车床知识.docx
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车床知识
教案一车工实习基本知识
(一)
一、基本知识
1、车工生产实习课的任务
培养学员掌握车工的基本操作技能,能比较正确使用常见的工、夹、量、刀具,具有安全生产和文明生产的习惯,培养良好的职业道德和职业素质。
2、文明生产及安全操作技术
(1)开车前,应检查车床各部分机构是否完好,各传动手柄和变速手柄位置是否正确;
(2)车床启动后,应使主轴低速空转1—2min,使润滑油散布到各需要之处,等车床运转正常之后才能工作;
(3)工作中需要变速时,必须先停车;
(4)不允许在卡盘上及床身导轨上敲击或校直工件,床面上不准放置工具或工件;
(5)使用冷却液时,要在车床导轨上涂上润滑油;
(6)工具应放置在固定位置,应爱护量具,经常保持清洁,用后擦净、涂油,放入工具柜,工具柜内各物品应摆放有序;
(7)工作位置周围应经常保持整齐清洁;
(8)装卸工件后应及时取下三爪扳手并放在安全防护装置内;
(9)工件旋转过程中严禁测量尺寸;
(10)严禁用手直接拉铁屑;
(11)严禁用手触摸正在旋转的工件或卡盘;
(12)车床启动后,严禁离开车床;
(13)切削时必须戴好防护眼镜。
3、车削加工的原理
车削加工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的连续移动来加工工件的。
4、车削加工范围
车削加工范围很广,主要用于加工各种回转面,如:
外圆、内孔、锥面、螺纹等,同时亦可加工端面等平面。
5、车床的主要部件
车削加工主要是加工旋转表面和平面。
因此,车床必须具有带动工件旋转的部件,此部件称为主轴及尾架;其次还必须具有使刀具作纵、横向直线移动的部件,此部件称为刀架、溜板和进给箱。
上述两部件都由床身支撑。
6、讲解卧式车床的组成
结合多媒体投影“C6132卧式车床外形图”讲解卧式车床的组成。
7、车床的传动路线
车床的传动路线是指从电动机到机床主轴或刀架之间的运动传动的路线,结合多媒体投影讲解C6132卧式车床传动框图。
8、车床型号的规定
车床型号是按GB/T15375《金属切削机床型号编制办法》规定的,由汉语拼音和阿拉伯数字组成,结合多媒体投影讲解车床型号编制办法。
二、基本技能
1、车床各部件、手柄和车床运动介绍;
2、车工实习文明生产和安全操作技术;
3、设备保养方法
(1)导轨面必须保持清洁,加油润滑;
(2)各注油孔需加油润滑;
(3)保持机床内外清洁,无锈蚀、无油污;
4、车工工具柜物品介绍及工具清点;
5、车刀刃磨
(1)砂轮的选择
目前工厂中常用的磨刀砂轮材料有两种:
一种是氧化铝砂轮,另一种是绿色碳化硅砂轮。
刃磨时必须根据刀具材料来选择砂轮材料。
氧化铝砂轮韧性好,比较锋利,但砂粒硬度稍低,所以用来刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。
绿色碳化硅砂轮的砂粒硬度高,切削性能好,但较脆,所以用来刃磨硬质合金车刀的刀头部分。
(1)磨刀的一般步骤
(3)刃磨质量
●新装的砂轮必须经过严格检查。
新砂轮未装上前,先用硬木轻轻敲击,试听是否有碎裂声。
装夹时必须保证装夹牢靠,运转平稳,磨削表面不应有过大的跳动。
砂轮旋转速度应根据砂轮允许的线速度,过高会爆裂伤人,过低会影响刃磨质量;
●砂轮磨削表面必须经常修整,使砂轮的外圆及端面没有明显的跳动;
●必须根据车刀材料来选择砂轮种类,否则将达不到良好的刃磨效果;
●刃磨硬质合金车刀时,不要把刀头部分放入水中冷却(允许把刀杆部分放入水中冷却),以防止刀片因突然冷却而碎裂。
刃磨高速钢车刀时,不能过热,应随时用水冷却;
●刃磨时,砂轮旋转方向必须由刃口向刀体方向转动,以免造成切削刃出现锯齿形缺陷;
●在平形砂轮上磨刀时,尽量避免使用砂轮的侧面;在杯形砂轮上磨刀时,不要使用砂轮的外圆或内圆;
●刃磨时,手握车刀要平稳,压力不能太大,要不断向左右移动,一方面使刀具受热均匀,防止硬质合金刀片产生裂纹和高速钢车刀退火;另一方面使砂轮不致因固定磨某一处而使砂轮表面出现凹槽;
●砂轮机的角度导板必须平直,转动的角度要求正确;
●磨刀结束后应随手关闭砂轮机电源;
(4)刃磨安全要则
●磨刀时,操作者应尽量避免正面对砂轮,而应站在砂轮的侧面。
这样可防止砂粒飞入眼内或万一砂轮碎裂飞出击伤。
磨刀时最好要戴防护眼镜。
如果砂粒飞入眼中,不能用手去擦,应立即去医院清除;
●磨刀时不能用力过猛,以免由于打滑而磨伤手;
●砂轮必须装有防护罩;
●磨刀用的砂轮,不准磨其他物件;
●砂轮托架跟砂轮间的间隙不能太大(一般为1—2mm),否则容易使车刀嵌入而挤碎砂轮,从而发生重大事故。
6、常用量具的使用
车工常用的量具有钢皮尺和游标卡尺。
钢皮尺的使用比较简单。
游标卡尺是一种中等精度的量具,可测量外径、内径、宽度和深度的尺寸。
按读数的准确程度可分为0.1mm、0.05mm和0.02mm三种。
(1)原理
以0.02mm游标卡尺为例介绍刻线原理。
当两卡脚贴合时,主尺与副尺(又称游标)的零线对齐,主尺每一小格为1mm。
取主尺49mm长度在父尺上等分为50格,因此,副尺每一小格为0.98mm,主尺与副尺每格之差为0.02mm。
(2)方法
●读整数:
读出副尺零线以左的主尺上的最大整数值(毫米数)。
●读小数:
看副尺中第几根刻线与主尺刻线对齐,因为主尺与副尺每格相差0.02mm,如副尺的第12根线与主尺刻线对齐,则副尺的零线与主尺上23mm刻线之间的小数值为12×0.02=0.24.由于副尺上是按刻线数乘0.2来标值,故小数可直接从副尺上读出,不必计算。
●总尺寸:
将整数与小数相加,即为总尺寸。
(3)注意事项
●检查零线:
使用前应先擦净卡尺,合拢卡脚,检查主尺与副尺的零线是否对齐。
如未对齐,应记下误差值,以便测量后修正读数。
●放正卡尺:
测量内外圆,卡尺应垂直于轴线;测量内圆,应使两卡脚处于直径处。
●用力适当:
卡脚与测量面接触,用力不宜过大,以免卡脚变形和磨损。
●防止松动:
卡尺取出时,应使固定卡脚紧贴工件,轻轻取出,防止卡脚移动。
●勿测毛面:
卡尺属精密量具,不得用来测量毛坯表面。
三、实践操作
1、练习;
2、测量作业。
教案二车削加工基本知识
(二)
一、课堂讲解
1、车刀的组成
车刀通常由刀头和刀体组成。
由于刀头用来切削,因此将刀头又称为切削部分。
切削部分一般由“三面两刃一尖”组成。
(1)三面
●前刀面:
切屑沿着它流动的面,并由此面脱离工件本体。
●主后面:
与切削表面相对的面。
●副后面:
与工件已加工表面相对的面。
(2)两刃
●主切削刃:
前刀面与主后面的交线,担任主要的切削任务。
●副切削刃:
前刀面与副后面的交线,担任少量的切削任务。
●一尖:
主切削刃和副切削刃的相交部分,通常是一小段过渡圆弧。
2、车刀的主要角度
(1)前角(γo):
基面(水平面)与前刀面之间的夹角。
一般选取5°~15°。
作用:
影响切削刃锋利程度,增大则刃口锋利,切削力减少,切削温度降低,但是前角过大,刃口强度降低,易造成刃口损坏。
(2)主后角(αo):
切削平面与后刀面之间的夹角。
一般选取6°~8°。
作用:
减少后刀面与工件之间的摩擦,同前角一样影响刃口的强度和锋利程度。
(3)主偏角(Kr):
进给方向与主切削刃之间在基面(水平面)上投影的夹角。
作用:
影响切削刃工作长度,吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小,吃刀抗力越大,切削长度越长,散热条件越好。
一般选取45°~75°。
(4)副偏角(Kr’):
进给运动反方向与副切削刃之间在基面上投影的夹角。
作用:
影响已加工表面的粗糙度,减小副偏角可以使加工表面光洁。
一般为5°~10°。
(5)刃倾角(λs):
主切削刃与基面间的夹角。
一般选取0°±5°。
作用:
影响切屑流动方向和刀尖的强度。
刃倾角为正时,切屑对刀具的压力使刀头及刃口部分容易损坏,刀头强度较差,反之则刀头强度较好。
3、常用刀具材料
性能优良的刀具材料,是保证刀具高效工作的基本条件,切削过程中,切削部分要承受很高的温度和压力,因此刀具材料必须具备以下基本性能:
(1)高的硬度和耐磨性;
(2)足够的强度和韧性;
(3)高的红硬性(在高温下保持硬度HRC>60的性能)。
常用车刀材料有:
高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬刀具材料。
上述四种车刀材料的牌号分别是:
高速钢-用含有钨、铬、钒等元素的高合金工具钢,经热处理后硬度可达HRC62~65。
其热硬性较好,当切削温度不超过500~600℃时,能保持良好的切削性能,此材料广泛用于制造钻头、铣刀和齿轮刀具。
硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)和钴(Co)等材料用粉末冶金的方法加工而成。
具有很高的热硬性,在800~1000℃高温下人仍保持高红硬度(相当于HRC69~81),但它的缺点是材料硬而脆,刀刃磨削不易锋利。
●钨钴类(YG)硬质合金:
适于加工铸铁、青铜等脆性材料;
●钨钴钛类(YT)硬质合金:
适于加工钢类或其它韧性较好的塑性材料。
硬度值:
HRA89~92.5;
●陶瓷(碳化混合物)T1:
硬度值:
HRA92.5—93;
●超硬材料:
人造金刚石:
硬度值:
HV9000;
实际生产中使用量最大的是高速钢和硬质合金两种材料的车刀。
4、磨损形式
刀具磨损分为正常磨损和非正常磨损两种。
通常以后刀面平均磨损量VB表示刀具磨损。
车刀在车削过程中,由于前刀面与切屑不断摩擦,后刀面与被加工材料不断摩擦,从而产生不同程度的摩损,从而导致车刀切削部分的磨损。
正常磨损是指刀具在切削过程中随切削时间的增加磨损逐渐扩大的磨损。
刀具车削初期,后刀面磨损较快,当磨损量达到0.05~0.1mm后,磨损就较慢,刀具进入正常磨损阶段。
车刀磨损量与车削时间近似成正比例增加。
当后刀面达到某一极限值时,继续进行切削就会出现噪声,产生振动,加工表面变坏直至刀具损坏。
常见的几种破损形式有:
刀刃塌陷、裂纹、剥落、崩裂和碎裂。
正常磨损通常包含:
(1)后刀面磨损;
(2)前刀面磨损;
(3)前、刀面同时磨损;
(4)非正常磨损亦称为破损。
破损主要由机械冲击和热效应引起的。
5、常用车刀分类
(1)按结构分:
●整体式车刀:
车刀的切削部分与夹持部分是同一种材料组成。
例如:
高速钢车刀
●焊接式车刀:
车刀的切削部分以刀片形式焊接在刀杆上。
例如:
硬质合金车刀
●机械夹固式车刀:
分为机械夹固重磨式和不重磨式两种。
(备实物)
●重磨式用钝后可重磨,类似焊接车刀,但刀杆可继续使用,以节省材料;(重磨式单刃硬质合金刀片)不重磨式车刀又称为可转位车刀,刀刃用钝后,更换一个刀刃即可在用;
(2)按用途分:
可分为:
外圆、内孔、螺纹、切槽、切断、滚花车刀等。
6、车刀的安装
安装车刀应当注意以下几点:
(1)车刀刀尖应当与工件回转中心等高;
(2)车刀刀头伸出方刀架的长度,一般不超过刀杆高度的两倍;
(3)车刀下面的垫片要放平,并尽可能用厚垫片,以提高工艺系统的刚性;
7、工件的装夹
在车床上对工件进行装夹,通常根据工件的具体形状采取相应的装夹方法。
一般有以下几种:
(1)三爪卡盘:
适于夹持圆形和正六边型截面的工件。
用反爪夹持直径较大的工件。
装夹方便,对中性好。
(2)四爪卡盘:
四爪能独立调整,不仅能安装圆形工件,而且能安装方形、长方形、椭圆型工件。
夹紧力大,但调整不方便。
(3)顶尖安装:
适于安装有中心孔的工件,既可以采用“一夹一顶法”,又可以采用“双顶法”。
并可根据工件的具体形状辅以相应的附件(跟刀架、中心架等)。
(4)花盘安装:
用螺栓、压板、弯板等夹固在花盘的端面上。
适于形状复杂工件的装夹,并根据情况配上相当的平衡铁。
(5)心轴安装:
常见心轴分为:
锥度心轴和圆柱体心轴。
通常是利用工件已加工的孔将零件固定在心轴上,在将心轴安装在前后顶尖之间,对工件的外圆和端面进行加工。
8、端面、外圆车削
外圆车削是车削中最常见、最基本的加工方法。
常用的外圆车刀按主偏角Kr不同可分为尖车刀、45°弯头车刀、右偏刀三种。
尖刀主要用于车没有台阶或台阶不大的外圆,并可倒角;弯头刀用于车外圆、端面、倒角和有45°斜面的外圆;主偏角为90°的偏刀,车外圆时径向力很小常用于车细长轴和有直角台阶的外圆。
外圆根据精度和粗糙度的要求分为:
粗车、半精车、精车。
精车外圆时,车刀的前刀面、后刀面均需用油石磨光。
外圆车削加工按零件形状不同分为轴类零件和盘类零件。
(1)轴类零件
工件直径在100mm以下的盘类零件一般直接由热轧钢作为原材料经车削后成为零件,直径在100mm以上的工件则采用锻压件或铸件经车削而成。
零件直径与长度相差较大时,按照长度与直径比可分为三类:
●L/D<5时,直接在三爪卡盘上内装夹加工;
●5 ●L/D>10时,应在两顶尖间增加附加支承(跟刀架或跟刀架)后加工。 (2)盘类零件 盘类零件的内孔、外圆端面都有形位精度要求,一般采用一次装夹完成加工相互有精度要求的表面,当盘类零件要求较高时,就采用心轴作为内孔定位工具来车削有关外圆与端面。 (3)端面车削 切端面时车刀作横向进给,工件旋转。 因此,车刀刀尖在端面上的轨迹实质上是一根螺旋线。 车端面安装刀具时刀尖应严格对准主轴回转中心,以免车出工件的端面在中心处留有凸台或在车削过程中挤崩刀尖。 9、孔加工及测量方法 车床上孔的加工可分为: 钻孔、镗孔和铰孔。 (1)钻孔: 刀具—钻头。 在车床上钻孔时,钻头装在尾架套筒内。 钻削时,工件旋转,手摇尾架手轮带动钻头纵向移动。 钻孔前应把工件端面车平,直柄钻头用钻夹头夹持,在将钻夹头的锥柄安装进车床尾架套筒。 为防止钻头钻孔时偏斜,可用中心钻钻出中心孔,以便钻头定心。 (2)铰孔: 刀具—铰刀。 在车床上用铰刀对孔进行孔的精加工,其切削运动与车床钻孔相同。 (3)镗孔: 刀具—镗刀。 对钻出或铸、锻出的孔的进一步加工。 镗孔的镗刀刚性较差,容易产生与振动,因此镗刀的刀杆应尽可能粗些。 镗孔可较好的纠正原孔轴线的偏斜,镗刀制造简单,大直径和非标准直径的孔都可以加工,通用性强,但生产率低,因此镗孔多应用于单件小批生产中。 孔的测量方法有: 游标卡尺、内径千分尺。 10、车削用量及其选择 车削用量是指: ●切削速度(Vc)——工件的旋转速度。 (m/min) ●进给量(F)—刀具的移动速度。 (mm/r) ●背吃刀量(Ap)—待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。 (mm) 车削用量的合理选取对加工精度、加工费用和生产效率有很大的影响。 由于刀具材料、被加工材料、刀具几何角度等都会影响车削用量的选择,合理选取车削用量,充分发挥车刀的切削性能和车床的功能,在保证加工质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本。 车削用量三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度,其次是进给量,最小的是背吃刀量。 (1)以粗、精车为依据进行选取 在粗加工时应优先考虑用大的背吃刀量,最后选用合理的切削速度;半精加工时和精加工时首先要保证加工精度和表面质量,同时要兼顾必要的耐用度和生产效率,因此,多选用较小的背吃刀量和进给量,在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。 (2)以车削用量单项为依据进行选取 ●背吃刀量的选择: 按照零件的加工余量确定,分为粗加工、半精加工和精加工。 ●进给量的选择: 在刀杆的强度和刚度、刀片强度、机床功率和扭矩许可的情况下,选取较大的值。 ●切削速度的选择: 在背吃刀量和进给量确定的情况下,然后查找手册,根据选择的一定的刀具耐用度下的切削速度,最后根据工件的直径求出车床主轴转速。 11、车削精度及车削经济精度 (1)车削精度 车削零件主要由旋转表面和端面组成。 车削精度指尺寸精度、形状精度、和位置精度。 ●尺寸精度—尺寸的准确程度,车削零件的尺寸精度是由尺寸公差来保证的,公差小,精度高。 国家标准GB1800-79规定公差分为20个等级,IT01,IT02,IT1,…,IT18,IT01公差最小,精度最高,IT18精度最低。 车削时一般零件的尺寸精度为IT7—IT12,精细车时可达到IT6—IT5,同一精度等级,不同基本尺寸,其公差值不同。 同一尺寸精度等级,基本尺寸越大,公差值也越大。 ●形状精度—零件上被测要素(线和面)相对于理想形状的准确度,由形状公差来控制。 国家标准GB1182-80规定6项形状公差。 分别是直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度。 常用的是: 直线度、平面度、圆柱度和圆度等。 ●位置精度—零件的位置精度是指零件上被测要素(线和面),相对于基准之间的位置准确度。 国家标准GM1182—90规定了8项公差,分别是平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳度、全跳动。 常用的是: 平行度、垂直度、同轴度或圆跳动。 (2)经济精度 在正常生产条件下所能达到的加工精度。 在切削加工中,用同一加工方法加工一个零件时,随着加工条件的变化(例如: 改变切削用量),得到的零件的精度不同。 一种加工方法可能获得相邻的几级加工精度。 而较高的加工精度,往往是靠降低生产率和提高加工费用而获得。 因此,超出极限加工时其经济性就差,一般精车后能达到的精度是IT7~8级,表面粗糙度为0.8~1.6μm.如果零件要求达到的精度等级为IT12,在实际生产过程中,就没有必要加工出IT7级的精度。 当零件表面粗糙度和车削精度要求越小时,在车床上就需要粗车、半精车,在进行精车。 因此,加工费用就增加。 二、示范操作: 1、示范操作 内容: (1)不同刀具材料对加工性能的影响; (2)不同切削用量对刀具磨损的影响; 2、示范操作讲解 内容: (1)外圆; (2)端面; (3)钻孔; (4)镗孔; 教案三锥柄的车削 一、课堂讲解 1、锥面车削 在机械加工中除采用内孔和外圆作为配合表面外,还常用圆锥体和内锥面作为配合面。 例如: 尾架套筒的锥孔和顶尖、钻头锥柄作为配合面等。 (1)锥面的优点 锥面配合紧密,传递扭矩大,定心准确,同轴度高,拆装方便等优点。 因此,锥体使用非常广泛。 锥面是车床上除内外圆柱面之外最常加工的表面之一。 (2)锥面的组成 ●圆锥角α; ●圆锥半角α/2; ●锥度C; ●大端直径D; ●小端直径d; ●锥体长度L; (3)锥面的加工(用幻灯片) ●转动小刀架法: 一般用于手动加工短锥。 车削时进给不均匀,操作简单,表面质量较差,但调整方便且锥角不受限制,但加工长度受小刀架行程的限制(C6132车床小刀架行程为100mm)劳动强度大,粗糙度Ra值为6.3~3.2μm,主要用于单件小批生产中车削精度较低和长度较短。 应用较广泛。 ●偏移尾架法: 一般用于车削小锥度的长锥面,工件安装在前后顶尖之间。 将尾架体相对底座在横向向前或向后偏移一定距离S,使工件回转轴线与车床主轴轴线夹角等于工件圆锥斜角α/2,当刀架自动或手动纵向进给时就可以车出所要的锥面。 偏移尾架法最好使用球顶尖,以保持顶尖与中心孔有良好的接触状态。 偏移尾架法只适用于双顶尖加上加工较长、圆锥半角小于8°的外圆锥工件。 粗糙度Ra可达6.3~1.6μm,多用于成批生产。 ●宽刀法: 主要用于成批车削较短的锥面。 ●靠模法: 应用这种方法时,车床上要安装靠模装置,靠模装置安装在车床后面,靠模板绕中心轴相对底板扳转一定角度α/2,滑块在靠模板导轨上可自由滑动,通过联接板与中滑板相连,同时将中滑板上的螺母与横向进给丝杠脱开,当大拖板自动或手动纵向进给时,中滑板与滑块一起沿靠模板方向移动,可实现圆锥斜角为α/2的锥面车削。 实际加工时小刀架需转过90°,以便调整车刀的横向位置和进给深度做吃刀调节用。 这种方法可在自动进给条件下车削锥体,对上批量的锥体工件能获得稳定一致的合格锥度,靠模法可加工长度较大而圆锥斜角α/2<12°的内、外锥面,粗糙度Ra值可达6.3~1.6μm,适用于成批和大量生产。 但目前已逐渐被数控车床所代替。 ●数控车削: 自动化程度高,准备时间较长,根据零件图纸编写数控程序对切削刀具进行轨迹控制,加工出所需形状、尺寸的零件。 (4)锥体的检验(用幻灯片) ●用万能游标量角器; ●用角度样板; ●用锥度量规; ●用正弦规。 2、成型面车削 回转成型面是由一条曲线(母线)绕一定固定轴线回转而成的表面。 车削成型回转面的常用方法是: (1)双手控制法 一般在单件生产中,常采用双手控制法。 成型面的表面一般用样板检验。 手工进给,车削完毕后用锉刀修整,最后用砂布抛光。 使用双手控制法车成型面一般采用圆头车刀。 用双手同时摇动中滑板和小刀架(或大拖板)的手柄,从而使刀刃所走的轨迹与回转成型面的母线相符。 加工中需要经过多次度量和车削。 成型面的形状一般用样板检验,双手控制法采用手动进给,在工件的形状基本符合要求时,可用锉刀进行修整,一定要注意安全(认真听取实习现场指导老师对成型面进行修整注意事项的讲解,并在相应指导老师的指导下进行修整操作),最后用砂布抛光。 (2)宽刀法 宽刀法加工成型面要求工件和刀具的刚性较高,适于车削较短的成型体。 生产率高,在成批生产中应用较为广泛。 (3)靠模法 与锥面车削加工相似。 (4)数控车削 自动化程度高,准备时间较长,根据零件图纸编写数控程序对切削刀具进行轨迹控制,加工出所需形状、尺寸的零件。 3、切槽、切断 (1)切槽 在车床上可以车外槽、内槽和端面槽。 切宽度为5mm以下的窄槽,可以将切槽刀主切削刃磨成和槽等宽,一次将槽从工件中切出,槽在工件上的深度一般用刻度盘控制。 (2)切断 在车床上切断工件必须要用切断刀,切断刀的形状与切槽刀相似,安装切断刀时,刀尖必须与工件回转中心等高,同时在保证刀尖能切到工件中心的前提下,切断刀伸出刀架之外的长度应尽可能短,进给过程中,速度要求均匀,即将切断时,要降低进给速度,以防止刀头断裂。 4、螺纹车削及检验 在机械产品中,带螺纹的零件应用广泛。 螺纹有联结、夹固和传动的作用。 例如: 车床主轴与卡盘的连接;方刀架上的螺钉对刀具的紧固;丝杠与螺母的传动等等。 因此,在车床上加工三角螺纹,是车削中的重要内容。 内外螺纹是成双成对使用的,螺纹能否良好的配合,主要取决三个基本要素: (1)牙型角α 螺纹在过轴线的轴向截面内相邻两牙侧面的夹角; (2)牙型半角α/2 某一牙侧面与螺纹轴线的垂线之间的夹角; (3)螺距P 螺纹相邻牙两个对应点之间的距离,单位为毫米(mm); (4)中径d2(D2) 中径是螺纹上一个假想圆柱的直径,在中径处螺纹的牙宽和槽宽相等,只有当内外螺纹的中径相一致时,二者才能很好的配合。 当螺距、大径尺寸都比较小时,可以在车床上用攻或套螺纹的方法加工出螺纹工件。 当螺距、大径尺寸都比较大时,在车床用车削的方法来加工螺纹。 车削螺纹是多刃切削过程,常用螺纹车刀的进给方法有直进法和左右进给法两种。 ●直进法(又称为成形法): 车刀做垂直进给切入工件,由中拖板处的刻度盘控制吃刀深度,然后往返重复切削至相应深度,使螺纹成形。 直进法操作简单,牙型清晰,加工精度高,但由于两侧刀刃同时参与切削,切削力大,排屑困难,刀尖容易磨损,一般只用于螺距小于2mm或脆性材料的螺纹加工。 ●左右切削法(又称双面赶刀法): 车刀垂直切入工件后,即沿着牙形的左面或右面逐步切进。 切深由中拖板处摇手柄控制横向进给,小拖板处摇手柄控制纵向进给,每次只有一个切削刃参加切削,这样使两个切削刃交替切削直至螺纹成形,左右切削法单刃切削,车刀力状况得到改善,排屑顺畅,切削表面光洁,刀尖不易损坏,但操作复杂,牙形不易控制,适于粗车或脆性材料的螺纹
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