钢结构制作质量控制程序概要.docx

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钢结构制作质量控制程序概要

天津市建工工程总承包有限公司钢结构工程分公司

钢结构制作质量控制程序

编制：

审核：

审批：

二○一三年十二月二十日

总则

1.本技术文件是根据GB50205-2001《钢结构施工及验收规范》及JGJ81-2002《建筑钢结构技术规程》而制订的。

2.本技术文件可作为我公司在制作、检验钢结构产品时的使用根据。

3.钢结构制作质量控制分为产品工序质量控制和检验工作质量控制。

4.在钢结构制作过程中，各主要工序必须实行三级质量检验，即：

3.1自检：

责任生产人员自检；每道工序操作者自检合格后，填写自检记录并签字认可，并在工件上标上√表示合格，方可将工件及自检记录移交工序质量检验员。

3.2复检：

工序质量检验员对主控项目及重要结构尺寸复检，复检合格后会同班长签字确认，方可将工件及自检记录移交下工序。

3.3：

下工序对上工序工件进行的检查。

下工序质量检验员首先检查工件有无合格标示√（无标示拒绝接收），然后按上工序自检记录复检，完成交接性检验并签字确认。

发现不合格项（品），立即报告班长，班长再报告质检员。

5.产品工序质量的考核有以下几项指标：

①工序交验合格率＝移交工件合格数/移交工件数×100℅

②返修率＝移交工件不合格数/移交工件数×100℅

③出厂合格率＝出厂工件合格数/出厂工件合格数×100℅

6.制造部专职检验人员应进行抽检和巡检。

6.1抽检：

专职检验员按工序先检查自检记录，然后对记录中最大偏差的20%工件进行抽检，填写专检记录签字认可，并在构件上用（√）表示合格。

6.2巡检：

专职检验员在完成工序抽检后，应在车间巡视检查，主要检查重点工序、返工返修件、重要部位、主控项目及重要结构尺寸。

7.检验工作质量考核有以下几项指标：

1漏检率＝实检工件数/应检工件数×100℅

②检验及时率＝及时检验工件数/应检工件数×100℅

8.放行：

经专业质量检查员检验，确认为合格品后由质量主管出具此放行通知单，放行权归质量主管。

9.不合格项（品）的控制：

在交检、专检中发现的不合格项（品），由质检员判定为：

⑴不符合；⑵不合格品。

10.各级质量控制责任人：

责任生产工人（自检）工序质量检验员（复检）

专业质量检查员（抽检和巡检）质量主管（放行）。

11.编制产品工艺文件时，应将本技术文件所规定的各项检验要求编入，以此程序进行产品检验。

后列检验项目分为轻钢结构和重钢结构两部分。

轻钢结构检验项目目次

1.生产准备

1.1设计图纸

1.2材料清单

1.3构件清单

1.4焊接工艺评定

1.5焊工考试

1.6量具计量

1.7工程制造方案

2.原材料

2.1钢板

2.2型材

2.3焊接材料

2.4油漆

3.零件加工

3.1拼板

3.2放样和下料

4.构件装焊

4.1H钢组装

4.2H钢焊接

4.3H钢矫正

4.4端板、连接板和加强板装配

4.5端板、连接板和加强板焊接

4.6构件矫正和修磨

4.7构件划线和制孔

4.8构件完整性

4.9构件预拼装

5.构件除锈和油漆

5.1除锈

5.2油漆

6.成品验收

7.完工资料

轻钢结构制造过程检验程序

轻钢结构工厂制作质量检验项目和要求

序号

检验项目

执检内容

执检者

自检

交检

专检

1

生产准备

1.1

设计图纸

1.图纸标注尺寸和配合尺寸。

Δ

2.图纸标注符号和焊接接头坡口形式。

3.不符合相关规范和标准的设计。

4.图纸设计中的其它错误。

1.2

材料清单

1.与图纸核对各种钢板牌号、厚度和重量。

*

2.与图纸核对各种型材牌号、厚度和重量。

3.与图纸核对附件、紧固件的牌号、规格、重量或数量。

1.3

构件清单

1.与图纸核对构件编号、数量、外型尺寸和重量。

*

2.由于图纸修改应重新修订、核对构件编号、数量、外型尺寸和重量。

1.4

焊接工艺

评定试验

1.审定试验计划：

焊接方法、母材牌号和规格、焊接接头和坡口形式和尺寸、相匹配的焊接材料牌号和规格、执行标准和试验内容。

*

2.核对试验报告中试验的内容与计划中设定的内容是否相符。

3.报告所提供的各项焊接工艺参数和试验数据。

4.试验人员和部门签署。

1.5

焊工考试

1.焊工考试规程、执行规范、焊工考试委员会组成成员和批准单位。

*

2.合格焊工名、考核等级、允许工作范围、考核日期、发证单位、有效期和焊工证书。

1.6

量具计量

1.主要长度量具的计量合格证书、计量名称、规格、数量、结果和有效期。

*

2.法定计量部门的名称、计量人员的签署和部门原印。

1.7

制造方案

1.工程概况、生产组织管理系统、质量保证体系、

生产工艺流程、生产场地布置、生产工艺装备、

劳动力和动力配置。

2.生产、技术和检验人员资格、

无损探伤人员的资质及其证书。

*

3关键工序或构件的工艺试验和技术措施。

焊接工艺评定和试验报告。

2

原材料

2.1

钢板

1.钢板的品种、钢号、炉批号和色标。

О

Δ/*

2.外型及厚度尺寸、允许偏差和边缘质量。

3.不平度、表面轧杂、锈蚀和点状锈蚀深度。

4.钢板的化学成分和机械性能的出厂证明书或进厂复验报告。

备注:

√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

轻钢结构工厂制作质量检验项目和要求

续上表

序号

检验项目

执检内容

执检者

自检

专检

5.钢板的吊运工装及方法。

6.钢板的存放条件和管理制度。

7.钢板的余料存放、余料钢号、炉批号转移、

余料利用和管理制度。

О

*

2.2

型钢

1.型钢的品种、钢号、炉批号和色标。

О

*

2.型钢外型及厚度尺寸、允许偏差和边缘质量。

3.不平度、表面轧杂、锈蚀和点状锈蚀深度。

4.型钢的化学成分和机械性能的出厂证明书或进厂复验报告。

5.型钢的吊运工装及方法。

6.型钢的存放条件和管理制度。

2.3

焊接材料

1.各种焊接材料的品种、规格、型号、牌号、生产批号和包装质量。

О

*

2.焊接材料生产厂的资质审查。

3.焊条外观质量、药皮偏芯、牢度、磨头、磨尾、端头焊芯锈蚀和工艺性能。

4.焊丝表面镀铜均匀度、锈蚀情况、盘装质量、CO2焊丝的工艺性能。

5.焊剂的颗粒度、工艺性能（特别是脱渣性和抗气孔性）

6.焊接保护气体的工艺性能、含水量。

7.产品的全溶质化学成分和机械性能的质量证明书或复验报告。

2.4

油漆

1.油漆品种、牌号、生产批号和包装质量。

О

*

2.油漆生产厂的资质审查。

3.目测油漆色泽、外观、粘度、干燥度、附着力、光泽度以及工艺性。

4.油漆及稀释剂的牌号、使用说明书及质量证明书。

3

零件加工

3.1

拼板

1.接缝的清理、间隙、坡口加工质量及尺寸、对口错位和板材平整度。

О

Δ/*

2.定位焊焊缝的尺寸、间距、表面质量、引出板、焊条牌号和焙烘质量。

3.焊缝的外形尺寸、表面缺陷和修补质量。

4.焊缝反面的碳刨清根质量、刨槽的打磨质量和焊缝质量。

5.厚度大于10mm捕拿的焊接接头超声波探伤评定报告。

6.拼接板的焊后变形及矫正。

3.2

放样和下料

1.放样平台的平整度、光洁度和各种量具的正确性。

О

Δ

备注:

√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

轻钢结构工厂制作质量检验项目和要求

续上表

序号

检验项目

执检内容

执检者

自检

交检

专检

2.各种样板、样条的平整度、检验标记、零件规格和数量。

О

О

Δ

3.下料时应检查钢材牌号、规格、平直度、表面夹杂和点蚀情况。

4.样板、样条、粉线和洋冲点的误差。

5.下料尺寸、外型、角度、眼孔、工程编号、零件号和加工符号。

6.下料自检记录及材料跟踪记录。

4

构件装焊

4.1

H钢组装

1.工程编号、零件号、零件方向性和平直度。

О

О

Δ

2.零件组对处氧化铁、黄锈、油、油漆和水分清理情况。

3.板厚线及定位焊尺寸间距线.

4.定位焊焊条牌号、焙烘质量、定位焊尺寸外观质量（特别是气孔、咬边、弧坑和飞溅）以及构件二端加长定位焊缝.

5.腹板的垂直度、中心度、角尺度与翼板的间隙.

6.部分构件的工艺板、临时支撑和引出板.

4.2

H钢焊接

1.焊接材料的牌号、直径、母材板厚、接缝间隙、清理和引出板.

О

О

О/*

2.腹、翼板接头数量,应错开尺寸和接头平整度.

3.焊接程序、焊接位置、焊接规范及记录.

4.焊渣清理、焊脚尺寸、气孔、咬边、单边、焊穿、下陷、焊缝过凸、过凹以及裂缝.

5.多层角焊缝的每层焊渣清理和焊接层次.

6.重要焊缝角焊缝的无损探伤和检查报告*.

4.3

H钢矫正

1.翼缘矫正机的压力、行进速度以及适用尺度.

О

О

Δ

2.热压矫正时的加热温度、压头形状和加压位置.

3.水火矫正时的加热温度、水冷温度（限于低碳钢）.

4.矫正后的构件的外型尺寸、翼缘下垂度、腹板垂直度、旁弯、拱度、波幅度、板面损伤和过烧.

4.4

端板连接板加强板装配

1.工程编号、零件号、零件方向性和平整度。

О

О

Δ

2.零件表面的黄锈、腐蚀点油污、油漆和水分清理情况。

3.板厚线及定位焊尺寸间距线.

4.H钢端头划线和切割质量装配间隙坡口切割和定位焊缝.

5.端板和腹翼板的角尺度和设定角度.

6.腹板加强板与翼板的一端是否留空零件是否对称.

4.5

端板连接板加强板焊接

1.焊工资格焊接程序焊接草图;定位焊缝质量和焊缝清理况.

О

О

Δ

备注:

√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

轻钢结构工厂制作质量检验项目和要求

续上表

序号

检验项目

执检内容

执检者

自检

交检

专检

2.零件装配质量间隙接头错位和坡口角度.

3.焊接材料牌号、直径、焙烘情况、焊条保温容器和焊接规范.

О

О

Δ

4.焊接环境条件:

雨、雪、霜和空气相对湿度气温0℃以下、气保护焊时风速大于12m/秒.

5.焊缝尺寸、外型、咬边、气孔、缺口、未熔合、焊瘤、裂纹、角焊缝单边、过凸、过凹、焊缝弯曲以及飞溅.

6.引熄弧端处理焊缝端头的包角焊.

7.H钢单面焊时,未焊一侧端头加强角焊缝及腹板对接接头处加强角焊缝.

8.连接板和翼板对接接头的坡口尺寸以及碳刨清根质量.

9.构件河焊工钢印号.

4.6

构件矫正和修磨

1.水火矫正时的加热温度水冷温度（限于低碳钢）、过烧和锤痕。

压力矫正时的加压力度和加压速度。

О

О

Δ

2.矫正后构件的外型尺寸、旁弯、拱度、角变形、扭曲、腹板翼板波幅度。

3.端板和面板的角尺度、设定角度、角变形、图纸注明不焊接缝。

4.构件自由边的毛刺、残留缺口、焊缝缺陷、飞溅、不和顺接口的修补和打磨。

4.7

构件划线和制孔

1.待划线构件是否已矫正验收合格。

О

О

Δ

2.检查划线工具、样杆、样板与构件号。

3.批量构件划线后第一根构件应检合格。

4.钻孔工具（钻头和模板）和钻床稳定可靠。

5.孔的不圆度、孔壁垂直度和中心偏移度。

6.孔径、孔距、边距和行距。

7.错孔补孔方法和数量，以及补孔外观质量。

8.腰圆孔的加工质量。

4.8

构件完整性

1.构件的长度、高度、宽度、腹板和翼板垂直度、

中心度；孔及孔位尺寸。

О

О

Δ

2.翼板和端板的角变形、构件的旁弯、拱度、波幅度、和翼、腹板接头的不平度。

3.端板、连接板和加强板的安装尺寸、位置和数量。

4.焊缝质量和加强焊缝尺寸。

5.构件和焊工钢印号，以及安装定位标记。

4.9

构件预拼装

1.凡单跨间距超过30米的连接梁，应选取典型结构梁（10~20%）进行预拼装。

О

О

Δ

备注:

√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

轻钢结构工厂制作质量检验项目和要求

续上表

序号

检验项目

执检内容

执检者

自检

交检

专检

2.进行预拼装的构件应是制作完成并验收合格的单构件，并具有互换性。

О

О

Δ

5

构件除锈和油漆

5.1

除锈

1.除锈前构件表面质量状态。

О

О

Δ

2.除锈方法、磨料类型和粒度。

3.除锈后构件表面的除锈质量等级。

4.每一面分散的残留氧化皮（在20%以下）。

5.暴露的残留焊缝缺陷，构件毛边刺和变形。

5.2

油漆

1.油漆的环境温度、湿度、气候和室外风速。

О

О

Δ

2.涂装时构件的置架高度。

3.涂装方法和设备的稳定性和有效性。

4.漆膜的表面质量、有无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹、干喷、漏涂、脱落和沾附脏物等。

5.油漆的道数、厚度和粘着牢度。

6.构件编号、安装定位标志。

6

发运前检查

1.构件的焊缝、边缘和变形情况。

Δ

2.涂装外观（含残留氧化皮和漆膜）、孔内、楞木及搬运损伤处油漆漏涂。

3.构件编号、硬印号和堆放条件。

4.核对构件清单。

7

完工资料

1.产品合格证。

Δ/*

2.施工图和设计变更文件。

3.钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告。

4.焊接工艺评定报告。

5.高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检测报告。

6.主要构件验收记录。

7.构件发运和包装清单。

备注:

√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

重钢结构检验项目目次

1.生产准备

1.1设计图纸

1.2材料清单

1.3构件清单

1.4焊接工艺评定

1.5焊工考试

1.6量具计量

1.7工程制造方案

2.原材料

2.1钢板

2.2型材

2.3焊接材料

2.4油漆

3.零件加工

3.1拼板

3.2放样和下料

4.构件装焊

4.1U型箱体组装

4.2隔板组装

4.3隔板焊接

4.4U型箱体焊接

4.5U型箱体矫正

4.6箱型组立

4.7箱体主焊缝焊接

4.8箱体矫正和修磨

4.9端头铣

4.10划线和制孔

4.11零部件装配

4.12零部件焊接

4.13整体矫正

5.构件除锈和油漆

5.1除锈

5.2油漆

6.发运前检查

7.完工资料

重钢结构制造过程检验程序

重钢结构工厂制作质量检验项目和要求

序号

检验项目

执检内容

执检者

自检

交检

专检

1

生产准备

1.1

设计图纸

1.图纸标注尺寸和配合尺寸。

2.图纸标注符号和焊接接头坡口形式。

（√）

3.不符合相关规范和标准的设计。

4.图纸设计中的其它错误。

1.2

材料清单

1.与图纸核对各种钢板牌号、厚度和重量。

2.与图纸核对各种型材牌号、厚度和重量。

（√）

3.与图纸核对附件、紧固件的牌号、规格、重量或数量。

1.3

构件清单

1.与图纸核对构件编号、数量、外型尺寸和重量。

2.由于图纸修改应重新修订、核对构件编号、数量、外型尺寸和重量。

（√）

1.4

焊接工艺

评定试验

1.审定试验计划：

焊接方法、母材牌号和规格、焊接接头和坡口形式和尺寸、相匹配的焊接材料牌号和规格、执行标准和试验内容。

2.核对试验报告中试验的内容与计划中设定的内容是否相符。

*

3.报告所提供的各项焊接工艺参数和试验数据。

4.试验人员和部门签署。

1.5

焊工考试

1.焊工考试规程、执行规范、焊工考试委员会组成成员和批准单位。

*

2.合格焊工名、考核等级、允许工作范围、考核日期、发证单位、有效期和焊工证书。

1.6

量具计量

1.主要长度量具的计量合格证书、计量名称、规格、数量、结果和有效期。

*

2.法定计量部门的名称、计量人员的签署和部门原印。

1.7

制造方案

1.工程概况、生产组织管理系统、质量保证体系、

生产工艺流程、生产场地布置、生产工艺装备、

劳动力和动力配置。

2.生产、技术和检验人员资格、

无损探伤人员的资质及其证书。

*

3关键工序或构件的工艺试验和技术措施。

焊接工艺评定和试验报告。

2

原材料

2.1

钢板

1.钢板的厂家、牌号、质量等级、炉批号。

Ο

*

2.外型及厚度尺寸、允许偏差和边缘质量。

3.不平度、表面轧杂、锈蚀和点状锈蚀深度。

4.钢板的化学成分和机械性能的出厂证明书或进厂复验报告。

备注:

√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

重钢结构工厂制作质量检验项目和要求

续上表

序号

检验项目

执检内容

执检者

自检

交检

专检

5.钢板的吊运工装及方法。

6.钢板的存放条件和管理制度。

7.钢板的余料存放、余料钢号、炉批号转移、

余料利用和管理制度。

2.2

型钢

1.型钢的品种、钢号、炉批号和色标。

Ο

*

2.型钢外型及厚度尺寸、允许偏差和边缘质量。

3.不平度、表面轧杂、锈蚀和点状锈蚀深度。

4.型钢的化学成分和机械性能的出厂证明书或进厂复验报告。

5.型钢的吊运工装及方法。

6.型钢的存放条件和管理制度。

2.3

焊接材料

1.各种焊接材料的品种、规格、型号、牌号、生产批号和包装质量。

Ο

*

2.焊接材料生产厂的资质审查。

3.焊条外观质量、药皮偏芯、牢度、磨头、磨尾、端头焊芯锈蚀和工艺性能。

4.焊丝表面镀铜均匀度、锈蚀情况、盘装质量、CO2焊丝的工艺性能。

5.焊剂的颗粒度、工艺性能（特别是脱渣性和抗气孔性）

6.焊接保护气体的工艺性能、含水量。

7.产品的全溶质化学成分和机械性能的质量证明书或复验报告。

2.4

油漆

1.油漆品种、牌号、生产批号和包装质量。

Ο

*

2.油漆生产厂的资质审查。

3.目测油漆色泽、外观、粘度、干燥度、附着力、光泽度以及工艺性。

4.油漆及稀释剂的牌号、使用说明书及质量证明书。

3

零件加工

3.1

拼板

1.接缝的清理、间隙、坡口加工质量及尺寸、对口错位和板材平整度。

Δ/*

2.定位焊焊缝的尺寸、间距、表面质量、引出板、焊条牌号和焙烘质量。

3.焊缝的外形尺寸、表面缺陷和修补质量。

4.焊缝反面的碳刨清根质量、刨槽的打磨质量和焊缝质量。

5.厚度大于10mm的钢板对接接头超声波探伤评定报告。

6.拼接板的焊后变形及矫正。

3.2

放样和下料

1.放样平台的平整度、光洁度和各种量具的正确性。

√

（√）

备注:

√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

重钢结构工厂制作质量检验项目和要求

续上表

序号

检验项目

执检内容

执检者

自检

交检

专检

2.各种样板、样条的平整度、检验标记、零件规格和数量。

3.下料时应检查钢材牌号、规格、平直度、表面夹杂和点蚀情况。

4.样板、样条、粉线和洋冲点的误差。

5.下料尺寸、外型、角度、眼孔、工程编号、零件号和加工符号。

6.下料记录。

О

О

Δ

4

构件装焊

4.1

U型箱体

组装

1.工程编号、零件号、零件方向性和平直度。

О

О

Δ

2.零件组立处氧化铁、黄锈、油、油漆和水分清理情况。

3.板厚线及定位焊尺寸间距线.

4.