钻孔灌注桩作业指导书旋挖钻.docx

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钻孔灌注桩作业指导书旋挖钻

编号：

002

钻孔桩施工作业指导书（旋挖钻）

单位：

＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

编制：

＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

审核：

＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

批准：

＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

年月日发布年月日实施

钻孔灌注桩作业指导书（旋挖钻）

1适用范围

。

2作业准备

2.1内业技术准备

作业指导书编制完成后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3技术要求

成孔质量要求标准表

项目

允许偏差

孔中心位置（㎜）

≤50

孔径（㎜）

≥设计桩径

倾斜度

≤1%

孔深

不小于设计深

沉渣厚度（㎜）

柱桩≤50、摩擦桩≤200

清孔后泥浆指标

相对密度:

1.03～1.10粘度:

17～20Pa.s含砂率:

≤2%胶体率:

>95%

钻孔泥浆指标要求

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

备注

相对密度

粘度Pa.s

静切力Pa

含砂率%

胶体率%

失水率ml/30min

酸碱度PH

旋挖钻机

粘土

1.10～1.20

18～22

3～5

≤4

≥95

≤20

8～11

4施工程序与工艺流程

4.1施工程序

本桥钻孔桩共452根，设计桩径为1.0m，桩长16.m～25.5m，设计为摩擦桩（柱桩），采用C30、C40、C45水下混凝土灌注。

为了形成桩基、承台、墩身、梁部的流水施工，并保证架梁通道，桩基施工分为3个工作面施做，拟投入3台旋挖钻。

具体布置如下：

第一工作面：

合肥台～15#墩：

旋挖钻1台。

第二工作面：

15#墩～39#墩：

旋挖钻1台。

第三工作面：

39#墩～福州台：

旋挖钻1台。

4.2工艺流程图

5施工要求

5.1施工准备

首先确定钻孔桩位：

按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。

平整场地，清除杂物，填筑作业平台。

钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

用建筑垃圾修通纵横施工便道，作为施工机具、材料、混凝土运送通道。

5.2泥浆制备

根据设计提供的地质资料，本桥范围地质自上而下分别为：

黏土、全风化泥质砂岩、强风化泥质砂岩、弱风化泥质砂岩，可利用泥浆护壁，具体泥浆比重可根据所使用的钻机类型由试验确定。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一根桩钻孔护壁中，多余的泥浆要及时运出场地。

在地下水不丰富，土质较好地段也可不配置泥浆进行旋挖，但必须成孔后及时灌注桩身混凝土，以免放置时间过长，造成塌孔、缩孔。

5.3护筒埋设

5.3.1护筒制造与埋设

钻孔用护筒采用δ=6㎜钢板制作，护筒长度为2m，直径比设计桩径大20cm，护筒顶端高出地下水位1.5m,高出地面40㎝，护筒中心线应与桩中心线重合,平面允许误差不大于50㎜,竖直线允许误差≤1%。

埋深1～2m。

护筒埋设，先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大40-50cm的圆坑，然后在坑底回填50cm厚的粘土，护筒四周用土填筑，并分层对称夯实。

地下水位较高时，可在原地面先填筑粘土再埋设护筒，如护筒底土质较松软，可用上面的方法处理，必须使护筒稳固并且不下滑。

5.3.2护筒必须垂直，其顶面中心与设计桩位中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1%。

5.4护壁泥浆

5.4.1泥浆要求

护壁泥土要求水化快、造浆能力强、粘度大、主要技术指标满足下列要求:

胶体率不低于95%。

含砂率不大于2%。

造浆能力不低于2.5l/kg。

塑性指数>17（砂粘土应>15，大于0.1mm的颗粒<6%），

如果粘土较差可加入0.1~0.2%Na2CO3或NaOH，以改善泥浆。

5.4.2泥浆池设置

采用两个墩桩基共用一个泥浆循环池的方式。

泥浆处理池由造浆池与沉淀池两部分组成，在地面挖坑。

钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除至固定弃堆点，以防泥浆溢流污染环境。

5.4.3泥浆配置

本工程泥浆采用购置粘土造浆，相应地质情况下泥浆技术指标见表钻孔泥浆指标要求。

泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。

钻孔泥浆指标要求

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

备注

相对密度

粘度Pa.s

静切力Pa

含砂率%

胶体率%

失水率ml/30min

酸碱度PH

旋挖钻机

粘土

1.10～1.20

18～24

3～5

≤4

≥95

≤20

8～11

5.5钻机作业

5.5.1钻机选型：

采用旋挖钻机。

5.5.2钻机就位

钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查,包括钻机基座处平整、加固,主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。

拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，用木桩固定，以防产生偏移。

顶部的起吊滑轮边缘、转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上，偏差控制在20㎜以内，以确保钻孔桩竖直度≤1%的要求。

5.5.3钻孔

开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，水电管路是否畅通，以确保正常。

正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。

开始钻进时，控制进尺速度，采用“少松绳、勤松绳”的措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。

钻孔作业连续进行，不得中断。

因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。

钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。

并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。

钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。

钻孔过程中用检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。

当钻孔距设计标高1m时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。

5.6清孔

5.6.1当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。

5.6.2清孔采用循环换浆法和捞渣法，钻孔达到设计标高后，将钻头慢速提出取下钻头换上捞沙桶，捞出孔内沉积的泥渣，然后注入净化泥浆（相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率﹤2%），孔内含渣泥浆。

严禁用加深孔底的方法代替清孔。

一般情况采用换浆法，如孔底有块状物则采用捞渣法。

5.6.3清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5～2.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。

5.6.4当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。

见表成孔质量标准表。

成孔质量标准表

项目

允许偏差

孔中心位置（㎜）

≤50

孔径（㎜）

≥设计桩径

倾斜度

≤1%

孔深

不小于设计深

沉渣厚度（㎜）

柱桩≤50、摩擦桩≤200

清孔后泥浆指标

相对密度:

1.03～1.10粘度:

17～20Pa.s含砂率:

<2%胶体率:

>95%

5.7钢筋笼制作

5.7.1在钢筋棚内集中下料，超过一定长度（根据施工现场吊装能力确定）的钢筋笼分节绑制，汽车吊提入孔内，钢筋笼接长采用现场焊接。

5.7.2钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。

下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。

5.7.3钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强箍全部焊接（焊接时以不得伤害主筋为原则），防止吊装变形。

钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑扎保护层垫块，以保证钢筋保护层厚度。

5.7.4钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，钢筋笼焊接时，保证上下两节钢筋笼的轴线一致，入孔后位置准确，符合设计要求，并牢固定位。

钢筋骨架底面高程偏差控制在±100mm。

5.7.5水下混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定，使钢筋随混凝土收缩，避免粘结力的损失。

5.8水下混凝土的灌注

清孔沉渣厚度符合要求，并经监理工程师同意后即开始灌注水下混凝土。

采用导管法灌注水下混凝土，导管直径宜用φ28cm、φ30cm；水下混凝土由搅拌站集中拌制，砼车运输，吊机提升灌注砼。

5.8.1灌注准备：

在清孔的同时，对各类设备进行检查，备足原材料；同时配备水泵、空压机及高压射水管等设备，以保证孔内水头和及时处理灌注故障。

安装导管，导管底部至孔底应有250～400mm的空间，以利首批灌注混凝土顺利灌注；储料斗应高出护筒顶面2m与导管相连，储料斗的容积按2.0m3设计。

导管使用前进行过球、水密、承压和接头抗拉试验。

5.8.2水下混凝土拌和：

搅拌站集中拌制，按上述“主要材料”一节的要求选用材料。

混凝土施工配合比根据理论配合比通过检测骨料含水量进行调整，坍落度18~22cm。

5.8.3水下混凝土灌注：

导管安装好后，应再次测量孔底沉渣厚度是否符合设计要求，确保孔底沉渣不超出设计要求。

确认沉渣符合设计要求、钢筋笼安放正确后，即可开始水下混凝土灌注。

柱桩在灌注水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底3~5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05Mpa。

水下混凝土灌注开始时，首批灌注混凝土数量应满足导管初次埋置深度不小于1m并不宜大于3m的要求。

漏斗底口处设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

在水下混凝土灌注过程中，由工程技术人员经常采用带重锤的测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。

一般埋管深度控制在2～6m左右，以防导管提离混凝土面发生断桩。

提管由钻机完成，人工拆管，并及时冲洗导管，整齐堆存备用。

水下混凝土灌注应连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。

当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，以防导管内产生高压气囊压漏导管。

并防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，经常保持孔内水头高度。

水下混凝土灌注应高出设计桩顶0.5m～0.8m，以保证钻孔桩与上部结构之间的混凝土连接质量。

钻孔桩高出设计桩顶的多余部分混凝土在承台施工前凿除，桩头无松散层。

水下混凝土灌注完成后，对于护筒小于2m的应立即扒出，二节以上护筒不应立即拔出，应在水下混凝达到2.5Mpa后方可拆除。

混凝土灌注完毕后，钻孔桩顶部未灌砼孔洞内填土至原地面，以防引起人身安全意外事故。

水下混凝土灌注过程中，经常检测混凝土坍落度，不符合要求的混凝土不得灌入导管。

每根桩至少做一组抗压试件。

按规范要求做好钻孔桩无损检测工作，确保成桩质量。

6劳动组织

安排三班制连续作业，每班每组钻孔桩机施工劳动力组织见“每班每组钻孔机施工劳动力组织表”。

每班每组钻孔桩机施工劳动力组织表

序号

类别

人数

主要职责

1

班长

1

对该班的工作负责，并对进尺、地质情况作好记录

2

钻机司机

1

操作钻机，并观察孔口稳定，对钻机负责

3

卷扬机司机

1

操作卷扬机，对操作安全负责。

4

机电工

1

负责施工安全用电及保证机械设备的正常运转

5

勤杂工

2

负责清渣、装拆导管及灌注砼等工作

附注：

机电工一般情况下1人负责3-4组钻孔机械的电气设备安装、日常维护及用电安全检查。

7材料要求

水泥：

桩基采用42.5#普通硅酸盐水泥，对同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间试验，水泥的初凝时间不宜小于2h。

使用原则：

先到的水泥先用；按出厂时间先后顺序。

工地上修建水泥仓库，仓库修在地势较高处，周围设排水沟，并下垫枕木隔潮。

不宜露天堆放，临时堆放时应上有盖下有垫。

覆盖物防水，支垫高度不小于30cm。

砂：

优先选用中砂，对选用当地的河砂应进行骨料的碱活性、坚固性、吸水率、压碎指标、有害物质含量及颗粒级配试验，含泥量不大于2.5％。

石子：

采用两种连续级配碎石，粒径5～16、16～31.5mm，含泥量不大于1％。

对进场的碎石进行碱活性检验、有害物质含量测试及筛分析试验。

钢筋：

品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。

混凝土：

配合比根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求进行设计。

配合比统一采用试验室下发的配合比经过现场换算的施工配合比。

混凝土由搅拌站集中统一供应，搅拌站各项机械设备必须经过鉴定合格后方可供应混凝土。

水：

优先用饮用水，当采用其他来源的水时，按国家现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）规定进行检验合格方可使用。

8设备机具配置

8.1机具设备

钻孔桩施工主要的机具与设备为旋挖钻（包括泥浆泵）、起吊机械（汽车吊）、钢筋加工机械、混凝土拌制运输灌注机具设备）等。

每班组钻孔桩作业机械配备表

序号

机械名称

规格型号

数量（台.套）

1

砼运输车

HTN604（8m3）

3

2

吊车

QY-20

1

3

电焊机

BX1-400

1

4

发电机

GF-75

1

5

旋挖钻机

金泰280

1

6

泥浆泵

3PNL

2

7

装载机

ZL50E

1

8.2监测设备

工地现场监控主要设备表

序号

名称

数量

用途

1

全站仪

1台（套）

桩孔孔位

2

钢卷尺

1把

检查钢筋加工尺寸情况及其它尺量检查项目

3

测量绳

1把

测孔深

4

检孔器

1个

测孔型、孔径

5

水准仪

1台（套）

桩顶高程

6

泥浆三件套

1套

泥浆比重检测

7

吊线

40m

钢卷尺配合测钢筋骨架垂直度

以上设备必须经过标定或监理认可；钢筋原材料及焊接试验、混凝土原材料、配合比、砼强度由试验部门和混凝土拌合站配置检测、自动计量设备，设备必须进行标定，通过业主、监理单位验收。

桩的无损检测由业主单位通过招标确定第三方检测单位进行检测。

9质量控制及检验

9.1钻孔质量标准

主控项目质量标准及检查方法表

序号

项目

质量验收标准的规定

检查数量

检查方法

1

地质情况

与设计地质情况相符

施工、监理全部检查，设计对有代表性的桩进行现场确认

检查施工记录、观察渣样

2

孔径、孔深、孔型

与设计相符

施工、监理单位全部检查

测量检查和用检孔器

3

钻孔桩护筒

坚实不漏水，埋深符合施工工艺要求

施工、监理单位全部检查

观察和测量检查

4

泥浆指标

根据钻机、地质条件确定，可参照施工技术指南

施工、监理单位全部检查

施工单位进行泥浆比重、含砂率试验，监理单位见证试验

5

孔底沉渣

柱桩小于5cm，摩擦桩小于20cm。

施工、监理单位全部检查

测量

钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

护筒

顶面位置

+50mm

位置、孔位中心项目采用全站仪测量、倾斜度采用吊线配合钢尺测量检查

倾斜度

1%

2

孔位中心

+50mm

3

孔倾斜度

1%

9.2钢筋及钢筋骨架质量标准

主控项目质量标准及检查方法表

序号

项目

质量验收标准的规定

检查数量

检查方法

1

屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验

符合GB13013、GB1499、GB/T701和设计的要求

施工单位每批抽检一次、监理见证取样或平行抽检为施工单位抽检次数的20%或10%。

施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样检验，监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检测

2

保护层垫块

材质与设计相符或不低于结构本体砼的设计强度

施工单位按规定数量制作试件进行试验；监理单位见证试验或平行检验并检查质量证明文件

按规定方法试验

3

钢筋加工

符合设计要求

施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，且各不少于1件

尺量

4

纵向受力钢筋的连接方式

符合设计要求

施工单位、监理单位全部检查

观察

5

钢筋接头技术要求和外观质量

应符合铁建设[2005]160号标准附录B的规定

外观质量施工、监理单位全部检查；力学性能施工单位每批抽检一次，监理单位见证取样次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

尺量、试验

6

安装的钢筋品种、级别、规格和数量

符合设计要求

施工、监理单位全部检查

观察和尺量

7

保护层垫块的位置和数量

符合设计要求，侧面和底面不少于4个/m2

施工、监理单位全部检查

观察和尺量

钢筋加工及钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表

序号

项目

质量验收标准的规定/允许偏差（mm）

检查数量

检查方法

1

钢筋外观

平直、无损伤，无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈

施工单位全部检查

观察

2

受力钢筋全长

±10

施工单位按钢筋编号各抽检10%，且不少于3件

尺量

3

箍筋内净尺寸

±3

4

弯起钢筋的弯折位置

20

5

同一截面受力钢筋焊接接头布置

轴心受拉构件不得大于25%，同一根钢筋不得超过一个接头

施工单位全部检查

观察和尺量

6

钢筋骨架在承台底以下长度

±100

尺量

7

钢筋骨架直径

±20mm

尺量

8

主钢筋间距

±0.5d

尺量检查不少于5处

9

加强筋间距

±20mm

10

箍筋间距

±20mm

11

钢筋骨架垂直度

1%

吊线尺量检查

9.3混凝土质量标准

序号

项目

质量验收标准的规定/允许偏差（%）

检查数量

检验方法

1

砼原材料

应符合铁建设[2005]160号标准的相关要求

见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号

见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号

2

砼配合比

满足设计强度、耐久性指标和施工工艺等要求。

见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号

见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号

3

配合比调整

根据含水率、各项要求

每工作班抽查不应少于1次

施工单位进行含水率测试；监理单位见证确认

4

坍落度

±20mm

每拌制50m3或每工作班不少于1次

施工单位进行坍落度测试，监理单位见证取样

5

砼浇注温度

不宜高于气温且不宜超过30℃

每工作班至少测温3次

温度测试

6

水下混凝土灌注

必须符合施工工艺设计、施工规范要求

全部检查

观察和测量

7

桩身质量

混凝土应匀质、完整

全部检测

无损检测

8

桩顶

露出新鲜砼面，桩顶和主筋伸入承台符合设计

全部检查

观察和测量

10安全环保要求

10.1安全要求

10.1.1各项临时设施布置要合理、紧凑、整齐、有序、安全、卫生，严禁擅自随意搭建。

10.1.2各种建筑材料、周转料、机具等，要分类、分品种、分规格堆码，设置整齐、标识齐全。

10.1.3施工用电必须做到“一机一闸一漏”，所有钢筋施工机械严格按《机械安全操作规程》进行操作。

10.1.4配电箱及开关必须防雨，设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，箱内禁放杂物，并定期检查。

10.1.5严禁将电线栓在铁耙钉、钢筋或其它导电金属物上。

10.1.6经常检查线路及各接头处，防止触电事故的发生。

10.1.7电工、电焊工必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，且必须持证上岗。

10.2环保要求

10.2.1钻孔泥浆用泥浆净化器进行循环处理，干硬的钻渣运送到指定地点堆放，纯泥浆循环利用。

10.2.2基坑抽水经沉淀后排放，禁止带泥污的污水直接排放到水中。

10.2.3机械施工排放的油污等废弃物应集中处理，定期清理外运，禁止随地丢弃。

10.2.4注意夜间施工的噪音影响,必须在夜间从事有噪音污染的施工应先发安民告示,以征得附近居民的理解。

10.2.5凡对环境有污染的废物,如建筑垃圾、生产垃圾、泥浆等废弃材料等，必须征得建设单位和当地环保部门同意后，在指定的地点排放、堆码、掩埋或销毁。

10.2.6做好当地水系的保护工作，在施工时对边坡及时进行防护。

植被绿化，弃土、弃渣及时运出现场，不得随意堆弃。

10.2.7便道、搅拌站的设置及大堆料的堆放等临时设施应充分考虑其对原地面排水的影响，以免阻挡地表径流的排泄。

10.2.8材料、机械不得随意乱放。

要认真计算、合理调配，做到工完料尽、场清。

10.2.9施工完成后，对施工场地、生活区进行环境清扫和整平，恢复地面的天然状态。