基坑支护施工组织设计.docx

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基坑支护施工组织设计

基坑支护施工组织设计

第一章总说明

1.1编制依据

1.1《基坑支护设计施工图》

1.2《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99；

1.3《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002；

1.4《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002；

1.5《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009；

1.6《复合土钉墙施工及验收规范》DBJ14-047-2007；

1.7《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；

1.8《山东省边坡工程与基坑工程管理规定》，鲁建发[2006]27号；

1.9《山东省建筑工程安全专项施工方案编制审查与专家论证办法》鲁建管发〔2010〕4号

1.10《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

1.11《企业职工伤亡事故分类标准》GB6441—86

1.12《生产经营单位安全生产应急预案编制导则》AQ/T9002—2006

1.13《企业安全生产标准化基本规范》AQ/T9006—2010

1.14《生产安全事故应急预案管理办法》2009年第17号

1.2基坑工程概况

拟建场区位于----北侧。

基坑开挖深度约7.0m，基坑呈不规则矩形.。

1.3工程地质条件

1.3.1工程地质条件

根据《勘察报告》，影响基坑支护的地层地层主要为河流相冲积物。

土层可划分为7个工程地质层和4个工程地质亚层，其地层岩性分布、性质及物理力学指标如下：

第①工程地质层（Q4ml）：

素填土，稍密,稍湿,以粉土﹑粘性土为主,土质不均匀。

场区普遍分布，厚度:

0.50～2.00m,平均1.13m;层底标高:

-2.02～-0.57m,平均-1.10m;层底埋深:

0.50～2.00m,平均1.13m。

第②工程地质层（Q4al）：

粉土，灰黄色,稍密-中密,稍湿-湿,摇震反应中等,干强度低,韧性低。

场区普遍分布，厚度:

0.70～4.00m,平均2.74m;层底标高:

-4.28～-2.25m,平均-3.96m;层底埋深:

2.30～4.20m,平均3.98m。

压缩系数a1-2=0.16MPa-1，为中压缩性土。

第②-1工程地质层（Q4al）：

粉质粘土，棕红色,可塑,稍有光泽,干强度中等,韧性中等。

场区普遍分布，厚度:

0.70～1.70m,平均1.04m;层底标高:

-3.02～-1.86m,平均-2.45m;层底埋深:

2.00～3.00m,平均2.47m。

第③工程地质层（Q4al）：

粉土，灰黄色,中密,湿,摇震反应中等,干强度低,韧性低。

场区普遍分布，厚度:

2.10～7.50m,平均4.80m;层底标高:

-11.15～-6.65m,平均-9.58m;层底埋深:

6.60～11.20m,平均9.60m。

压缩系数a1-2=0.17MPa-1，为中压缩性土。

第④工程地质层（Q4al）：

粉质粘土，棕红色,可塑,稍有光泽,干强度中等,韧性中等。

场区普遍分布，厚度:

0.90～6.40m,平均3.29m;层底标高:

-15.25～-11.25m,平均-13.47m;层底埋深:

11.30～15.30m,平均13.49m。

压缩系数a1-2=0.39MPa-1，为中压缩性土。

第④-1工程地质层（Q4al）：

粉土，灰黄色,中密,湿,摇震反应中等,干强度低,韧性低。

场区普遍分布，厚度:

0.50～2.50m,平均1.21m;层底标高:

-13.51～-10.73m,平均-12.10m;层底埋深:

11.00～13.50m,平均12.13m。

压缩系数a1-2=0.20MPa-1，为中压缩性土。

第⑤工程地质层（Q4al）：

粉土，灰黄色,中密,湿,摇震反应中等,干强度低,韧性低。

场区普遍分布，厚度:

0.50～4.70m,平均1.89m;层底标高:

-19.33～-14.52m,平均-15.25m;层底埋深:

14.50～19.40m,平均15.27m。

压缩系数a1-2=0.16MPa-1，为中压缩性土。

第⑥工程地质层（Q4al）：

粉质粘土，棕红色,可塑,稍有光泽,干强度中等,韧性中等。

厚度:

0.50～6.50m,平均4.97m;层底标高:

-24.11～-15.02m,平均-21.21m;层底埋深:

15.00～24.10m,平均21.23m。

压缩系数a1-2=0.39MPa-1，为中压缩性土。

1.3.2水文地质条件

拟建场区位经济开发区，勘察区交通便利，在地貌单元上属黄河下游冲积平原的一部分，微地貌形态为缓平坡地，场地平整。

地下水属黄河冲积平原水文地质区，浅层地下水矿化度一般为小于2.0g/l微咸水，含水层岩性一般以粉细砂及粉土为主，在水平方向上含水层多呈舌状和透镜体状分布，在垂直方向上含水层与相对隔水层交错分布，富水性及径流条件较差，大气降水是浅层地下水的主要补给来源；其排泄途径主要为蒸发，地下水动态类型为降水入渗蒸发型。

勘察场区上部地下水为第四系孔隙潜水—微承压水，地下水年变幅1.50米左右。

勘察期间初见地下水位埋深4.04-4.20m，平均4.13m，稳定水位3.84-4.00m，平均3.93m，稳定水位标高平均3.91m。

1.3.3场地工程环境

拟建该场地地势比较平坦，场地西侧有二层小楼，采用条形基础型式，基础埋深约1.5m，东侧为---，内部较空旷，建筑物距基坑大于20m，上部有架空高压线路；东侧4米-7米处分别有南北走向燃气管道、暖气管道。

1.4方案设计

1.4.1设计参数

①根据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120－99）的有关规定，综合考虑基坑开挖深度、场地地层条件及周围环境状况，确定基坑侧壁安全等级为一级、部分二级，基坑重要性系数取1.1、1.0，基坑支护为临时性工程，设计使用时间为1年。

②场地四周基坑顶面附加荷载除已有建筑物部分外，按照均布荷载20kPa考虑，周围建筑物荷载按每层15～20kpa考虑（筏板基础建筑物按15kpa/层，条形基础按20kpa/层）。

1.4.2支护方案

根据基坑周边环境及场地地层条件，将基坑支护分为5个支护单元，基坑底边线距地下商城基础外边线留1.0米的施工面。

（1）第一支护单元（A-B、C-D段）：

采用桩锚支护体系，桩长12.0m，桩径700mm，桩间距1.2m，桩顶采用800×800mm钢筋混凝土冠梁连接，支护桩、冠梁砼均为C30。

支护桩间采用高压旋喷止水，桩身设预应力锚索2道，第二道为自钻式锚杆。

（2）第二支护单元（G-A段）：

采用钢管桩+锚喷支护体系，钢管桩桩体采用φ127热轧无缝钢管（壁厚4mm），成孔直径150mm，桩长9m，间距0.8m，桩身设3道土钉，其中第2道为微预应力锚杆，施加预应力50KN，桩顶采用400×400mm钢筋混凝土冠梁连接，紧靠钢管桩外侧设置双排搅拌桩止水帷幕止水。

（3）第三支护单元（B-C段）：

采用土钉支护体系，垂直支护，共设3道土钉，其中第2道为微预应力锚杆，施加预应力50KN，并采用双排桩止水帷幕止水。

（4）第四支护单元（D-E、F-G段）

该段采用土钉支护体系，土体适当放坡，共设3道土钉，第2道为微预应力锚杆，施加预应力50KN，外侧设置双排搅拌桩止水帷幕止水。

（5）第五支护单元（E-F段）：

该段周围无特殊要求，采用自然放坡，挂网喷护，外侧设置双排搅拌桩止水帷幕止水。

（6）出土坡道：

根据基坑周边环境条件，本次设计在G-A支护中间段西侧预留出土坡道，在设计地下通道出入口处，需设置双排搅拌桩止水帷幕止水。

第二章主要分部分项施工方案

2.1施工程序

施工程序的前期安排：

在施工准备阶段搭建临设，同步进行基坑上下边线放线、支护结构放线、复核验收、通知机具进场安装。

施工顺序为：

设备进场及人员搭设临建→支护桩、帷幕、降水井施工→降水施工→分层分段开挖土方穿插土钉墙支护施工。

2.2高压摆喷止水帷幕施工

2.2.1高压止水帷幕

支护桩间采用高压旋喷止水，高压旋喷桩长均为12.0m，桩径700mm，桩间距1.2m，采用三管法施工工艺。

本工程拟采用三重管法施工工艺，高压水、气对地层土进行冲击破坏，同时携带水泥浆与原地层掺搅，形成一道连续的防渗帷幕。

为确保钻孔垂直度，本工程选用XY-2型（300型）地质钻机钻孔，该钻机具有机身重，钻杆粗，回转运行稳定、工效高、成孔垂直度高等优点；高喷台车具有全液压控制、自动步履、自带监控平台、提升高度较大。

高喷灌浆施工流程如下：

③-7、异常情况处理

钻进下喷射管时，由于中途受阻或达不到设计墙底高程时，必须退出台车用钻机进行扫孔处理。

喷射过程中，出现压力突降或骤增时，立即停止提升，查明事故原因（泵体故障、管路破损或喷嘴受堵等），及时处理，压力正常后恢复提升。

当停喷时间超过1小时，必须进行复喷处理，搭接长度不小于0.5m。

喷射过程中，漏浆情况处理：

漏浆经常表现为孔口不返浆或返浆量较小，此时应停止提升或降低提速，进行原位灌浆处理。

处理方法：

a、降低压力；

b、增大进浆比重或进浆流量；

c、浆液掺入水玻璃等速凝剂；

d、孔口填注砂、粘土球等堵漏材料；

e、孔口灌注水泥砂浆或水泥粘土浆液。

2.2.2高压摆喷施工参数

根据地质条件、水文资料和以往工程实验及多年的实践经验选取以下施工参数：

①灰浆泵泵压：

灌浆压力不小于0.2～1.0Mpa、进浆量30L/min、水灰比0.7-1.0；

②空气压缩机风压：

压力0.6～0.7Mpa、流量100L/Min；

③高压水泵泵压：

不小于25Mpa，流量35～40L/min；

④提升速度：

15～25cm/min。

2.2.3试喷

为保证止水帷幕施工效果，建议进行试喷试验，以有效验证帷幕设计施工参数。

取芯点宜自上而下分段钻孔、取芯和进行静水头压水试验。

2.3钻孔灌注桩施工

2.3.1施工流程

2.3.2主要工序和特殊工序的施工方法

１、钻孔灌注施工工艺

本工程钻孔灌注桩采用正循环回转钻进成孔工艺。

（1）钢护筒制作、沉放

钢护筒内径比桩径大10cm，壁厚取8mm，加工厂加工。

钢护筒加工应标准，垂直度偏差不超过1cm/1m，椭圆度应不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。

护筒采用埋设法施工。

（2）泥浆

泥浆采用原土造浆，泥浆循环钻进成孔。

由于存在姜石、卵石土、土体侧压力较大，为防止或减少该层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部卵石的安全。

泥浆比重应控制在1.25，必要时可至1.30左右。

用开挖式土坑作泥浆池与沉淀池。

钻进时，细粒钻渣沉淀池内，沉淀后用3PNL泥浆泵抽吸排除。

经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入循环池内后流回钻孔内。

（3）成孔

钻孔机安装就位，就位时要将底座转盘调整水平，转盘中心和护筒中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm，待钻头吊好，钻杆连接放宽路接通之后，起动泥浆循环系统，开始钻进，钻进开始后需连续不断地作业。

作业机组必须配备地质剖面图，根据钻进情况和地质剖面图掌握钻头所处地层以调整钻进速度。

在坚硬地层中进尺应平衡、缓慢，防止断钻、掉钻，在松软地层中可适当加快钻进速度。

细粉砂层地质，土层易扰动，孔壁易坍塌，要控制进尺，轻压慢进。

钻进过程中，采用减压钻进方法，以保证成孔的垂直度，始终保证孔内泥浆面标高，配备泥浆泵及时向护筒内补充泥浆，以实现护壁成孔，经常测定孔内泥浆指标，做好记录，及时调整。

在成孔过程中，对进尺速度的控制应掌握以下几点：

①、对于易塌孔的土层，距离该土层1～0.5m时，一般控制进尺速度0.5m/h，确保减压状态钻进，并要观察护筒内泥浆位置变化情况，如果有漏浆现象应马上补浆，确保泥浆水头压差。

②、进入易塌层，不管有没有漏浆现象，停钻（但泥浆循环继续进行）4～8m，让泥浆充分渗透进井壁，让泥浆充分护壁，避免漏浆和塌孔。

③、在易塌层采用低速进尺速度控制在0.5～0.2m/h，确保减压状态钻进，否则进尺过快，泥浆护壁时间不充分，容易造成漏浆和塌孔。

（4）清孔

钻孔完成之后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师和岩土工程师确认，即可进行第一次清孔，一次清孔结束后，迅速拆除钻杆、钻头，安放钢筋笼和注浆管后下放导管，测量孔底沉渣和泥浆性能，如孔底沉渣和泥浆性能超出规范或设计要求，须进行二次清孔。

清渣时，导管下端距孔底（沉渣面）200～300mm，循环开始由人工缓慢以扫描状摆动导管，以便彻底清除沉淀物。

待检测合格后，即可拆除异径接头进行灌注。

本工程按规范要求的沉渣厚度小于100mm。

（5）钢筋笼施工

①、材料验收、保管

进场钢筋必须有出厂质保书，并经过原材料抽检及焊接检验合格后方能使用，进料时应有专人负责验收。

钢筋堆放下垫枕木，以免被地面油污污染。

②、钢筋笼制作

本工程钢筋笼制作在现场进行，按照图纸分段制作，对配筋的种类、规格、根数、间距不得任意变更。

钢筋笼按设计图纸设置保护层块，每一组保护层块不少于3块，保证钢筋笼与钻孔的同心度和砼保护层厚度。

③、钢筋笼吊放、垂直度控制

在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量检查合格，办理钢筋笼验收手续后，即行吊放。

搬运过程应平起、平放，防止弯曲、变形。

孔口主筋对接时，在自然状态下，上、下节笼子必须垂直，主筋平行排列，必要时须用测锤量测，后用卡尺卡牢主筋，使主筋沿弧线平行并排，并先全部点焊固定，保证垂直度，然后再逐一满焊。

焊缝长度、宽度、厚度及焊缝质量严格按规范及设计要求进行检查。

下入孔内时，对准钻孔中心，扶正保持垂直，然后徐徐放入。

避免钢筋笼碰撞孔壁，下至设计桩顶标高时，用吊筋将钢筋笼固定在机架。

吊筋采用2根Ф14钢筋。

（6）水下混凝土浇灌

①、采用商品混凝土，坍落度控制在18～20㎝，混凝土标号为C30。

②、导管宜选用8mm厚无缝钢管制作，内径250mm，采用大丝口连接。

③、水下砼灌注

在二次清孔结束后，由质检员对沉淤进行测量，达标后进行砼灌注。

沉淤指标测量达到设计要求三十分钟内必须进行砼浇灌，否则需再次测渣或清孔。

水下砼灌注时，事先认真检查导管的圆度、平直度和密封性能。

控制导管底部离孔底300～500mm左右。

砼灌注要求连续进行，中途不得停顿，单桩混凝土灌注时间不宜超过6小时；灌注过程中要及时测量混凝土面上升高度，导管埋深不少于2m。

2.3.3质量控制

为确保钻孔灌注桩的质量，除严格执行《建筑桩基技术规程》、《钻孔灌注桩施工规程》等现行规范外，还制订如以下技术措施：

（1）、确保桩位正确

1、开钻前对测量资料进行复核，标定桩位与高程，桩孔中心位置，用钢筋做好固定标记。

2、严格做好测量放线记录与复测记录

3、施工中经常复测桩位，防止各种原因引起的偏移。

（2）、控制好桩的垂直度

桩的垂直度不仅直接影响桩的质量，还会造成施工上的困难，如钢筋笼不能顺利安放等，为保证垂直度控制在桩长的0.5%之内，必须在施工中做到以下几点：

1、钻孔前用水平尺调整前后、左右水平，在进尺过程中发现偏差及时纠正。

2、纠正垂直度，确保钻杆、钻头、护筒中心在同一直线上。

3、钻头加工要精确，导向要好。

4、根据工程地质情况，注意进尺速度，观察有否障碍物，如大石块、混凝土块等，如发现应及时清除掉，否则会影响桩的垂直度，发生斜桩。

（3）、桩顶及钢筋笼顶标高的控制

1、根据建设单位提供的水准点，准确测引到本工程±0.00。

2、测量各节钻杆和导管长度，并在最后一节上做好标记。

3、计算准确吊筋长度，并固定在机架上，标高控制以机座与地坪为准。

4、砼灌量计算要准确，初灌量要保证埋管深度，砼面应超过桩顶至少0.5m。

（4）、成孔质量

钻孔时先起动泥浆泵和转盘，待泥浆入孔一定方量后开始进行尺，钻头过护筒底时应注意有无漏浆和塌孔情况。

控制好泥浆的比重和粘度、保持孔内水位高度、防止塌孔。

认真打好前几根桩，做好成孔记录，核实地质情况，为打好后面的桩及插桩积累经验，常测量钻头的直径控制桩径符合要求。

（5）、钢筋笼、注浆管制作及沉放

1、严格按照规范要求和设计要求制作。

2、钢筋与主筋搭接必须先做实验，合格后方可使用。

3、针对不同规格的钢材选用合适的焊条。

4、偏差控制在规范允许范围内。

项目

允许偏差（mm）

主筋间距

±10

箍筋间距

±20

钢筋笼直径

±10

钢筋笼长度

±100

5、为使钢筋笼入孔不碰坏孔壁，应放置水泥块保护层。

6、吊装时要保持垂直，不能猛起猛落，损害孔壁。

7、堆放与运输中不能变形，起吊时用2点法居中起吊。

8、注浆管连接要牢固，封口及出浆孔要符合要求。

（6）、混凝土的灌注

1、本工程采用商品砼灌注成桩，桩身砼强度为C30。

2、使用的商品砼必须有质保书，粗细骨料合格证、水泥出厂合格证、复试报告、砼配合比单、送货单等。

3、供应厂方应是德州市允许使用单位，并按规定提供有关手续（如生产许可证等）。

每根桩做一次坍落度试验，坍落度应控制在18~20cm，并按规定养护及送检。

4、水下砼必须具备良好的和易性，发现有离析现象的混凝土，不准进管灌桩。

5、所有料管必须具有良好的密封性。

6、本工程初灌量应大于1.5m3，并保持灌注的连续性。

7、充盈系数控制在1.1~1.15之间，不得小于1。

2.4降水井及降水施工

该区地下水位埋深约4.0m，设计井深12m，根据我院以往施工经验，为保证基坑内无水，建议井深加深至15m。

宜采用大口径管井降水与基坑内暗沟集水井相结合的方式，在施工中应保证在槽底以下0.5～1.0m内无水。

2.4.1施工工艺流程

2.4.2施工步骤及施工方法

2.4.2.1钻机就位：

钻机安装与井位偏差不大于20cm，天轮、磨盘中心、井中心三点一线，磨盘水平，钻机安装稳固，预防调整钻机在施工中倾斜位移。

2.4.2.2钻孔方法

①采用正循环螺旋钻进成孔。

②泥浆使用与处理：

成孔过程中，泥浆比重控制在1.15~1.20之间

③钻进中及时丈量钻杆长度，并保证钻进中井孔垂直，钻孔达到设计深度后立即自检，并上报验收合格后，方可转入下一道工序施工。

2.4.2.3破壁换浆

破壁采用钢丝束破坏井筒内的泥皮，再采用泥浆循环稀释井筒内的泥浆，使井筒内泥浆比重小于1∶1.15。

2.4.2.4井管安装

下管方法采用托盘法，先将井底盘与第一节井管组装连接好，采用尼龙网包扎，三根竹片用铁丝绑扎牢固后缓慢下放，然后逐节按此方法下至井底。

2.3.4.5填砾为保证填砾四周厚度的均匀和防止井管倾斜，填料前将井管固定好，然后从四周同时进行填砾，直至地平。

2.3.4.6洗井

填砾后迅速下泵洗井，直至井内水清砾净，沉淀物小于30cm。

2.4.2.6降水设备安装与管理

①吸水器制作：

采用一井一泵，吊索吊至距井底0.5m处，水管自井下接至汇水总管。

②汇水总管设置：

采用直径137mm钢管或塑料管沿水井布设的路线布置于槽边，引水至沉淀池，将水集中排到指定排放地点。

③管理人员：

每班安排2～4人值班，昼夜检查水泵系统、输水系统，发现故障及时排除。

④降水电源：

降水为一类负荷，降水期间不能停电，否则，将发生不可设想的后果。

为此，建议建设单位设置双路电源。

当只有一路电源时，建议建设单位配置柴油发电机组作为备用电源。

2.5基坑支护施工

可采用机械或人工洛阳铲钻孔植入法埋设土钉杆体，在成孔困难的情况下，可采用冲击植入法施打φ48⨯3.5的钢管代替。

2.5.1施工顺序

开挖并修正墙面→钻孔→清孔→拉杆制作及安放→注浆→铺设钢筋网→加强钢筋焊接→喷射砼面层至设计厚度。

根据不同的土性特点和支护构造方法，上述顺序亦可以调整。

2.5.2土钉施工工艺

A、开挖作业面

土方开挖每层深度低于同层土钉500mm，严禁基坑超挖。

上道土钉锚固体末达到足够强度时不能进行下一层土体的开挖。

由于基坑面积较大，允许在距离四周边坡8～10m的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。

当用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。

基坑的边壁宜采用小型机具或铲锹进行切削清坡，以保证边坡平整并符合设计规定的坡度。

为增加砼面层与土体的粘聚力，边坡不必修整得过于光滑。

土体结构松散、成分复杂为填土的主要物理特征。

对于填土易塌的特点，可采取对休整后的边壁先喷射混凝土，待凝结后再行土钉或锚杆施工。

B、钻孔

用钻机成孔后，孔内沉渣要清除干净。

孔深宜超过设计孔深0.3m左右。

C、拉杆制作及安放

拉杆（土钉钢筋）用直径25的HRB335钢筋（依照设计方案要求）制作，为保证钢筋位于钻孔的中心部位，在土钉钢筋置入孔中之前，先设置定位支架。

支架沿钉长的间距为2m。

支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。

D、注浆

土钉钢筋置入孔中后，采用低压注浆，压力为0.4-0.6MPa。

注浆时应在钻孔口设置止浆塞及排气管，注满后保持压力3-5min。

浆液采用水灰比0.5的净水泥浆，水泥采用P.o42.5复合水泥。

注浆前应将孔内残留或松动的杂土清理干净。

注浆充盈系数应大于1。

E、铺设钢筋网

钢筋网采用绑扎连接，双向φ6.5@250，搭接长度不小于300mm，设置砼垫块，钢筋与坡面空隙宜大于30mm。

土钉与通长加强筋焊接，连接牢固。

F、加强钢筋

为了能保证土钉与喷射混凝土面层一起协同工作，以达到土钉墙基坑支护的目的，土钉在坡面的出露处的锁定段，应用加强钢筋进行连接，其作法为：

将直径为16mm的螺纹钢筋与同一高程处的土钉钢筋在坡面出露处与锁定筋焊接。

G、喷射砼面层至设计厚度

水泥为P.o42.5复合水泥，喷射混凝土强度等级C20，材料：

粗骨料为干净碎石，粒径小于10mm，砂为中砂，水泥：

砂：

石，重量比为1：

2：

2（具体配合比以试验为准）。

喷射砼面层厚度为80mm，喷射砼之前清理受喷面，宜用短钢筋或其它办法埋设好控制喷射砼厚度的标志。

喷射时，喷头与喷面应垂直，宜保持0.8～1.00m的距离，喷射手要控制好水灰比，保持砼表面平整，呈湿润状，无干斑或流淌现象。

在钢筋的部位可先喷钢筋的后方以防止钢筋背面出现空隙，喷射砼的路线可从壁面开挖层底部逐步向上进行，但底部钢筋网搭接长度范围以内先不喷砼，待与下层钢筋网绑扎搭接之后，与下层壁面同时喷射砼，砼面层接缝部位做成45°的搭接斜面。

I、排水系统

为增强土钉墙的稳定性，应做好坡顶、坡面、坡底的排水工作。

土钉墙顶部1.5m范围内钢筋网外翻，并喷射8cm厚的混凝土护顶，以作防水，并作好地面水的外排工作。

在喷射混凝土面层中设置长度不小于500mm长的带孔的泻水孔，用于排除面层后的积水。

土建施工单位应在坡底距坡脚至少30cm处设置排水沟和集水坑，将排水沟或集水坑内的积水及时抽走。

排水沟规格210×210mm。

J、施工要求

土钉成孔施工宜符合下列规定：

1、孔深允许偏差±50mm；

2、孔径允许偏差±5mm；

3、孔距允许偏差±100mm；

4、成孔倾角偏差±5%。

K、混凝土养护

喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3～7天。

2.5.3预应力锚杆施工

根据深基坑支护的设计要求和工程特点，锚杆施工同土方开挖必须紧密协作，边开挖边支护。

第0章具体施工工艺流程为：

放线定位

腰梁安装

2、放线定位

根据设计要求，确定锚杆标高，定出孔位，作出标记，使每层锚杆在同一水平线上，以便于腰梁施工。

3、锚杆、腰梁加工

按照施工图加工锚杆，腰梁及其它加工件，设置锚杆定位器，绑扎注浆管、排气管，自由段塑料布，安放止浆密封装置。

4、锚杆成孔

锚杆成孔机械成孔。

至规定孔深后，进行洗孔，将钻孔内残留的土屑清出。

钻孔时，应保证钻机稳定和成孔质量，保证钻孔倾角孔深符合设计要求，并由质检人员检查验收，作好记录。

5、锚杆安装、注浆

钻孔完成