造成此次事故。
2.间接原因
①重庆理文造纸有限公司未建立健全本单位安全生产责任制,管理混乱,责任未落实,未按规定设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员,对从业人员安全生产教育不力。
②重庆理文造纸有限公司动火作业未执行审批手续,动火安全防范措施未落实就擅自动火。
③山东迪尔集团有限公司焊工无特种作业操作资格证,违章作业。
三、事故教训与安全防范措施
1.企业应建立健全本单位的安全生产责任制和安全管理制度,按规定
设置安全生产管理机构和配备专职安全生产管理人员,完善企业安全监管体系,加强安全生产管理。
2.企业应加强对从业人员的安全生产教育和培训,增强员工的安全生产意识和必要的安全生产知识。
3.作业过程中,应严格执行相关作业的审批手续,针对作业特点制定和落实相关安全防范措施。
生产车间检修作业甲醇爆炸事故
2003年6月24日11时40分,某甲醇厂在检修过程中,甲醇分离器发生爆燃,虽然没有造成设备损坏、人员伤亡,但事故的发生令人深思。
一、事故经过
2003年6月23日时,某甲醇厂按计划进行停车检修。
在对甲醇合成环路置换,取样分析合格后,6月24日10时30分开始检修。
检修人员将甲醇分离器出入口法兰、底部排液管线法兰全部解开后,将分离器吊出,并开始检修。
作业过程中,发现接地线没有割开,对周围环境做动火分析合格后,检修人员开始切割。
由于在切割过程中,分离器轻微晃动,有少量甲醇从排液管线法兰口流出,飞溅的焊花引燃甲醇,设备内部发生爆燃。
二、事故原因
1、物的不安全状态:
设备及管线清洗置换不彻底,残留有甲醇,这是事故发生的主要原因。
2、人的不安全行为:
切割作业人员准备不充足,缺乏对作业环境系统全面的了解,盲目动火,这是事故发生的直接原因。
三、预防措施
1、加强操作人员的教育培训,提高员工的安全意识。
2、加强检修作业人员在检修前的培训学习,在检修前对作业环境有系统全面的了解,并有针对性地学习安全防护知识,避免类似事故的发生。
3、加强安全教育和管理工作,牢固树立“安全第一、预防为主”的方针。
4、按照“四不放过”的原则,车间召开事故例会,做到人人都受到教育,并对事故责任人做出相应的经济处罚,以警示他人。
生产场所检修作业甲醇爆炸事故
1996年7月30日,山东省瑞星化学工业集团总公司所属有机化工厂发生爆炸事故,造成9人死亡,5人重伤。
一、事故经过
1996年7月,瑞星化学工业集团总公司所属有机化工厂阿托品车间,因原料不足停产,厂部研究后经总公司同意,计划借停产之机进行甲醇直接加工甲醛的技术改造。
此项技术改造于7月30日下午3时左右基本完成,操作工人都集中进行清理现场、打扫卫生和保温防腐处理工作。
4时10分左右,工人准备在甲醇计量槽溢流管上焊接一个阀门。
此时,槽内存有甲醇10.5t,约占槽内容积的2/3。
距溢流管左侧0.6m处有一根同方位的进料管,上端与槽顶部相连,连接法兰处没有加盲板与甲醇计量槽隔绝,下端距地面0.4m处进料阀已被拆卸,管口敞开。
当天的最高气温酸36℃,槽内甲醇蒸发气体与空气会合形成爆炸混合气。
焊接时电焊火花掉落在进料管敞口处,引爆了槽内爆炸混合气。
随着一声巨响,槽体腾空飞起后落在偏西方向80m,陷入地下1.2m;槽内10.5t甲醇四溅,形成一片火海,火焰高达1.5m,2名焊工当场死亡。
在抢险救火中因灭火器腐蚀严重发生爆炸,造成1人死亡,另烧伤11人,经医院抢救,其中6人死亡,5人被烧成重伤。
二、事故原因分析
1.事故的直接原因
(1)在易燃易爆禁火区内进行电焊动火,没有办理“动火作业证”;没有组织现场监护;没有进行动火前的防火防爆检查。
(2)焊接前没有与甲醇计量槽完全隔绝,只在安装阀门的溢流管上加了盲板,而没有在只距0.6m的进料管上加盲板隔绝。
(3)焊工(刚从外单位调入2个月)虽然进行了三级安全教育,但安全技术素质差,对甲醇的危险性认识不足。
溢流管的上下头都是用法兰连接,如把两头法兰卸下,把溢流管搬到非禁火区焊接,事故完全可以避免的。
2.事故的间接原因
(1)没有认真落实《化工企业安全管理制度》。
有机化工厂没有专职安全管理干部,失去了安全管理的监督职能。
(2)违反技术改造项目安全卫生“三同时”的规定。
甲醇技术改造项目中没有技术施工方案,只是凭口头指挥,也没有安全技术措施。
(3)技术改造现场组织混乱,分工不明确,责任不到位。
三、事故处理
1.原有机化工厂厂长是该厂安全生产第一责任人,也是这次技术改造项目的直接负责人,应对全厂和这次技术改造项目的安全负全面责任。
但是,此次技术改造项目没有进行安全技术了论证,没有制订安全施工方案,对技术改造施工现场少管理、乱指挥,致使现场系统置换也施工脱节,无人统筹协调,施工混乱,酿成事故隐患。
被检察院立案逮捕。
2.原车间分管工艺的副主任是这次技术改造项目现场系统进行置换的具体负责人,工作不负责,没有履行置换职责。
甲醇计量槽进料阀门于7月28日就已卸下,未做任何隔绝处理,致使空气进入槽内形成爆炸混合气,产生了爆炸的先决条件。
被检察院立案逮捕。
3.原车间分管设备的副主任是这次技改项目现场施工的具体负责人。
自7月22日技改项目动工以来,违反“动火用火”的安全管理规定,多次擅自安排在禁火区内无证动火,现场管理混乱。
7月30日下午,在未对置换系统进行分析检查的情况下,再次安排2名焊工对甲醇计量槽溢流管焊接阀门,造成这次操作事故。
被检察院立案逮捕。
四、事故教训与防范措施
这起事故发生后,该厂厂长、车间分管工艺的副主任和车间分管设备的副主任等主要责任人,都受到了法律的制裁,其教训是及其深刻的。
在这起事故发生前,技改项目现场施工的具体负责人为车间分管设备的副主任,自7月22日技改项目动工以来,他多次违反“动火用火”的安全管理规定,擅自安排在禁火区内无证动火,并且现场管理混乱。
7月30日下午,在未对置换系统进行分析检查的情况下,再次安全2名焊工对甲醇计量槽溢流管焊接阀们,从而造成事故的发生,是这起事故的主要责任人。
这位车间副主任为什么会这样做呢?
最主要的原因就是安全意识淡薄,没有把安全当回事,而且以前违章动火也没有出事,于是心存侥幸,直至事故的发生。
所以,这起事故的一个重要教训就是车间领导干部的安全意识淡薄以及违章指挥。
由此提示我们,必须要加强对车间领导干部的安全教育,杜绝违章指挥和违章作业。
1.属特殊危险动火作业,应严格按程序办理作业票,落实监护和防范措施。
2.甲醇计量槽的所有管口都应设置盲板进行隔绝,并且由专人负责用不燃气体保持喂正压。
3.能不在现场焊的,尽量移至固定动火区施焊完毕,待冷却后移回安装。
4.不在现场进行焊接作业时,需使不燃气体保持微正压。
加盲板后,要对准备焊接的管道用不燃气体置换,并且分析合格。
五、本案例的几点启迪
通过甲醇储罐焊接作业爆炸事故,可以得到以下几点启迪:
(1)甲醇等易燃液体其可能发生的主要事故为火灾、爆炸和中毒,甲醇等易燃物质挥发到空气中,其蒸汽与空气能形成爆炸性混合气体,当达到爆炸极限时,遇点火源就会引发火灾、爆炸事故。
(2)生产、储存甲醇等易燃液体的容器、管道维修、动火前一定要办理动火、入罐审批手续,要对物料进行清洗、置换,并作气体抽样分析,否则人员擅自进入容器内会发生中毒、窒息事故、违章动火会发生燃烧、爆炸事故。
(3)甲醇等易燃液体的生产、储存场所严禁火种带入。
各种明火及焊接用火、电气火花、雷电、静电、摩擦与金属物件撞击产生的机械火花等都能成为点火源。
故生产储存场所一定要制定严禁烟火的管理制度,并认真贯彻执行。
生产场所溶剂回收乙醇事故
2005年8月28日7时30分,某化工厂操作工准备向该厂R116反应罐中投乙醇、硫化钠、活性炭制备化学中间体,由于没有回收乙醇,经某请示领导,安排用新乙醇代替回收乙醇使用。
随即操作工按照操作步骤计量,开始向反应罐内投新乙醇、硫化钠和活性炭。
投完料后,操作人员边某将反应罐罐盖安装好后,8时53分,离开岗位到休息室存放、清理工具。
带班长随即给反应罐进蒸汽升温,2min后,罐内温度由27℃上升到33℃,便关闭蒸汽,此时发现通向尾气管道的视盅中有物料上窜,料液从引风管中滴流出,致使R116反应罐周边1.5m2处洒满乙醇与罐内物料的混合液。
操作工立即关闭搅拌。
这时R114反应罐操作人员查看温度,发现R116反应罐冲料,随即到值班室告诉值班长,就在操作工接自来水准备冲洗地面时,他们同时看见R116反应罐旁防爆灯上方引风管与分厂主风筒接口部位起火。
一团燃烧物掉在防爆灯架上后流到地面,地面上抛洒的乙醇与罐外物料迅速着火,并快速引燃含有残存乙醇与料液的垂直引风管,造成火势扩大。
此次火灾,造成R116反应罐上尾气管道与风筒连接段2m烧毁,风筒垂直引风管内外表面烧毁,垂直引风管与主风筒连接处主风筒前后50cm处烧毁,风筒塌陷,风筒下方电缆桥架上电线烧毁,通向反应罐的电线烧毁,R116、R114反应罐控制按钮过火,R114反应罐上塑料引风管烧毁。
二、事故原因
根据现场情况分析,调查组经过分析讨论认为火灾事故的原因是:
1.R116反应罐尾气管道与风筒接口处下方电气打火,致使反应过程中冲料产生的乙醇蒸气、乙醇液体燃烧是造成火灾事故发生的直接原因。
2.反应过程中冲料造成R116反应罐周边1.5m2处洒满乙醇与罐内物料是造成火灾事故扩大的主要原因。
3.在投完硫化钠后,立即给反应罐升温是导致冲料事故发生的主要原因。
三、事故责任
1.当班操作人员在生产操作中未严格按照操作规程进行升温操作,对温度控制不当致使反应过程中冲料,冲料产生的乙醇蒸气、乙醇液体燃烧起火,对火警事故负直接责任。
冲料造成R116反应罐周边1.5m2处洒满乙醇与罐内物料,发现起火后未及时进行灭火,反而离开事故现场,对火灾事故扩大负主要责任。
2.分厂对员工工艺纪律执行及生产过程控制监督管理不到位导致冲料事故发生,对分厂员工安全应急教育培训不够,生产岗位员工在起火后未及时进行灭火,反而都离开现场,对火灾事故扩大负一定责任。
四、整改措施
1.对分厂所有电气线路、电缆、电气元件进行一次彻底检查,对不符合安全要求的进行全面更换。
2.清楚所操作的工艺设备状况。
3.增配35kg灭火器,并做到灭火器规格、型号统一,便于操作使用。
4.改进化学中间体产品工艺中硫化钠与活性炭投料方式,防止粉尘聚集,消除产生自燃的因素。
对存在高温
溶剂的投料,尤其是投硫化钠、活性炭等易燃固体时,在投料前后必须进行氮气置换,确保安全。
5.对化学中间体产品还原反应罐单独接风筒与尾气管道,并采取防静电措施,消除产生静电的因素。
6.加强员工安全生产意识教育、培训,使员工掌握安全应急救援的能力,提高员工安全操作与突发事件应急
处理技能。
生产场所溶剂回收乙醇坩埚超压起火事故
该项目危险性较大的工艺装置是溶剂回收生产装置,本报告以国内溶剂回收装置的同类事故进行分析:
一、事故经过
1988年10月22日,南京助剂厂防老剂DBH车间酒精蒸馏锅因超压发生爆炸,造成4人死亡3人重伤。
当天夜班,10名工人提前15分钟左右分别到岗位与前班工人交接班。
酒精蒸馏工接班后开始将锅内料渣清出、投料生产,当班班长去个岗位巡查,5分钟后酒精蒸馏锅发生物理爆炸,大量酒精蒸气冲出与空气混合,瞬间发生化学爆炸。
二、事故原因分析
酒精蒸馏锅上出料阀未打开,开启蒸气加热后,酒精大量气化并使锅内压力急剧上升,使常压蒸馏锅处于受压状态,造成锅承受不住以外的压力而爆开;厂房不符合防爆要求,利用旧库房改装的厂房不是框架结构,没有足够的泄压面积;工人素质低,没有受过安全教育的临时工顶岗操作;企业管理混乱,没有严格的试车方案,没对操作人员进行工艺、安全考核。
三、同类事故防止措施
(1)、加强技术培训,提高职工技能;
(2)、建立操作票制度,坚持先开出料阀门,后开蒸汽的操作程序;
(3)、安装设备连锁装置。
生产场所检修作业萘计量罐爆炸事故
一、事故经过和危害
石家庄市化工二厂某年苯酐氧化车间萘计量罐在动火时发生了爆燃事故,烧伤3人,其中1人抢救无效死亡。
该厂苯车间原计划在完成计划后停车进行大修,苯酐停车后,罐内有残余的萘30cm,同时有萘的蒸气。
在清理罐内的残留物料(主要是萘)时,用扳手卸萘计量罐人孔盲板上的螺丝,最后剩下5条螺丝卸不动,去开了一个动火证。
按该厂明文规定,萘计量罐属一级动火,车间主任签字后,还要由安全科、保卫科检查和落实防范措施后签字,才能动火,而班长没有逐级申办动火手续就指挥焊工侯某在带有物料萘的罐上动火气割螺丝。
气割到最后一条螺丝时,盲板松动,外边空气进入罐内与萘蒸气混合,成为爆炸范围以内的混合气体,在有明火的条件下,突然闪爆,火焰和烟气由人孔喷出,将距萘计量罐5m以内的裴某、刘某、侯某烧伤。
二、事故原因分析
1.事故的间接原因:
安全教育工作没有深入人心;安全管理很不严格。
停车检修时的安全措施考虑不细、不周密。
对安全工作尽管作了布置,但没及时深入下去检查落实,更没制订成文的检修安全措施方案。
2.事故的直接原因:
车间主任、班长明知萘计量罐是一级动火,在没有检查与落实防范措施的情况下,就盲目签发了动火证;焊工明知动火作业有一套严格的手续,却只是听班长说“开了动火证”,本人连看也没看动火证,也没签字就盲目动火,实属无视规章制度,冒险蛮干。
三、事故预防措施
1.检修前应制订出检修安全措施方案,并对这一检修安全措施方案进行研究讨论,经厂领导和安全科检查,做到人人明白,落实安全措施后,方可上岗位检修。
2.组织全厂职工学习深入贯彻上级有关化工生产的安全管理文件,通过学习使广大职工牢固树立“安全第一”的思想。
液氨装卸泄漏事故
1998年5月21日21时35分,原昌吉化肥厂发生了一起液氨泄漏事故,
此次事故共泄漏液氨11.32t,直接经济损失3万元,由于事故发生时风力不大,氨气扩散速度较慢,影响范围仅是厂区东北方向0.5km的头屯河边狭长地带。
一、事故经过
昌吉化肥厂液氨站位于厂区东南角,因生产需要,企业租用石河子化肥技术公司的液氨槽车,从新疆化肥厂购买液氨储存到本厂液氨站的液氨贮槽中备用。
5月21日21时20分,液氨槽车到达,21时25分当班操作工与槽车司机将2.5m长,φ50mm的输氨液相金属软管与槽车出口连接,打开阀门,并检查启动氨压机卸氨,此时液氨贮槽内的压力为0.6Mpa,液氨槽车内的压力为1.1MPa,21时35分,操作工正在操作室填写记录,听到外面有爆鸣声,开门后刺鼻的氨气涌入操作室,操作工无法出门,便随手关掉氨压缩机电源,从操作室后窗翻出离开现场,当即向厂领导汇报了事故情况。
消防人员采用高压枪喷射泄漏源吸附氨气,以便关闭槽车阀门。
23时,在消防人员的配合下,当班操作工将液氨槽车阀门关闭,完全控制了泄漏源,槽车内液氨已泄漏无几。
经检查,输氨液相金属软管上爆裂开一条6cm长的口子。
昌吉化肥厂液氨站自1991年投产使用后,对已使用的金属软管从未进行过检测、试压。
长期露天放置,风吹日晒雨淋的恶劣环境造成金属软管严重老化。
据现场看,除爆裂开处,软管表面还有其它明显的磨损处,其强度已达不到使用要求。
因此,金属软管的爆裂是事故发生的直接原因。
二、事故原因及吸取的教训:
(l)昌吉液氨站内液氨槽车装卸地点与操作室、储罐距离太近,致使发生金属软管爆破后,高速喷出的液氨形成的气流使操作入员无法正常出入操作室,更无法靠近槽车储罐关闭阀门。
昌吉化肥厂液氨站在设计时,只考虑到企业自产液氨的贮存及瓶装液氨的充装,没有考虑外购液氨的卸车问题,因此,操作室与储罐之问的空间小,加之槽车的停放,形成障碍,不利于抢救工作的展开,对于液氨站的设计应严格按照有关规范进行,其生产工艺,设备和安全设施应符合国家标准的要求。
(2)液氨站的安全管理制度不完善,安全检查不彻底,金属软管属于压力管道,对其采购、使用、管理应符合有关规定、应选择有制造资质的生产厂生产的,质量证明资料齐全的合格产品。
在使用过程中除进行日常的表面外观检查外,应请有资质的检测部门进行定期检验,并出具检验报告。
做到合理使用,妥善保管,保持其完好性。
液氨站应进一步完善安全责任制和安全检查制度,做到设备、工艺管道、辅助设施的安全管理落实到部门和人员,并定期检查,考核落实。
杜绝安全管理上的死角。
(3)液氨站缺乏特定的防护器具,只配备了一般的防毒面具。
液氨站还应配备自给式呼吸和全身防护服等,以满足对突发事故处理的要求。
焦化厂焦油车间生产时储罐火灾事故
一、事故经过
1994年7月12日2时20分,黑龙江化工厂焦油车间5#储罐罐顶撕裂,物料喷出起火,当场烧死2人,重伤1人(送往医院后死亡)。
二、事故原因
1.事故的间接原因:
安全教育工作没有深入人心;没有执行相关安全操作规程;安全管理很不严格。
2.事故的直接原因:
向储罐注入的焦油、蒽油混合液因温度高、汽化量大,将罐顶撕裂,热油喷出起火。
三、事故预防措施
向储罐内注入焦油、蒽油混合液等,要严格控制温度,将温度列入重要控制指标,制定并不断修改相关安全操作规程,严格管理。
油漆厂火灾事故
2007年5月15日中午12时过,随着“砰”的一声爆炸声响起,一股巨大的黑烟直冲上天空。
四川成华区龙潭街办威灵村12组一家生产油漆的工厂发生火灾,燃烧的化工原料会产生有毒化学物质,其中有不少物质已经开始发生泄漏,威胁着附近的村民。
随后,接到报警的消防、公安、安监、环保等多个部门都赶赴现场,开展救援工作。
到下午2时30分,火势明显减小,因转移及时,绝大多数成品油漆都被安全撤离出来。
3时30分左右,险情完全解除。
事故原因
(1)该公司在存放化学物程序中严重违规,起火的是该公司生产的一批次品和废品的树脂油漆成品。
而该公司将这么多挥发性很强的成品堆放在简易仓库而不是正规仓库内,是造成这起严重事故的重要原因。
(2)因为是极易燃物质,起火后很难直接扑灭,而且燃烧产生化学反应后,还产生了大量的有毒物质。
(3)该公司管理制度、操作规程欠缺。
(4)管理人员对产品的危险性认识不够。
此次事故主要是该工厂违规堆放危险化学品,造成火灾爆炸事故。
且该公司无事故处理池导致事故发生后,消防水中的毒物质肆意溢流,致使环境破坏威胁着附近村民的生活。
油漆厂生产车间火灾事故
2006年3月2日下午17时,重庆三峡油漆股份有限公司三车间色漆工段四楼搅拌岗位在生产醇酸防锈漆漆浆的配料过程中,操作工人周某用20kg的方便桶接放120#溶剂油兑稀释剂时突然起火,发生火灾事故。
事故原因
(1)直接原因:
当班工人在解放120#溶剂油时,因盛料桶无接地线,只是溶剂油与空气摩擦,产生静电,静电积聚放电,成为点火源引燃了120#溶剂油。
(2)间接原因:
间接原因也是管理原因,此次事故暴露出该公司在安全生产过程中存在以下薄弱环节:
①部分管理人员和员工对静电危害认识不深刻,员工未认真执行公司《安全管理制度》中对静电危害及预防的技术措施的规定,在实际操作中,形成了习惯性违章作业。
②员工现场事故处理能力不强。
事故发生后,操作人员忙于救火,慌乱中未将放料阀门关上,造成火势扩大,没有进行有效的初期扑救。
③员工对事故状态下的对策不熟悉,企业未针对性的组织演练,应急处置措施不当,企业对员工教育存在盲点。
事故教训与防范措施
(1)在开发新工艺、新产品或试生产过程中,必须进行严格的工艺设计、工艺分析,以及分析可能发生的意外情况,并制定切实有效的安全措施。
(2)要重视安全生产,防止麻痹大意,防止蛮干,尤其是在出现事故预兆的情况下,更不能盲目蛮干,以防造成更严重的事故。
(3)新工人、新调入的职工、换岗的职工,必须在经验丰富的老职工的带领和指导下工作,然后经过较长时间熟悉本岗位工作,以及经过多次安全教育与训练后,经考试合格方能上岗。
(4)加强科研、产品试制的管理,安全知识不够或工艺知识较差的作业人员,不能单独从事科研与试制工作。
(5)无关场所严禁存放危险物品
通过上述事故案例分析,该项目存在的最大可能发生的事故是火灾、爆炸。
从事故发生的原因来看,主要是违反操作规程和安全管理制度造成的,其次是设备缺陷、缺乏防护装置等。
为了杜绝事故的发生,该公司应加强和重视对员工的安全技术知识、操作规程、安全防火知识等的教育培训,以防止和减少各类事故的发生。
气体厂氧气充装事故
(1)事故经过
1988年8月29日13时32分,西郊氧气厂在氧气充装过程中,当充装压力达13MPa时,一声巨响,两只在充气瓶发生剧烈爆炸,致使当班两名充装工当即死亡,另一名制氧工受伤,爆炸冲击波
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