人工挖孔灌注桩施工方案0809.docx

人工挖孔灌注桩施工方案0809.docx

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人工挖孔灌注桩施工方案0809

人工挖孔灌注桩

专项施工方案

目录

一、工程概况1

二、编制依据2

三、施工原则2

四、项目组织机构3

五、主要机械设备5

六、施工方案5

1、施工方法5

2、施工工艺5

3、挖孔作业6

4、钢筋笼制作和吊装就位10

5、埋设检测管11

6、灌注混凝土12

7、桩基检测13

七、质量控制14

八、安全措施18

九、文明施工及环境保护措施20

人工挖孔灌注桩施工方案

一、工程概况

桩基工程数量如表1所示：

表1桥梁桩基数量表

考虑到部分桩基位于陡峭的山坡上，受地形限制，机械成孔较为困难，地下水位较低，基本不影响挖孔桩施工工艺，此部分桩基成孔考虑采用人工挖孔工艺。

但每根拟采用挖孔桩基必须会同各方代表进行可行性分析后并经总监办及业主批复同意后方可实施。

对于挖孔桩有下列情况之一者，原则上不得采用挖孔桩：

1、地基土中分布有厚度超过2m的流塑状泥或厚度超过4m的软塑状土；

2、地下水位以下有层厚超过2m的松散、稍密的砂层或层厚超过3m的中密、密实砂层；

3、溶岩地区；

4、有涌水的地质断裂带；

5、地下水丰富，采取措施后仍无法避免边抽水边作业；

6、高压缩性人工杂填土厚度超过5m；

7、工作面3m以下土层中有腐植质有机物、煤层等可能存在有毒气体的土层；

8、孔深超过25m或桩径小于1.2m；

9、没有可靠的安全措施，可能对周围建（构）筑物、道路、管线等造成危害。

二、编制依据

2、《公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011》；

3、《公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）》；

4、《广东省高速公路建设标准化管理规定》、《广东省高速公路建设标准化管理指南》；

5、《中华人民共和国安全生产法》、《爆破安全规程》、《爆破设计技术规范》；

6、有关施工规范及业主、监理等单位对挖孔桩施工的相关要求。

包括：

《广东省建设厅关于限制使用人工挖孔灌注桩的通知》（粤建管字[2003]49号）、《桥梁挖孔桩施工要求》

三、施工原则

1、挖孔顺序严格按照规范要求错开桩位间隔开挖；

2、加大混凝土护壁厚度（下口15cm、上口20cm），锁口、护壁应严格按照规范要求施工，其混凝土应满足规范要求且不低于桩基混凝土标号。

护壁混凝土强度等级不得低于C30；

3、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序应连续作业,不宜中间停顿,每50~100cm必须护壁一次,以防坍孔；

4、护壁混凝土应严格控制施工配合比并采用机械拌合，浇筑时采用机械振捣，每节护壁均须由监理单位验收；

5、孔内作业时，上下井必须有可靠安全保障措施，严禁乘坐吊桶上下。

须配备通讯设备（如对讲机）保证上下通讯畅顺。

施工中应有可靠通风措施，同时应配备有毒气检验测仪器，定时进行气体检测；

6、禁止孔内边抽水边作业；

7、孔口和孔壁附着物（包括不到孔底钢筋笼、串筒、钢爬梯、水管风管等）必须固定牢靠。

8、对周围建（构）筑物、道路、管线等应定期进行变形观测，并作好记录。

发现异常情况，必须立即停止作业，并采取相应的补救措施。

四、项目组织机构

为确保施工安全，需建立健全安全生产保证体系，成立由项目经理、项目总工、项目副经理及各职能部门组成的项目组织机构，见下图：

坚持“管生产必须管安全”的原则，突出各级安全生产责任制，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证安全生产，做到规范施工，安全操作。

本项目对落实岗位责任制如下：

安全生产第一责任人：

项目经理

安全生产直接责任人：

项目生产副经理、作业班组队长

现场责任人：

安全主任、专职安全员

现场安全直接责任人：

兼职安全员、班组长

五、主要机械设备

主要施工机械一览表

序号

设备名称

型号

尺寸及功能

状况

数量

备注

1

潜水泵

抽水

良好

3

2

卷扬机

弃渣

良好

3

3

空压机

破碎

良好

3

4

风镐

冲击次坚石

良好

6

5

风枪

打炮眼

良好

6

6

汽车吊

吊装钢筋笼

良好

2

7

泵车/输送泵

桩混凝土灌注

良好

1

8

鼓风机

通风

良好

3

备注：

1、施工机械设备根据现场施工实际情况进行调配；

2、相应配套设备同样根据实际情况进行调配。

六、施工方案

1、施工方法

施工方法:

挖孔灌注桩采用人工挖孔；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土运输车运送至工作面浇筑混凝土；桩基钢筋笼在钢筋加工厂加工、焊接，平板车运送至现场，汽车吊起吊、下笼。

2、施工工艺

挖孔灌注桩工艺流程图见下图：

挖孔灌注桩施工工艺流程图

3、挖孔作业

（1）施工前，项目部测量人员对挖孔桩进行现场中心定位，并由技术人员对施工队伍进行书面交底。

施工队伍在技术员的指导下，依据中心桩位设置纵横向定位桩，以便施工时拉线定位和检查孔位偏差，挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。

（2）将桩位附近的地面整平，清除杂物、夯打密实。

开挖前，桩基周围的浮土、一切不安全因素必须清除。

平整场地要因地制宜，不宜大量开挖土方。

桩位孔口周边1.50m范围内应进行环形硬化，以便于渣土清理及后续钢筋笼、混凝土灌注工作的开展。

桩孔四周应做好临时防护栏杆和明显的安全警示牌。

桩孔四周挖好排水沟，准备好抽水设备，孔口搭防雨棚，安装提升设备。

安装提升设备时，首先要考虑到进料出渣方便灵活，拆装容易，必须注意到吊斗容量与起重能力的适应。

挂钩及吊斗活门要既牢固又安全。

布置出渣道路，设备临时防护和安全照明。

开挖前复核十字线护桩位置并加固，施工过程中禁止碰撞，使其能保留至灌注完成。

开挖至原地面以下2米范围内时应立即施工锁口。

为了防止孔口坍塌，锁口直径应大于桩径120cm，厚度不少于40cm，对无桩间系梁桩基锁口顶面标高与桩顶设计标高保持一致。

桩顶设计有系梁时，系梁施工前，应将硬化区域凿除。

锁口顶面标高应与系梁低标高保持一致。

桩基施工完成后保留锁口结构，作为立柱或系梁施工场地硬化的组成部分。

遇到有特别松散的土层或流沙层时，采用钢护筒作为护壁，防止土壁坍落及流沙事故，钢护筒采用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1.0~1.5米后，再按一般方法护壁。

为了安全考虑，在施工过程中根据实际情况控制护壁厚度、设计锁口，护壁厚度大于15cm，并布置适量的φ8钢筋，水平及纵向间距均为20cm；锁口直径大于桩径120cm，厚度40cm，纵向布置φ12钢筋，水平方向布置φ8钢筋，间距均为20cm。

（3）在边坡处设置相应的排水沟。

弃土地点离孔口10米以外，并能满足吊装钢筋笼与混凝土灌注时车辆通行需要。

孔口作业平台的长度和宽度不小于设计孔径的3倍。

（4）根据施工需要，采用配置自动卡紧保险装置的卷扬机作为提升设备，安装提升设备时，首先要考虑到进料出碴方便灵活，拆装容易，必须注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数大于3。

挂钩及吊斗活门要既牢固又安全。

人员上下设绳梯与安全绳，卷扬机应高出井口约60～80cm为宜。

（5）开始时地层为土质时，采用人工开挖，下部如遇到石质，可采用人工配合风镐开挖和浅孔爆破开挖方法。

爆破中应控制每次的装药量，防止因爆破造成孔壁坍塌。

（5）挖土顺序为先挖中间部分后周边，按设计桩径加两倍护壁厚度控制截面大小，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下修成扩大头。

开挖完成的孔壁不人为修成光滑面，以增加桩壁摩擦力。

挖孔中应及时护壁。

护壁混凝土标号为C30，详见下图（具体的结构细图详见：

桥梁挖孔桩施工要求）。

挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放土石方及其它杂物。

挖孔完成后应检查护壁并修补，保证其完好。

必要时应抽查护壁混凝土的强度。

当地层为松软的土质或砂砾层时，每开挖50cm进行1次支护。

当地层为相对坚硬且直立性较强的硬土或风化岩时，每100cm进行1次支护，护壁厚15cm。

（6）挖孔技术要求：

孔中心位置偏差小于5cm；护壁内径不小于桩径；斜度小于0.5%；孔深比设计超深不小于5cm；孔底松散堆积物厚度不大于5cm。

（7）在挖孔作业过程中，要经常注意地层变化，适时提取渣样以判断地质类别，将结果作好记录，并与设计图纸提供的地质剖面图相对照。

（8）孔口应设置护栏，搭设孔口雨棚。

四周应开挖排水沟，设置排水系统，及时排水。

挖孔施工时，对从孔内排出的水妥善引流，当孔内渗水量不大时，可用人工提出排走；水量大时，则用水泵及时排出。

若土质松软，地下水量较大时，应对角开挖，避免孔间隔层太薄造成崩塌。

（9）在挖孔过程中,经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度.挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作,尽量不要停顿,以防坍孔。

挖孔时应随进度做好地质记录，核对与设计地质资料是否相符，为确定终孔高程提供依据。

（10）挖孔深度达到设计要求后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，并对孔底进行处理，必须做到孔底无松渣、泥、沉淀土等。

（11）施工组织安排：

挖孔每班配置3~4名工作人员，井下作业人员1人，负责挖孔及护壁；井口工作人员1~2名，负责孔渣的提取及护壁混凝土和机具、人员的提放；其他人员1名，负责弃渣、输送原料及其他附属工作。

（12）开挖挖孔桩时，需要高度重视安全工作，必须对操作人员进行安全教育，制定安全措施，规范作业要领，保证施工安全。

具体措施详见安全措施部分。

4、钢筋笼制作和吊装就位

（1）基本要求

①钢筋应具有出厂合格证。

②钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、铁锈等清除干净。

③钢筋平直，无局部弯折。

采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％。

④钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。

⑤各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

⑥用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。

弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

安放钢筋笼时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1%，平面偏位小于5cm。

钢筋笼的制作、存放、运输、吊放、就位应符合设计及规范要求。

（2）钢筋笼加工及就位

①钢筋笼应在钢筋加工场采用定型台座加工成型，并运输至施工现场。

钢筋的下料尺寸大样符合图纸要求，笼体牢固。

钢筋具体布置尺寸及数量详见桩基钢筋布置图。

②钢筋笼骨架整体应具有足够的刚度和稳定性，以便运送、吊装和灌注混凝土时不致松散、变形，制作时每隔1~2.5m设置临时十字加劲撑一道。

吊装时，为保证钢筋笼不变形，在笼内加设对撑钢筋进行支撑，但下笼时必须将其敲掉以保证下放导管时无阻碍。

钢筋笼入孔后采取固定措施，防止灌注桩基混凝土导致钢筋笼偏位。

钢筋笼放完，重新测量检查钢筋笼中心定位，避免偏位。

③每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号等信息。

④吊放钢筋笼时，利用汽车吊进行吊放。

汽车吊起吊位置场地需要满足安全操作规程的要求，且距离孔口较近时，吊装钢筋笼必须派专人指挥。

钢筋笼吊放时，不得碰撞孔壁。

第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢或其他材料穿过加筋箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直；调放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。

钢筋笼保护层必须要求设计图纸及规范要求。

钢筋笼下放到位后，在骨架上端根据实际需要均匀设置吊环，以便于钢筋笼定位，防止浇筑混凝土时钢筋笼偏移、上浮。

钢筋笼起吊要及时、准确就位，至设计深度加以固定，待混凝土浇筑完毕并初凝后方可解除钢筋笼的固定设施。

⑧桩基保护层应使用混凝土滚轮预制块（强度不低于30Mpa）；钢筋笼的连接采用镦粗直螺纹机械连接工艺。

机械连接执行标准:

《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG171）、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163）或《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107）。

钢筋应平直、无损伤；表面无裂纹，无片状、颗粒状老锈；有原材质、复试报告和出厂合格证。

⑨套筒与锁母质量要求:

套筒与锁母材料应采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质应符合规定。

成品螺纹连接套应有产品合格证。

两端螺纹孔应有保护盖。

套筒表面应有规格标记。

套筒外观质量：

连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其它缺陷；牙型规格检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度；各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别和规格标记；连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。

5、埋设检测管

检测管得埋设应满足设计要求，埋设的范围和规定按照《汕湛三监〔2013〕51号关于对T12合同段桩基检测计划的批复》文件要求执行。

钢筋笼用吊车分节吊装。

根据设计要求在内侧绑扎声测管，声测管的管厚大于3mm，直径为4-5cm。

声测管附着在钢筋笼内侧与钢筋笼同时安放，采用U型钢筋焊接在加强箍上固定，同时声测管下端口采用焊接密封，上端用胶套密封，防止异物进入。

声测管安装完成后应向管内灌入清水，防止泥浆或混凝土浆渗入管内。

6、灌注混凝土

混凝土在拌合站集中拌合，由混凝土罐车运输至现场。

运输过程中不得出现离析、漏浆、严重泌水、坍落度损失过多等现象。

（1）当桩孔内基本无水时，采用干灌注。

将混凝土运至孔口后，通过导管式串筒将混凝土导送至作业面，采用插入式振捣棒振捣密实。

分层振捣高度不超过50cm，混凝土灌注应连续进行。

（2）当孔内渗水较快，但还能快速抽干渗水的桩孔，采用简易导管法施工。

在桩基挖孔工作平台上，用钢管搭设一个高6m以上，能支承1-2t重的简易工作架，按灌注水下混凝土的方法，安好导管和漏斗（能容0.2m3混凝土的小型漏斗，不放球）。

将导管插到桩孔底部不留空位，上部用导链悬挂在简易工作架上，混凝土浇筑的准备工作就绪，用潜水泵进行孔内抽水，当抽到孔内水深只剩10cm左右时，提出潜水泵，立即向漏斗和导营内泵送混凝土，待导管内混凝土充满到漏斗面上时，用导链将导管出口，使导管内的混凝土迅速填充孔底并向上包围住导管提升20cm，继续浇灌混凝土，当混凝土不再向孔底流动而上升到漏斗面上时，提升导管，使混凝土继续灌注，依照此方法循环，当到一定高度时（接近导链顶），就拆除上面一节导管，随着混凝土面的不断上升，导管陆续拆除，当达到桩顶设计标高以上10~20cm时，即可排出表面积水，使用插入式振捣器对混凝土表面加以振捣，清除表面浮浆。

此法留的桩头较短，混凝土的坍落度应控制在l6~18cm左右。

（3）当渗水量很大（>6mm/min时），抽水施工有困难时，应采用钻孔灌注桩的水下混凝土浇筑法施工：

①导管的设立

导管采用快速接头导管，吊装前先试拼，连接牢固，封闭严密，并进行密封试验，上下成直线吊装，位于井孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验，防止导管卡住。

②灌注前应探测孔底沉淀厚度,如大于设计厚度应再次清孔，直到满足为止。

③混凝土采用自动计量拌和站集中拌和，混凝土运输车运送。

④灌注首批混凝土时应注意：

A、导管下口至孔底的距离一般为25～40cm。

B、首批灌注混凝土的数量应能满足导管埋入混凝土的深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。

C、封底混凝土灌入后，应仔细检查封底情况，确认封底成功后，进行正常灌注。

⑤灌注要连续有序地进行，尽可能缩短拆除导管的时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，使混凝土灌不下去或压漏导管。

⑥当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在混凝土中有一定的埋深，稳定钢筋笼。

⑦导管提升时，要保持位置居中，根据导管埋置深度确定导管提升高度，提升后导管埋深不得小于2.0m且不得大于6m。

⑧为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上1.0m。

⑨在灌注时，每根桩应制作不少于3组的混凝土试件。

（4）施工班组在挖孔即将结束前，通知现场技术人员及时检孔，同时依据桩孔的实际情况，确定采用何种方式灌注混凝土，并通知施工班组做好相关的混凝土灌注准备。

7、桩基检测

按设计和规范要求进行桩基质量检测，合格后方进行下一道工序施工。

注意桩头要留出高于承台底面15cm的混凝土，方便施工，利于桩头与承台的紧密连接。

挖孔桩实测项目

序号

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按附录D检查

2

桩位（mm）

群桩

100

用经纬仪检查纵、横方向

排架桩

50

3

孔倾斜度

0.5%

查灌注前记录

4

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

查灌注前记录

七、质量控制

1、质量管理组织机构

成立以项目经理为组长，项目总工程师、项目副经理为副组长的质量管理组织机构，明确各级管理职责，建立严格的考核制度，确保桩基础施工质量的合格。

2、质量保证措施

（1）组织保证

挖孔灌注桩施工质量实行桥梁工程师负责制。

工点有现场施工员，班组有质量监督员。

（2）制度保证

从制度上健全机制，由项目总工程师负责，完善钻孔灌注桩施工的规程和操作程序，加强对上岗人员的培训。

（3）技术保证

①保证成孔质量的措施

a、挖孔过程中经常进行对中检查，若发现偏离，则立即进行校正。

b、成孔后必须进行孔径、孔深检查。

用φ25钢筋加工成检孔器（钢筋笼，长度为孔径的4-6倍，探孔器较钢筋笼大10cm，顶部对称安设四根等长钢丝绳），如果检孔器能落至孔底，视为孔径满足设计要求；用50~100m测绳端部栓铁锤，量测护筒顶至孔底深度，便可得知孔底标高。

c、保持施工的连续性，防止塌孔。

②原材料保证措施

A、水泥

a、拌制混凝土用的水泥，必须采用指定水泥，严禁私自购买杂牌水泥。

b、对水泥质量有怀疑或生产日期过久（一般常用水泥超过三个月），按规定重新取样检验，接监理工程师认可的复验结果使用。

c、水泥的运输、贮存、使用按有关规定执行。

B、细骨料

a、所用中粗砂，级配必须符合规范要求。

b、有害杂质含量均在规范限定值以内。

c、每批量细骨料均应有材质试验合格单，并经监理工程师批准后方能使用。

C、粗骨料

a、粗骨料应采用坚硬耐久的碎石，禁止使用受矿物水特别是酸水侵蚀的石灰岩碎石或受过锻烧的石料（白云石或石灰石）。

粗骨料应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验。

b、粗骨料的颗粒级配应为连续粒级的级配或连续级配与单粒级配合使用。

c、每批量粗骨料均应有材质试验合格单，并经监理工程师批准后方能使用。

D、混凝土拌和用水

拌制和养护混凝土用的水，除符合国标有关规定外，尚应符合下列规定：

a、使用的水必须经过化验，并取得监理工程师的批准。

b、水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、醣类等。

c、污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量（按SO42-计）超过水重1％的水，均不得使用。

E、外加剂

a、各种混凝土外加剂都必须是由专门的、经过计量认证合格的厂家生产的产品，均须有出厂检验合格证，标明名称、用途、有效物质含量和推荐掺量以及使用注意事项等说明资料，并报监理工程师认可。

b、外加剂的使用量，应经试验室试验验证。

c、在混合料中使用水溶液缓凝剂时，其含水量应计入混合料的有效用水中。

F、钢筋

a、每批钢筋均应有生产厂家的出厂检验合格证、力学性能和化学成分化（试）验报告单，其标识的各项指标、数据、批量说明、签证盖章，应齐全准确、真实。

b、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并设立足够标志，以有利于检查和使用，钢筋的运输和装卸，均按有关规定办理。

③常见灌注事故的预防和处理措施，见下表：

常见灌注事故的预防和处理措施

序号

类别

产生原因

预防和处理措施

1

导管进水

①首批混凝土储量不足；②导管接头不密；③导管提升过猛，导管底口超过原混凝土面。

①立即将导管拔出，吸出已灌注的混凝土，必要时复钻；②拔换原管重新下管，或原导管插入续灌，但灌注前，均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

2

卡管

①隔水栓卡管；②混凝土坍落度小，流动性差，夹有大卵石和拌和不均匀；③混凝土在导管里停留时间过长。

①用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管；②灌注前仔细检查灌注机械，并备有备用机械；③加速灌注速度。

3

坍孔

①护筒底脚周围漏水，孔内水位降低；②孔内水位差减小；③护筒周围堆放重物或机械振动。

①加大水头；②排除振动；③用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，不再坍孔，继续灌注。

4

埋管

①导管插入过深；②导管内外混凝土已初凝；③提管过猛，将导管拉断。

①严格控制导管埋深2～6m；②首批混凝土加入缓凝剂；③加速灌注速度；④导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时适当振捣；⑤提管不可猛拔。

5

浮笼

①导管提升钩挂；②混凝土表面接触钢筋笼底时，灌注过快，使混凝土下冲顶托力大于钢筋笼重量。

①放慢灌注速度；②改善混凝土流动性能；③钢筋笼上端焊在护筒上；④在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。

6

灌短桩头

①灌注结束时，浆渣过稠，难以判断浆渣或混凝土面；②测深锤太轻，发生误测。

①灌注将近结束时，加清水稀释泥浆，并掏渣土；②采用热敏电阻仪或感应探头测深仪测孔；③铁盒取样插入可疑层取样判别；④测深锤不得低于规范规定的重力及形状。

④设备、劳力保证

a、做好相关设备的管理维修工作，提高机械设备的完好程度。

b、根据施工计划和质量要求，合理组织劳动力，做好劳动力的调配工作。

八、安全措施

1、项目部要加强对操作工人进行技术和安全培训和技术交底工作，操作工人应熟练掌握井下作业及安全紧急救援措施等技能。

2、从事挖孔作业的工人以健壮男性青年为宜，并须经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入现场施工。

3、挖孔桩孔内备有软梯供人员上下井，并随桩孔深度放长至作业面，不得采用麻绳或尼龙绳拉绳运送作业人员，或脚踩护壁凸缘上下桩孔。

4、挖孔桩内的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》规定的各项污染物的浓度指标限值三级标准时，必须采取可靠地通风措施。

人工挖孔时应经常检测孔内的气体情况，二氧化碳含量超0.3%或作业人员有呼吸不适感觉时，应立即通风或换班。

当挖孔深度大于10m时，必须进行井下机械通风。

5、

挖孔时须配置有自动卡紧保险装置的提升设备配置,并配备鼓风机，有害气体检测仪，氧气袋，低压、防爆照明灯，活动软梯，安全帽，安全活动盖板，隐体等安全设施。

4、孔内作业必须有可靠的联络手段，保持紧密联系，施工步调一致。

5、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。

6、工作人员上下挖孔所使用的电葫芦、吊笼等必须是合格的机械设备，同时应配备停电自动卡紧保险装置。

不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁上下桩孔。

电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应有专人严格检查，并且每天作业前加足润滑油，保证开关灵活、准确，铁链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。

支承架应牢固稳定，使用前必须检验其安全起吊能力。

桩孔内必须放置爬梯，并随挖孔深度增加放长至工作面，作为救急之备用。

7、桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。

桩孔如靠近旧建筑或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后方可施工。

8、挖出的土石方应及时运走，孔口