刷漆喷漆方案.docx

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刷漆喷漆方案

油漆施工

1、涂料的配制：

①、油漆在施工前应进行质量检查，产品符合质量标准，不符合标准的严禁使用；

②、调配油漆前时，不同种类的油漆产品，在未了解产品的性能前不要随便混合调配，以免发生结块、漆膜不干、失光、起皱等弊病，油漆调色时，也要选择同一品种的不同颜色的油漆相互调配；

③、油漆施工开桶前，应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，因为当油漆置放一定时间后，油漆中较重的颜料成分将沉降到桶底，不经搅拌的油漆，由于成分不均，造成涂层质量的下降，特别是双组份油漆，有可能导致油漆不干，发脆等致命缺陷。

强烈要求使用机械搅拌油漆。

特别对于环氧类涂料颜料比重大，油漆开桶前，先将油漆翻转放置一定的时间﹙一两天时间﹚，这样就比较容易搅拌了。

④、按生产厂家提供出的比例数据（甲乙组份）按比例调配，一边搅拌，一边加入，搅拌均匀后，待油漆熟悉化半小时，方能刷涂。

⑤、在大面积施工前，应将熟化好的漆进行小样试刷，达到颜色均匀一致，方能大面积施工。

⑥、涂料如需稀释，也应控制其用量不超10%，按计算好的稀释剂比例好后加入A组分中搅拌均匀，而后加入B组份搅拌5-10分钟，使A、B组分熟化。

而后静置5-10分钟消除搅拌引入的空气泡。

搅拌与静置时间的长短取决于配料量，料多时间长。

⑦、混合好的涂料用100目滤网过滤后方可施涂。

施涂过程中一旦涂料反应过度而发生增稠，要立即停止施涂。

该涂料已报废应重新配料。

涂料反应过度时间与环境温度有关，环境温度高操作所需时间短，料要少配，反之温度低所需时间长，配料量可适当增加。

⑧、稀释剂要用涂料配套稀释剂，不得随意选用其它稀释剂。

⑨、漆液粘度一般要求在40~60秒，（涂—4粘度计25℃）范围内。

2、涂装施工要求条件

涂装施工时温度应在>5oC，空气相对湿度在85%以下进行，钢材表面必须完全干燥，不得在受到雨水、浓雾、水汽或冷凝水作用影响的表面上进行喷涂施工。

涂装施工后表面应平滑，涂层不应有皱皮、流挂、气泡、龟裂等现象并要达到设计厚度。

阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于85%时，应停止施工，以免造成涂装缺陷或涂料浪费。

3、手工刷涂施工：

3.1表面清理：

基层清理不的有灰尘、油污、潮气等，清理后需经甲方质检。

3.2涂刷方法：

刷涂操作方法：

涂刷时，将刷子的2/3沾上涂料，在桶边刮一下以减少刷子一边的涂料，拿出时，一边向上进行涂刷。

死角位置涂刷时，用刷尖沾上涂料作来回弹拍涂装。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

3.3滚涂操作方法：

滚涂施工是一种普遍使用的涂装方法，是借助滚筒刷在被涂物表面来回滚动进行涂刷，适宜于大面积涂刷，效率较高。

滚筒刷蘸上涂料，反复滚动将涂料大致分布在被涂物表面，接着用滚刷上下密集地滚动，将涂料分布开，最后用滚刷按一定方向滚动，将被涂物表面滚平修饰，对于边角不易滚涂的地方应用漆刷进行补涂。

3.4滚涂注意事项：

滚刷每次蘸涂料的量应适当，以防引起流挂和滚刷移动时流淌涂料。

滚涂时，对滚刷施加轻微的压力，随着滚刷上涂料的逐渐减少，逐渐增加压力，尽量使涂膜厚度均匀。

3.5现场施工时，根据机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测涂料膜层厚度，保证均达到设计要求。

3.6涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。

出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。

3.7为保证颜色符合设计要求，在涂装前要进行试涂,确认到设计标准时再进行整体涂装。

为使整体颜色一致无色差，涂料再统一采购，并且使用同一厂家同一生产批号的涂料。

3.8涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

3.9施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍涂装应按顺方向涂装。

涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。

4、高压无气喷涂：

4.1高压无气喷涂介绍:

4.1.1高压无气喷涂是油漆涂装获得高质量的一种必须的喷漆方法，它是利用在密封容器内的气动、电动或动力驱动的液压泵，使涂料增压形成10～40MPa的高压，通过特殊的无气喷嘴瞬时喷射出去，使高压状态的涂料喷射形成为极细的扇形雾状，高速喷向被涂物体表面形成漆膜，雾化状的涂料不含压缩空气。

4.2高压无气喷涂施工：

4.2.1采用高压无气喷涂法涂装时，应将插入漆桶的原料口装上滤网；并在喷涂前用毛刷将焊缝或夹角等不易喷涂的位置进行预涂；然后再进行喷涂施工。

4.2.2喷涂时，将高压无气喷涂机及漆桶放置平衡，防止倾倒。

工作压力宜为11.8-16.7Mpa，喷嘴与被涂面距离不得小于400mm，喷涂角度为70-90°。

4.2.3操作时应严格撑握喷枪的有效喷覆面，以保证下枪盖住上一枪的漏涂部分。

4.2.4每次喷涂结束后应立即清洗喷涂机及喷枪和输运软管，防止油漆堵塞而影响正常施工。

4.2.5交工验收：

经自检全部达到质量合格标准后，备好交工资料递交甲方组织有关人员进行验收。

经验收合格后，填写交工验收证明书。

5、施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法

5.1、流挂：

在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一的条纹和流痕。

5.1.1原因：

①溶剂挥发缓慢；②涂的过厚；③喷涂距离过近，喷涂高度不当；④涂料粘度过低；⑤周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；⑥油漆聚集在缝隙处等。

5.1.2预防措施：

①溶剂选配适当；②注意严格控制施工粘度；③提高操作者的熟练程度，调正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷涂小工件15-20厘米，并与物面平行移动，一次涂布不宜守过厚；④适当换气、气温保持在10℃以上；⑤添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果；⑥在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。

5.2、渗色：

底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色，产生渗色过程。

5.2.1原因：

①底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中；②底材中含有色杂质；③面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类）和底涂层未完全干透就涂面漆。

5.2.2预防措施：

①涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆；②采用挥发速度快的、对底层漆膜溶解能力小的溶剂。

5.3、发白：

发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重失光，漆膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降，但有时在干燥过程中会恢复为本来面貌。

5.3.1原因：

①空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。

②所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快；③被涂物表面温度太低；④涂料或稀释用的溶剂中含水；⑤在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。

⑥溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。

5.3.2预防措施：

①选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂；②涂装场地的环境温度最好在15-25℃，相对温度不应大于80%；③使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分；④使用的有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。

5.4、针孔：

在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔，孔径约为100微米左右。

5.4.1产生原因：

涂料方面：

①溶剂的选择和混合比例不适当；②颜料的粒径太大，颜料的分散不良；③添加助剂的选择和混合比例不适当；④涂料的表面张力过高；⑤涂料的流动性不良，展平性差；⑥涂料释放气泡性差；⑦贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病；⑧涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。

涂装方面：

①被涂物面（例如封底涂层）上残留有水、油或其他不纯物，清除得不彻底。

②溶剂的挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。

③涂料的粘度高，且溶解性差。

④长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。

⑤喷涂时，用空气压力过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。

⑥湿漆膜的升温速度太快，晾干不充分。

⑦被涂物是热的。

⑧湿漆膜或干漆膜过厚。

涂装环境方面：

①空气流通快速且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。

②湿度高。

5.4.2预防措施：

①防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。

②在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。

5.5、溶剂泡、气泡：

在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内都有气泡。

由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的气泡称为气泡。

5.5.1原因：

①溶剂蒸发快；②厚漆膜的急剧加热；③涂料的粘度高；④底涂层未干透，还含有溶剂；⑤搅拌涂料过分急剧；⑥涂刷时刷子走动急速；⑦被涂表面上残留有水分。

5.5.2预防措施：

①使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高；②确认底涂层透后再涂面漆。

5.6、起皱：

直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。

5.6.1原因：

①过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。

②漆膜过厚，超出常规。

③易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。

5.6.2预防措施：

①严格控制每层涂装厚度。

5.7、盖底不良、露底：

在涂一道漆后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏喷或涂的过薄而见底现象称为露底。

5.7.1原因：

①涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料；②涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起；③涂布不仔细；④涂料粘度稀，涂得过薄；⑤底漆和面漆的颜色相差过大。

如被涂面的色深，而面漆色浅、亮度高的场合。

5.7.2预防措施：

①选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料；②把桶底充分搅起；③仔细涂布，注意施工粘度；④下层漆膜的颜色与面漆的颜色相近。

易产生这一缺陷的涂料有：

着色颜料含有量少的涂料，鲜明色的涂料（红、黄、橙黄色）。

5.8、发粘：

①在表面没有干透之前涂刷底漆，造成层间隔离、空气干燥和溶剂挥发被封闭，因此形成漆膜发粘，一定要在溶剂彻底干燥后再涂底漆。

②有机溶剂中有大量的不挥发物质带入油漆中在成膜后引起发粘，这类溶剂应当重新蒸馏以后再使用。

使用时亦可以先做挥发性试验，检验是否有挥发残留物质。

③在挥发性涂料干燥过程中也有发粘现象，这多由于物件表面有油污造成，因此应当在涂漆前彻底除油。

④有关配方中催干剂用量不足固然干性不好，但超量时也会阻滞干性，加入催干剂可以得到干性很好的漆膜。

⑤颜料对油漆的干性也有较明显的影响，不同颜料粘度相同，漆膜厚度一致但得到干燥时间不同。

施工时注意防雨、潮湿及烈日暴晒，都会造成干性不正常。

5.9、收缩、空隙：

涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。

抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补、是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0.1~2毫米直径的圆形，但产生的因素不同，也有不定形或面积大的。

一般称不定形面积大的为抽缩（俗称发笑），呈圆形称为缩孔，如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。

5.9.1原因：

主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。

涂料方面：

①漆基熟化不足。

②漆基选择和混合比不适当。

③颜料的选择，分散和混合比不适当。

④溶剂和助剂的选择和混合比不适当。

⑤涂料的表面张力过大。

⑥涂料的流动性不良，展平性差。

⑦涂料的释放气泡性差。

涂装方面：

①在旧涂层和过渡的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。

②被涂面（例如封底层或面漆层等）长期放置后，在涂装产未经过适当处理。

③被涂物被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。

④干打磨和湿打磨后处理不净。

例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成分的场合。

⑤涂料与被涂物的温差大。

⑥压缩空气中混入油和水。

⑦作业中用的擦布和手套已被污染。

涂装环境方面：

①空气不清洁，有尘埃和喷溅物。

②在刚要涂装前，涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或他种涂料喷雾所污染。

③在高温的环境或极低温环境下涂装等。

5.9.2预防措施：

①避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水硅油及他种涂料漆雾等附着。

②在附近不能使用有机硅系物质。

③旧涂层或过渡平滑的被涂漆面应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。

④压缩空气中严禁混入油和水。

⑤添加表面活性剂等。

⑥涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。

5.10、刷痕、滚筒痕：

刷子和滚筒的移动方向，在干燥的漆膜表面上残留有凹凸不平的线条或痕迹现象。

5.10.1原因：

①涂料的流平性差。

②刷子滚筒太硬。

③气温低。

④溶剂的挥发速度快。

⑤涂料组分中颜料的含量过高。

5.10.2预防措施：

①选用流平性好的涂料。

②按所用的涂料选用合适刷子或滚筒。

③涂布温度应在10℃以上。

④使用沸点高挥发慢的溶剂。

油漆施工

（1）涂装前，钢架表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。

特别注意交叉及阴角处。

应先补刷与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。

（2）防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制作装。

（3）涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。

工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少、配多少。

（4）使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存。

（5）使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。

（6）涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。

（7）施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于85%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。

（8）涂层的第一道漆膜指角按试干后，方可进行下道涂层的施工。

（9）涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。

（10）为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。

一般情况下，漆膜厚度需保证在200um以上，环境恶劣情况下需保证150um以上。

（11）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。

每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。

（12）每道涂层间隔时间不宜超过24小时，应在第一道漆未完全干即涂第二道漆。

（13）每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。

（14）涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。

（15）使用稀释剂时，其余中类和用量应符合生产厂家的规定标准。

配制涂料时，应搅拌均匀，必要时用100目细钢网过滤，并用涂-4标测定粘度后使用。

A手工刷涂施工：

涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

B辊涂施工：

辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

（a）现场施工时，根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

（b）阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。

（c）涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。

出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。

（d）为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。

为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家同一生产批号的油漆。

（e）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

（f）施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺方向涂装。

涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。

质量检查

（1）涂层检查

（A）涂层厚度检查：

采用磁性（或超声波）测厚仪检测，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。

具体要求如下：

（B）外观检查：

涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。

用5-10倍的放大镜检查，无微孔者合格。

（a）采用磁性测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出一点读数。

（b）检查点为块上、中、下部位均匀取5个点，并作好记录。

（c）涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，允许偏差为±5%。

（C）涂层附着力检查：

用打叉划格法检查涂层附着力。

涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。

用5-10倍的放大镜检查，无微孔者合格。

（2）防腐检查

（A）防腐层全部涂敷完成并固化后，进行外观、厚度、表面电阻和粘结力检查，并对检查出的缺陷修补至合格。

（B）外观检查。

（a） 用目测检查。

（b） 防腐层表面应平整、光滑、无漏涂处。

（C）厚度检查。

（a） 用磁性测厚仪检查。

（b） 按比例进行抽查，厚度应达到设计要求。

（D）表面电阻率。

（a） 用表面电阻测定仪检查。

（E）粘结力检查。

（a） 用锋利刀刃垂直划透涂层，形成边长约45mm、夹角约45的V形切口，用刀尖从交点挑剥切口内的涂层，只呈脆性点状断裂，不出现成片剥离为合格。

（b） 按SY/T 0319－98的具体要求进行。

涂刷施工

材料配制

1.根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。

2．按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各项性能指标达到要求后，确定配比及粘度。

3．按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。

4．经调制好的材料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，允许用专用稀释剂调整。

5．油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配比，配制好的油漆宜在4小时内使用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55-90S。

不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀易留痕。

※涂料原料混合程序：

所用材料：

防腐涂料，促进剂，固化剂

混合工具：

秤，搅拌机，量杯（量取促进剂、固化剂及底漆粉末用）

1）称取涂料底漆

将原料桶置于度盘秤上，称取一次施工所需底漆的量（0.2kg/m2×施工面积[m2]，考虑存置时间），存置时间：

20–50分钟。

2）.称取促进剂

由混合比计算出所需促进剂，拿烧杯量取，应在凝固前先测试混合比（底漆用量×混合比）,一般提供预促进底涂，所以第2、步可以根据情况省略。

3）.添加促进剂并搅拌

倒入称好的促进剂并用手动搅拌充分搅拌（3分钟以上）。

涂装工具的选用

刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。

根据施工部位不同选择适当的毛刷。

手工涂刷施工

一旦锈垢形成或除锈不彻底，将会彻底破坏漆膜，故表面处理工序是本项防腐工程的关键，切记严格把关。

检验：

要求基体表面没有锈蚀和疏松旧漆膜及油污存在。

除锈经检验合格后填写隐蔽工程记录并经甲方签字后方可进行防腐施工。

底漆涂装：

⑴、控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

⑵、刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。

⑶、刷漆时采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

⑷、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

⑸、涂刷完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

面漆涂装：

⑴、同样在涂装面漆前表面，尘土等杂物进行处理。

⑵、面漆调制选择颜色一致的面漆，总制的稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。

其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

⑶、面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。

总体检查：

整套工序完工后，钢结构涂漆厚度达到甲方设计要求。

涂层要求：

平整、无气泡、漏涂、流挂、透底和起皱，颜色均匀一致，用5-10倍放大镜观察无微孔，并符合国家行业验收标准。

用测厚仪测定，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。

[1]涂料施工分涂刷和喷涂两种方法

①涂刷施工难点措施

在涂料施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待24小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。

施工环境、温度一般在5～30℃为宜，相对湿度不大于80%，施工温度若低于10℃时，固化反映会迟缓，涂层间隔时间需要延长。

在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。

辊涂刷油漆的程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易，依次均匀。

涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。

每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。

涂装在天气晴朗、无大风和温暖季节进行，寒冷时、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿的塔体表面均不能刷油漆，冬季可在气温较高的中午阳光下进行油漆工作。

为确保油漆质量良好，施工时要作到十不刷涂：

a.有锈蚀不刷涂。

b.表面有尘土油污不刷涂。

c.有雨雪潮湿时不刷涂。

d.遇大风不刷涂。

e.没有底漆不刷涂面漆。

f.底层漆未干不涂下层漆。

g.气温不符合规定不刷涂。

h.漆膜破损不刷涂。

i.温度超过80%不刷涂。

j.没经过检查不刷涂。

施工时每天使用的油漆品种、牌号、刷涂方法和部位以及施工人员姓名、刷涂时间、气候条件等资料记入工程日志。

②喷涂施工

高压无气喷涂就是将涂料装在密闭容器中，用高压泵将涂料送出（其压力在11.8~16.7MPa），这种高压漆液在经过特殊喷嘴喷出时体积发生激烈变化而雾化成微粒，高速喷射到被涂物面上，形成均匀的涂膜。

它主要由动力源、柱塞泵、涂料容器、蒸压器、输漆管及喷枪组成；

高压无气喷涂所选择的涂料不易太稠，并用专用滤漆筛过滤，涂装黏度为14~16s；