人工挖孔桩专项施工方案.docx

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人工挖孔桩专项施工方案

吴家庄1号大桥人工挖孔桩专项施工方案

一、设计概况

吴家庄1号大桥为跨越河沟及规划道路而设，桥型布置上部构造为（35+50+35）米现浇箱梁+8x30米组合箱梁+（35+50+35）米现浇箱梁+3x30米组合箱粱，下部结构为重力式L型桥台，扩大基础，双柱式墩，桩基础。

桥梁全长：

586.7米，起点为K0+301.3，讫点为K0+888。

预制箱粱粱高1.6米，梁间距3.1125米，现挠箱梁粱高2.5米，单箱三室。

本桥为5联，伸缩缝设在两台口处及分联墩处，组合箱梁采用GYZF4D300X65滑极支座及GYZD400X69圆板式橡胶支座，现浇箱梁采用GpZ（II）盆式橡胶支座。

桥墩为圆形双柱式墩，桩基础，桩基要求基底承戴力大于10MPa，基础应嵌入中风化岩层中深度不小于2.5倍桩径，桥台为L型桥台，扩大基础，要求地基承载力大于0.5Mpa，基础应嵌入中风化岩层中深度不小于1m.全桥桩基直径均为1.8m、2.2m，全桥共计桩基64根。

二.、施工自然环境条件

（一）、设计标准

1.公路等级:

双向六车道城市快速路。

2.设计汽车荷载：

城-A级。

3.设计人群荷载：

3.6125KN/m2。

4.设计速度：

80公里/小时。

5.桥面宽度：

2x15。

75米。

6.根据《中国地震动参数区划图》（GBI8306-2001）查得测区地震动反应谱特征周期为0.35s，地震动峰值加速度为0.05g，桥区地震基本烈度为VI度，桥梁抗震设防措施等级为7级。

7.设计洪水频率：

1/1000。

8.设计基准期为100年。

9环境类别与作用等级：

1-B。

（二）、工程地质概况

1、地形、地貌

桥区位于龙里县城东北部，属于溶蚀谷地-缓丘地貌，桥址位于龙里溶蚀盆地北部边缘地带。

桥区地面标高介于1065~1106米，最大高差月40米。

大桥于k0+350~k0+386段跨越打草河，中心线处河流宽36米，切割深度8~10米。

桥位近邻龙里县城区，有市政公路相通，交通条件较好。

2、水文、气候

桥区所在区域属长江流域乌江水系清水江支流，区内发育主要河流为打草河，打草河由董下河、莲花河汇流而成。

打草河自南西向北东径流，勘察时水位标高1064.5米、流量约3.5m3/s。

桥区所在区域属亚热带湿润季风气候区。

年平均14.8℃，极端最低气温-6℃，最高气温32℃，最冷月均温度4.6℃，最热月均温23.6℃；降水丰沛，年降水量1100毫米左右，多集中在夏季；热量充足，年日照时数1248小时左右，无霜期283天；气候温和舒适，阳光充沛，冬无严寒，夏无酷暑。

3、地层、地质构造

桥区第四系覆盖层由耕土、红粘土构成，下伏泥盆系高坡场组地层。

桥区所在区域位于扬子场准地台黔南台陷，处于贵定南北向构造变形区，龙里箱状复背斜区内。

桥区位于龙里背斜东翼，地层呈单斜构造，岩层综合产状130°∠5°，场内两组节理发育，产状135°∠65°、∠206°∠76°。

区内未发现断层通过，地质构造简单。

4、不良地质

经调查，场内无滑坡、崩塌等地质灾害，岩溶是本场地的主要不良地质现象。

三、施工准备

1、现场准备

（1）了解水源、电源的位置及最大可供数量。

开工前，把施工现场临时用电按规范及安全要求，布设好线路走向、配电箱、机械摆放位置等；

（2）进场道路：

利用现有乡村公路及施工红线区域内的纵向便道，施工区内便道宽4m，路基粘土填筑，用压路机械压实。

（3）混凝土配合比：

桩基砼采用C30。

（4）拌和场建设：

采用集中拌合，搅拌场设置本项目起点，配置生产能力不小于50m3/h强制拌和机2台，配备电子计量级配料斗。

（5）进场材料：

水泥、砂、砾石、外加剂堆放在拌和场内。

2、技术准备

（1）组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划、合约、协调等分支部门。

（2）会审桥梁桩基施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位、设计单位和监理单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。

（3）作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。

（4）建立完善的信息、资料档案制度。

（5）编制钢筋、水泥、砂石料等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。

（6）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。

（7）建立完善的质量保证体系。

（8）做好对班组人员的技术，安全交底工作。

开工前，必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范，掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。

3、机械设备准备

（1）机具设备进场前做好维修保养工作，保证设备机械完好性；

（2）本工程拟投入设备为：

序号

机械名称

单位

数量

备注

1

强制式砼搅拌机

台

2

2

电焊机

台

6

3

空压机

台

20

4

钢筋切断机

台

2

5

插入式振捣棒

根

20

6

配电设施

台

2

7

照明设施

台

10

8

卷扬机

台

20

取土工具配齐

9

小推车

台

40

10

风镐

台

30

11

模板

套

40

护壁用

四、施工组织管理

1、施工管理目标

（1）施工部署原则：

项目实行目标管理，利用先进技术，精心组织，精心施工，优质、高速、低耗完成本项目桩基工程。

（2）质量目标：

以现行施工技术规范及湖南省高速公路精细化管理手册为依据，确保桥桩桩基工程质量优良。

（3）工期目标：

确保50天人工挖孔桩全部竣工。

（4）安全生产目标：

杜绝重大伤亡、设备隐患、火灾事故，把各种安全隐患消除在萌芽状态。

（5）文明施工目标：

执行现场标准化管理，创一流文明施工现场。

（6）服务目标：

与各方密切配合，为土建施工创造条件，使业主满意。

2、施工协调

（1）积极参与包括业主、监理、设计、地质、施工等各方参加的协调会议，及时解决施工过程中出现的问题，确保施工顺利进行。

（2）服从各级政府部门的安排，认真处理好与周边群众的关系，减少外来干扰，把主要精力投入施工，决不能因外界矛盾而影响施工。

（3）及时协调各班组之间可能出现的矛盾，做到人尽其能、物尽其用。

3、施工组织

项目管理班子的组建：

根据本项目工程特点，施工现场成立项目经理部，项目经理在公司领导下，根据工程需要设置工程技术、质量、安全、预算、材料等职能机构，并配置相应的职能人员，对工程进行管理。

施工组织是工程项目管理的重要内容，是项目目标实现与否的关键，施工组织与计划管理相配合，施工人员落实当天工作情况，安排明天工作内容，充分利用机具设备和周转材料，科学合理的进行劳动力搭配。

具体实施办法如下：

（1）建立以项目部为指导的作业指挥部，下设技术负责人、工程部总负责人、质检部负责人、安全负责人及各班组长等，各专业工种持证上岗。

（2）建立爆破器材集中收发制度，按工作量发料。

多余的爆破材料在当班施工完成后，应及时上交给发放人员收回，做到集中发料、统一制作、统一收回、集中保管，严格登记手续，避免爆破器材流入社会。

（3）安排好作业时间、爆破时间并将爆破时间告示于周围居民。

（4）安全负责人负责施工组织、人员调配、生产安排，并对安全、生产负全责。

（5）技术负责人负责施工过程的技术工作，并监督安全和质量，全面指挥人工挖孔的实施。

（6）专职安全员负责现场安全检查，布置检查爆破警戒、安全防护等。

4、劳动力组织

项目经理部根据工程特点和施工进度需要情况，及时选派和补充技术过硬，能吃苦耐劳、专业技术强的人员担任。

整个劳动力安排要充分利用作业面，保证各工序的工种不出现缺人现象。

五、人工挖孔施工方案

1、施工准备

（1）、开挖前完成三通一平。

地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。

各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪；

（2）、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线，适当位置设置排水沟。

放线工序完成后，进行相关报验程序；

（3）、开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底，操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全；

（4）、人工挖孔灌注桩施工用的机具比较简单，主要有：

混凝土搅拌机、卷扬机、吊桶、护壁模板、扬程水泵、通风及供氧设备、空压机、风镐、镐、锹、吊桶、潜孔钻、插捣工具、串筒、应急软爬梯、手推车、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、安全帽、安全带等。

（5）、根据工程量及总体施工进度要求，计划安排人工挖孔劳动力40人，2人一组，设施工队长1人，技术员1人，安全员1人；钢筋加工绑扎人员5人，混凝土浇筑5人。

项目部由项目部经理负责全面工作，安排专业技术负责人1人，质检员1人，安全员1人，测量人员2人，试验人员3人。

2、测量放样

开孔前，桩位由项目部测量工程师精确放样定位，在第一节桩孔开挖时保护好桩中心位置，挖好第一节安装护壁模板时，用桩中心点来校正模板位置，在第一节混凝土护壁上用铁钉设十字控制点，铁钉用红油漆标识，报监理工程师检查验收合格后方可进行下一节开挖。

3、桩孔中心点的控制

为防止杂物在开挖时落入孔中，便于第一节砼护壁施工，防止地表水渗入井内，开挖前以桩中心点为中心，按相应的桩径加大30cm用混凝土浇注一圈，混凝土护壁边宽度为150mm，高出周围地面300mm以上，同时通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个钢钉作为十字护桩，或用油漆在这四点作标记，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。

每进尺1m都进行吊中，拆模后进行复检，及时修正，做到中心偏差在10mm以内。

4、挖孔与掘进

挖孔桩施工工艺流程

准备工作→挖土、石方→孔内排水送风→校正孔中心及几何尺寸→修整孔壁→安装护壁模板→校正中心及模板园度→浇灌护壁混凝土→养护→拆模板、修理护壁砼→下节排水送风挖土......循环施工。

（1）对于一般的土层、碎石层采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，按设计桩径加不小于30厘米控制截面大小，每节的开挖高度应根据土质和设计而定，每进尺1米做混凝土护壁一次，即以1米为一个施工段。

如遇地下水丰富，有流砂时，挖孔进尺深度改为0.3~0.5m。

遇坚硬土或大块孤石采用风镐或人工凿除施工。

对于坚硬岩石层可采用空压机带动风钻破碎或凿岩机钻炮眼小药量电引爆的浅眼爆炸法施工。

炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁，爆破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环进行施工挖至桩底设计标高。

孔内挖出的渣土装入吊桶，使用闭合吊钩，用卷扬机将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。

（2）照明

采用1000W的碘钨灯井口上照明，桩井内照明选用24V低压电源。

（3）施工安全

为保证施工安全，所有作业人员都配戴安全帽、安全绳，当桩孔深大于5米时，应向井下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。

桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应。

挖孔作业暂停时，孔口必须加盖，桩孔周围用安全网进行围护。

爆破施工划定警戒线，由专业爆破人员和安全员现场指挥，确保安全施工。

（4）孔内通风

在地面上用鼓风机不断的将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底的空气彻底抽换。

每次爆破应随即进行通风排烟清孔，由负责人检查孔内无毒后，施工人员再下孔操作。

孔深超过10m时，经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%应增加通风措施。

（5）孔内排水

孔内如渗水量不大时，采用人工排水，当挖到桩底时，在桩位的一角挖一个0.6×0.5×0.5m的集水坑，用潜水泵抽水，渗水较大时，采用引导集中排水法，即在桩位的某一施工区域集中人力、物力选择1－2个桩孔提前挖掘成孔，用混凝土加固孔壁，并留足够的排水孔，排出该孔周围地下水，使周围的孔处于无水或少水状态。

特别松散层位或渗水较大的层位可减少施工段深度，由一般的1m减少到50－60cm护壁。

在渗水量特大的层段，采用上述措施无效后，可采用注浆方法处理，注浆浆液采用水泥、水玻璃混合浆液，具体操作方法：

迅速将孔掘进50－60cm，沿孔壁四周预埋4－5根注浆管，然后用纤维袋装粘土回填桩孔，回填厚度1－1.5m表面应夯实；将水泥与水玻璃按一定比例配成浆液，用注浆机将浆液从注浆管中压入桩孔内,水泥、水玻璃浆液具有较好的渗透作用,其固结时间可控制在几十秒到几个小时,浆液的具体配制应根据施工的实际情况在施工现场配制。

采用以上措施,可有效地防止渗水较大的层段排水问题,确保工程质量。

（6）护壁

根据工期要求各个大桥挖孔班组需同时施工，护壁方式采用钢筋混凝土护壁，组织流水施工作业；在表层可以采用人工开挖的施工工艺，在进入较坚硬的岩层后，拟采用爆破开挖的施工工艺，以利于加快施工进度。

护壁混凝土标号为C30，径向厚度为15cm，第一节混凝土护壁（原地面以下1米）径向厚度为20cm，高出地面30cm以上，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。

该方法适用于各类土层，每掘进1.0m深时，即立模灌注钢筋混凝土护壁。

厚度不小于15cm。

为加速混凝土的凝结，可掺入速凝剂。

模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

护壁砼配筋要求：

主筋采用φ10mm螺纹钢筋，间距25cm，圆箍筋采用φ8mm，间距25cm。

护壁砼的施工，采取自制钢模板。

钢模板面板的厚度不得小于6mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，每节混凝土长度不大于1m，自上而下周转使用。

模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土。

待护壁达到强度后方可进行下节掘进操作。

如遇塌孔，采用钢护筒，套筒后进行挖桩施工作业。

（7）人工挖孔允许偏差和检验方法：

挖孔桩成孔，需请监理验孔，采用验孔器（三倍桩径钢筋制成）检验孔深、孔径、垂直度，均需满足规范要求，验收合格后进行下道工序。

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

护筒

顶面位置

220mm

测量检查

倾斜度

0.5%

2

孔位中心

50mm

3

倾斜度

0.5%桩长，且不大于200mm

4

孔径

不小于设计桩径

简易验孔器

5

孔深

比设计深度超深不小于50mm

皮尺

6

沉淀厚度

不大于设计规定

卷尺

5、吊装钢筋笼

桥桩钢筋笼在孔位附近找平后就近孔位制作。

（1）制作钢筋笼时，严格按照设计图纸和技术规范要求执行；且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。

（2）人工挖孔到设计标高后，进行清孔工作，将成渣控制在5cm内（规范要求无沉淀）然后清理移开孔内，孔外机具，让出孔口，待监理工程师检验合格后用吊车将钢筋笼吊正下入孔内，在孔口现场竖向扣除焊接长度，采用帮条焊，焊接长度为10d。

钢筋笼焊接完毕后，在下入到钢筋笼顶部后用全站仪确定中心，在砼护壁口交叉作标记以确定钢筋笼中心位置，就位后，用Φ25螺纹钢焊在钢筋笼上，确保位置准确性，无缝钢管要严格控制焊接质量。

（3）在钢筋笼的接长、安放过程中，骨架保持垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接绑条焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头不超过总根数的二分之一。

钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉钢筋笼内三角支撑。

（4）挖孔桩允许偏差见下表

挖孔桩允许偏差及检查频率

6、灌注桩身混凝土

在灌注砼前作好原材料试验检测工作，并按技术规范要求完成砼最佳配合比，桩身砼标号为C30，我部采用强制式拌和机拌制，用混凝土泵车灌注桩身砼。

砼施工工艺和施工方法如下：

（1）混凝土按照施工配合比进行拌制，搅拌时间不得小于90s，保证混凝土拌合物均匀，颜色一致，无离析和泌水现象。

（2）混凝土采用搅拌运输车运输，入模时间控制在1小时之内。

（3）混凝土供应及时，保证连续作业，泵管接头严密，杜绝漏浆现象发生。

泵送前先用砂浆湿润甭管后再浇筑混凝土。

泵送间歇时间不超过15分钟，泵车料斗内料始终有1/3的料，防止进入空气。

（4）混凝土坍落度控制在7-9cm。

混凝土运至浇筑地点时发生离析、泌水或坍落度不符合要求时，进行第二次搅拌，二次搅拌不得任意加水，保持原水灰比不变，二次搅拌不符合要求时，不得使用。

（5）泵管伸入桩孔后用串筒伸入桩底2米内，防止混凝土离析。

串筒出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。

（6）当混凝土高度离桩顶标高5m时，用插入式振捣棒振实。

混凝土振捣棒快插慢拔，插入下层混凝土50—100mm，避免碰撞钢筋或预埋件。

移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。

对每一振捣部位，以混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

每处振动时间20s。

（7）砼灌注过程中，随时检查混凝土表面有无积水，如发现有积水，立即派人下去将水清除干净，防止混凝土出现夹层。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，在前层混凝土初凝时间前处理好。

（8）混凝土浇筑后立即将表面浮浆或已离析的混合物清理干净，立柱接头位置凿毛。

六、遇溶洞处理方案

根据地质资料反映桩孔存在溶洞的或施工过程中发现有溶洞现象，采用以下几点进行控制：

1、用钢钎探插溶洞大小、深浅、走向予以判别。

2、在溶洞上方（1m以上）加强混凝土护壁厚度，孔径增加30cm。

特殊条件下采用钢筋混凝土护壁。

如岩溶膨胀或下滑影响护壁，在内再做一层20cm混凝土护壁。

3、土洞。

尽量避免搅动溶洞，穿过土体中溶洞施工时采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法进行施工。

4、无填充物的干洞。

当溶洞侧向深度小于1m且确认溶洞不会坍塌时，将溶洞内的浮土杂物清除干净后用水泥砂浆砌筑200mm的混凝土砖护壁，砌筑护壁时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，待护壁砂浆凝结24小时后，用C30混凝土从预留口向护壁后的溶洞空浇灌填充。

当溶洞侧向深度较大时，选用松木对溶洞顶土体进行支撑（一次性使用，不再拆除），确保施工安全，支撑好溶洞顶后护壁定型钢模，装模时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，钢模形成稳固后浇筑C30混凝土填充溶洞空腔，浇灌混凝土振捣密实，在混凝土中参入微膨胀剂，保证混凝土与溶洞不留空隙。

5、留质泥浆（或积水）填充溶洞。

先用钢钎探明溶洞的侧向和高度。

当溶洞测深不大时，按溶洞内无填充物作业方法施工，先掏干溶洞内的泥浆抽干积水，溶洞侧向深度小于1m砌筑200mm的混凝土砖护壁后用C30混凝土填充。

当溶洞侧向深度较大时，先支撑加固洞顶土体后装模用C30混凝土填充。

6、岩石层中的溶洞。

（1）当土体为硬质粘土时，按逐节1m深往下施工，先掏空土体部分，然后爆破炸碎岩层清渣，修正桩孔后将土壁部分用水泥砂浆砌筑200mm厚的砖护壁，待护壁砂浆凝结24小时后，按照同样施工方法进行下一节施工，直至孔底见岩后扩底成孔。

（2）当土体位软质土但是不流动时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.0-1.5m的硬圆木后同硬质粘土处理方案相同。

（3）当土体为留质泥土或流砂时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5m以上的硬圆木（梢径3~5cm）桩，掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩空隙，使其能滤水挡泥（砂），掏土至第一节深（0.5m）时，如发生孔底涌泥（砂）用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂），然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度不小于15cm，待护壁砂浆凝结24小时后，按照同样施工方法进行下一节施工，直至孔底见岩后扩底成孔。

（4）当土体部分留质泥土显泥浆状流动性很大时，先用尼龙编织袋装干拌1：

2砂浆压入溶洞空腔泥浆中筑成一道围堰，围堰上部顶紧溶洞顶，待水泥砂浆吸水凝结后清除孔内泥浆，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度不小于15cm，待护壁砂浆凝结24小时后，按照同样施工方法进行下一节施工，直至孔底见岩后扩底成孔。

（5）遇裂隙溶洞

采取各个填堵的施工方式，即先施工一个裂隙口堵死后，再进行下一个裂隙，依次施工。

先用钢钎插裂隙的深浅走向，必要时打木桩，用干水泥粉固定裂隙中的岩溶。

（6）遇涌水

遇涌水时，用竹节或水管将其引入底部，用高扬程水泵日夜抽排。

七、人工挖孔桩爆破施工工艺

1、对于中风化及微风化岩层用爆破法施工，对于超深嵌岩的灌注桩，特别是桩径较大者，用机械方法成孔，往往施工速度较慢，经济效益较低。

通过实践证明，采用爆破技术进行人工挖孔，无论从质量、工期和经济效益都是可行的。

（1）爆破参数

桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数，但可参照矿山竖井开拓时的一些爆破参数。

其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。

（2）单位用药量系数

孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径为Ф1.5-2.0m，周边对所爆破岩石的约束力大。

爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数K如下表：

表1：

岩石类别

岩石坚固性系数

（f）

单位用药量系数

（g/m3）

备注

强-中风化

4-6

1200-1600

中风化

6-7

1600-2000

微风化

8-10

2400-3000

中-微风化

7-8

2000-2400

（3）炮眼间距

孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即a=（15-20）*d，a=500-800mm。

（4）炮眼深度与循环进尺

在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。

一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=（0.6-0.8）D。

其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。

通过施工中的多次试验，并考虑到炮根、出碴和排水等方面综合因素，我们一般取0.7倍桩径。

孔桩爆破炮眼利用率η一般可以达到85-95%，则循环进尺Lˊ=ηL=（0.85-0.95）L。

2、炮眼布置

在小直径孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼3-4个，周边眼7-13个。

其中掏槽眼按照锥形布置，倾角10-15°；周边眼多用垂直眼，距孔桩护壁100-200mm均匀布置，但遇上有扩大头的孔桩，则周边应比扩大头倾角小5-10°，以保证扩大头围岩的稳定性及避免超挖。

以桩径1.8m为例，周边布11个炮眼，中间布3个炮眼。

中间为掏槽眼，四周为周边眼。

掏槽方式采用斜眼掏槽，操作方便，钻眼数量少，选择好合适的角度，爆破效果好。

周边眼以开挖边线布置，打斜向眼，倾角大小一般为2°～3°,中心孔宜比边孔应打深10～20cm。

3、炮孔数量

炮孔数量按经验公式　　N=3.66q3S0.5/2.34进行计算。

其中，q为单位用药量，一般取1.5kg/m3；

S为开挖断面积。

以桩径1.8m为例，则N=3.66×1.5×3（π×0.92）2/2.34≈11

4、凿孔施工机械选择

选用MZ12A强力煤电钻钻孔（对于坚硬的岩石，我们采用风钻凿孔），钻头直径d=3.8cm。

这种电钻比较轻巧，重量仅8kg，使用灵活方便。

钻孔达到深度后，应将炮孔内石粉、泥土清理干净，并将孔口封盖，以便装药。

5、装药量计算

干燥炮孔，采用2号岩石硝铵炸药；炮孔比较潮湿时，炸药外包塑料袋防潮；有水炮孔，采用1级乳胶炸药。

装药量与炸药种类、炮孔深度和桩径有关。

松动爆破时装药量可按下式计算：

Q=0.33qπr2h

式中q为爆破单位体积岩土所需炸药量（kg/m3），与炸药种类和岩石性质有关，可按经验数据取值；

r为桩孔半径（m）；h为炮孔深