系统作业指导书修改4.docx
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系统作业指导书修改4
芦村污水处理厂污泥深度脱水
作业指导书
(试行)
无锡市芦村污水处理厂
二O一四年九月
目录
1、编制说明
2、压滤机的主要功能、技术参数、机构性能、工作原理及操作使用
3、系统运行
4、运行方法
5、滤布清洗要求
6、工艺流程
7、注意事项
8、运行所需准备的药剂
9、生产日常运行报表
1.编制说明
1.1工程概况
芦村污水处理厂污泥深度脱水单元工程位于芦村污水处理厂四期预留用地范围内。
工程总占地面积约4150m2。
工程设计规模:
210t/d(以含水率80%计),芦村四期工程10万m3/d产生的剩余污泥。
同时,收纳太湖新城污水处理厂12万m3/d产生的剩余污泥。
根据检测数据,芦村污水处理厂四期工程污泥浓缩池中污泥含水率约为98%,太湖新城污水处理厂外运污泥含水率约为80%,综合考虑,确定污泥深度脱水单元工程设计进泥含水率为95%,波动范围为94%~96%。
本工程采用液压隔膜压滤脱水机,设计出泥含水率不高于60%。
本项目60%含水率的干化污泥阶段性外运至无锡市生活垃圾卫生填埋场进行填埋处置,也可建材利用。
1.2污泥处理总量预测
依据芦村和太湖新城污水处理厂的目前实际统计数据,现状污泥量按调查数据,近远期污泥量预测参数为:
污水处理厂污泥产量(含初沉污泥和二沉污泥)为10t/万m3(含水率80%)。
芦村污水处理厂和太湖新城污水处理厂污水量、污泥量统计和近远期预测值见表1-1。
表1-1污水处理厂污泥产量
芦村污水处理厂
太湖新城污水处理厂
现状处理水量(×104m3/d)
22
12
现状产泥量(t/d)
220
120
目前设计处理水量(×104m3/d)
30
15
设计处理水量时产泥量(t/d)
300
150
规划处理水量(×104m3/d)
40
40
规划处理水量时产泥量(t/d)
400
400
注:
上述污泥产量均以含水率80%计。
1.3工程建设规模
芦村污水处理厂四期工程污泥产量约100t/d(以含水率80%计),太湖新城污水处理厂达到设计处理水量时污泥产量约150t/d(以含水率80%计),厂内建有处理能力为40t/d(以含水率80%计)的“生物沥浸+深度脱水”工程,芦村污水处理厂四期工程及规划远期工程污泥总产量约200t/d(以含水率80%计),因此,确定本工程建设规模为210t/d(以含水率80%计)。
1.4工程设计的处理程度
污泥深度脱水单元工程进泥含水率的确定应结合服务对象的实际情况综合考虑,这样才能保证污泥能得到高效、稳定的减量。
根据检测数据,芦村污水处理厂四期工程污泥浓缩池中污泥含水率约为98%,太湖新城污水处理厂外运污泥含水率约为80%,综合考虑,确定污泥深度脱水单元工程设计进泥含水率为92%,波动范围为90%~97%。
为了达到《城镇污水处理厂污泥处置混合填埋泥质》(CJ/T249-2007)中对填埋污泥含水率的要求(污泥含水率≤60%),同时,从工程的经济性考虑,污泥深度脱水单元工程设计出泥含水率≤60%。
1.5作业指导书编制的目的意义
为了保证板框压滤脱水机的安全正常运行及相关操作人员的人身安全,及时发现并处理相关问题,保证污水厂的每日污泥产量,特制定作业指导书,本指导书用于污水处理厂板框压滤脱水机车间的日常管理,污水处理厂当班脱水班组员工负责板框压滤脱水机的日常操作。
操作人员必须经培训后方能上岗独立操作板框压滤系统,其他人不得擅自操作板框压滤机。
2.压滤机主要功能、结构性能、工作原理及操作使用
2、1隔膜压滤脱水机的主要功能
经调理池调理好的污泥由泵房内的一级和二级污泥提升泵注入污泥深度脱水隔膜压滤机每个滤板的滤室内,快速实现泥水分离,达到所设定压力和时间后停止进泥,通过隔膜水挤压泵加压厢式压滤机中的隔膜对污泥进行强力挤压脱水;然后利用高压空气,吹脱压滤机中心进泥管中的污泥及空腔内的滤液;之后松开压滤机滤板,排尽剩余滤液;最后卸除压滤机内的泥饼至卸料斗经输送机输送到污泥存放场地。
2.2压滤机结构性能
厢式自动压滤机集机、电、液于一体,由机架部分、自动拉板部分、过滤部分、液压部分和电气控制部分组成。
(1)机架部分
机架是整套设备的基础,它主要用于支撑过滤机构和拉板机构,由止推板、压紧板、机座、油缸体和主梁等组成。
设备工作运行时,油缸体上的活塞杆推动压紧板,将位于压紧板和止推板之间的滤板及过滤介质压紧,以保证带有一定压力的滤浆在滤室内进行加压过滤。
(2)自动拉板部分
拉板系统由变频电机(M3)及减速机、拉板小车、链轮、链条等组成,在PLC的控制下,变频电机转动,通过链条带动拉板小车完成取拉板动作。
除程序控制外,还可手动控制,能随时控制拉板过程中的前进、停止、后退动作,以保证卸料的顺利进行。
(3)过滤部分
过滤部分是整齐排列在主梁上的滤板和夹在滤板之间的过滤介质所组成的。
过滤开始时,滤浆在进料泵的压力作用下,经止推板的进料口进入各滤室内,滤浆借助进料泵产生的压力进行固液分离,由于过滤介质(滤布)的作用,使固体留在滤室内形成滤饼,滤液由水嘴或出液阀排出。
若滤布需要洗涤,可由止推板上的洗涤口通入洗涤水,对滤布进行洗涤;若需要含水率较低的滤饼,可从洗涤口通入压缩空气,透过滤饼层,吹出滤饼中的一部分水份。
(4)液压部分
液压部分是主机的动力装置,在电气控制系统的作用下,通过油缸、油泵及液压元件来实现自动压紧、自动补压、及高压卸荷及自动松开等功能。
a.自动压紧
开始压紧时,油泵电机M2及电磁换向阀YV1得电,电机带动油泵开始向油缸高压腔供油,在油压的作用下活塞杆前进,推动压紧板压紧滤板,当压力达到电接点压力表BP1的上限(或压力继电器BP1设定值)时,电机及电磁换向阀YV1失电,电机自动停止运转,进入保压状态,此时系统压力由溢流阀确定。
b.自动补压
压滤机把滤板压紧后,液控单向阀锁紧回路并保压,电磁换向阀阀芯处于中位,当油压降至电接点压力表下限BP2(或压力继电器BP2设定值)时,电接点压力表下限触点BP2(或压力继电器BP2)发出电信号,电机M2及电磁换向阀YV1得电,油泵向油缸后腔供油补压。
当压力达到电接点压力表上限BP1(或压力继电器BP1设定值)时,电机及电磁换向阀YV1失电,电机自动停止运转,如此循环完成自动补压。
c.高压及松开
当过滤完毕时,电磁球阀YV0得电开始卸压,延时15秒后电磁球阀YV0失电(63ml/r柱塞泵以下泵站无电磁球阀),电机M2、电磁换向阀YV2得电,电机带动油泵向油缸低压腔供油,活塞杆带动压紧板后退,当压紧板与松开限位开关SQ1相接触时,电磁换向阀YV2失电,压紧板停止运动,同时,PLC发出信号,变频电机拉板系统开始工作。
(5)电气控制部分
电气控制部分是整个系统的控制中心,它主要由变频器、PLC(可编程控制器)、热继电器、空气开关、断路器、中间继电器、接触器、按钮、信号灯等组成。
2.3压滤机工作原理
自动压滤机工作过程的转换是靠PLC内部计时器、计数器、中间继电器及PLC外部的行程开关、接近开关、电接点压力表(压力继电器)、控制按钮等的转换而完成的。
工作过程可分为高压卸荷、松开、取板、拉板、压紧、保压和补压等,其过程见下图:
(1)高压卸荷:
当进料过滤过程完成后,按“程序启动(SB1)”按钮,启动压滤机开始卸料,高压卸阀(YV0)将油缸内的高压卸掉,以防止压紧板松开时液压系统受冲击(63ml/r柱塞泵以下无电磁球阀),压卸荷时间由PLC控制,当延时时间达到后,压滤机自动转入压紧板松开状态。
(2)松开:
油泵电机(M2)启动,松开阀(YV2)得电,液压站向油缸前腔供油,活塞杆带动压紧板退,滤室被打开,开始卸料,当压紧板接触到松开限位开关(SQ1)后,压滤机自动转入取、板状态。
(3)取、拉板:
拉板电机(M3)启动,带动小车(拉板器)开始取板,变频器发出过载信号后自动反转入拉板状态,在拉板过程中如果变频器发出过载信号则转入取板状态,此为取、拉板循环,完成卸料过程。
(4)压紧:
取拉板动作完成后接触到小车限位SQ2后,油泵电机(M2)运转,压紧电磁阀(YV1)得电液压站向油缸高压腔供油,活塞杆带动压紧板前进,从而推动滤板执行压紧动作,当滤板与止推板相接触时液压系统压力上升,当达到设定压力上限值时压滤机自动转入保压状态。
(5)补压:
由于泄漏等原因会使液压系统压力逐渐下降,当其下降到压力下限值时,压滤机油泵电机自启动,压紧补压,使压力表恢复上限值。
2.4压滤机的操作使用
该型压滤机有两种控制方法:
手动控制和自动控制。
(1)压紧
首先检查一下油缸上的电接点压力表上限指针是否调至保压范围(缸径在250mm以下的20MPa以内,缸径在320mm至360mm的18MPa以内,下限指针低于上限指针时3MPa)。
然后合上空气开关,将旋转开关(SB8)旋至“手动”,然后按下“手动压紧”按钮(SB4),压紧板开始压紧,压力达到电接点压力表的上限时,电机自动停止运转。
(2)自动保压
电机停止运转后,打开进料口阀门开始进料,但要保证进料压力不可超过1.0MPa,这时压滤机处于自动保压状态,在进料压力的作用下,滤浆经过过滤介质(滤布)开始过滤,当液压系统油缸压力达到电接点压力表压力下限时,压滤机会自动补压。
(3)松开
当过滤完成时,按下“手动松开”按钮(SB5),电磁球阀得电,执行高压卸荷动作,延时15秒钟后压紧板自动后退,(自动保压机型63ml/r柱塞泵以下没有电磁球阀)与行程开关接触后(SQ1),电机自动停止。
(4)手动取拉板
按下“手动取板”按钮(SB6),拉板小车自动取板,取完板之后,再按下“手动拉板”按钮(SB7),拉板小车自动拉板,把两块滤板之间的滤饼卸掉,经过小车反复取、拉板,把滤饼卸完,小车回到原位接触到小车限位开关(SQ2),取、拉板电机停止工作,这样就完成一个工作循环。
(自动保压机型需人工拉板,拉板时注意两侧拉板人员用力要一致,否则易因滤板排列不均引起主梁弯曲)当使用自动控制时,将旋转开关(SB8)旋至“自动”位置,然后再按下“程序启动”按钮(SB1),整个系统将自动完成压紧、补压、高压卸荷、松开、取板、拉板的动作。
在取拉板过程中按操作面板上的“暂停”按钮(SB2)或拉动主梁一侧滑杆接触暂停接近开关(SQ3)即可实现中断、暂停。
3、系统运行
3.1运行前准备及检查工作
(1)现场在开启板框压滤机前必须检查系统辅助设备及辅助系统,如加药系统,挤压系统,进泥系统,液压气压系统等,在确定各类辅助系统均处于正常工作状态后方能进入开机程序。
①对现场各构筑物进行检查、清扫、彻底清除堆积泥沙和影响运行的杂物等。
②对设备清理灰尘,传动部分加油养护等。
③对管道等进行检查清理,排除积水、泥渣、杂物等。
④检查各连接部位已紧固;各工艺管线、渠道畅通无阻塞。
⑤机械设备检查:
检查泵类等设备的完好程度,转动部分润滑油及其他完善工作。
检查滤布是否有折叠或脱落,滤板是否完好,密封面是否有积泥。
⑥电力设备、电气、仪表设备检查:
检查电气装置完好程度。
3.2运行主要相关参数
3.2.1压滤机的主要设备参数指标如下所示:
项目
规格参数
滤板数量
隔膜板57块,配板56块
滤板尺寸
隔膜板2000mm×2000mm×95mm,配板2000mm×2000mm×85mm
滤板材质
TPE弹性体+无碱玻纤+增强聚丙稀;
有效过滤面积
不小于800m2
滤室容积
≥14m3
滤室厚度
35mm
过滤进泥压力
可达1.2MPa
隔膜滤板压榨压力
不小于1.8MPa
吹风压力
1.0Mpa
油缸工作压力
不小于20Mpa
油缸设计压力
不小于25Mpa
含振打卸料装置
需辅助人工助铲
滤布清洗
含滤布自动清洗系统;含酸洗接口,每1~2个月酸洗一次
滤液排放
四角暗流
防腐蚀要求
需满足现场环境条件
设备总重
不大于62.5吨
最大单件重量
不大于8吨
3.2.22000型压滤机的主要运行指标如下所示:
项目
规格参数
出泥含水率
≤60%
进泥含水率
调理完成后污泥含水率目标为95%(波动范围为94%~96%)
进泥泥质
调理完成后污泥PH>11,测试毛细渗透吸水时间(CST)<20秒
单台每天脱水能力
不小于17T/d(重量包括药剂干基,除去设备维护保养外,压滤机24小时运行。
)
加药量
在不大于15~25%污泥干基的加药量下,达到出泥含水率≤60%
3.2.3污泥深度脱水有关压力参数:
序号
参数名称
正常工作压力(MPa)
最大允许压力(MPa)
1
油缸压力
20-23
25-28
2
低压泵进泥压力
0.1-0.6
0.6
高压泵进泥压力
0.6-1.2
1.2
3
隔膜滤板压榨压力
1.6-1.8
2.0
4
吹风压力
0.6-0.8
1.0
5
滤布清洗压力
4-6
6
3.2.4污泥深度脱水循环每批次所需时间及日常维护保养要求
序号
压力名称
时间(分钟)
备注
1
低压泵进泥时间
1小时
2
高压泵进泥时间
1.5~3小时
3
隔膜滤板压榨时间
2小时
4
拉板卸泥时间
1~1.5小时
5
冲洗滤布时间
1.5小时
总循环时间
7~9小时
序号
日常维护保养项目
周期、时间(分钟)
备注
1
滤布拆下清洗
4个月一次,更换一次14天
板框机本体
2
滤布更换
滤布使用寿命1年
板框机本体
3
滤板更换
使用2年后陆续出现零星更换,每块板更换需要4~6小时
板框机本体
4
液压系统液压油更换
1年更换一次,每次2小时
板框机本体
5
螺旋输送机及配套减速机(板框机输送螺旋4台,汇总水平螺旋2台,倾斜螺旋2台)
每2年大修,更换衬板,减速机保养,1个月
配套机械
6
高压进料泵
每1年更换定子转子,需要2天
配套机械
7
低压进料泵
每1年更换定子转子,需要2天
配套机械
8
压榨泵
每2年~3年维护保养,需要2天
配套机械
9
调理池搅拌器
每2年需要大修保养,10天
配套机械
10
干泥储存仓(重点液压系统)
每2年需要大修保养,10天
配套机械
11
PAM泵
每2年需要大修保养,10天
配套机械
12
PAC泵
每2年需要大修保养,10天
配套机械
13
石灰投加系统
每2年需要大修保养,10天
配套机械
14
空压机
每2年需要大修保养,15天
配套机械
15
高压清洗泵
每1年需要大修保养,10天
配套机械
16
气动阀门(48只)
经常发生故障,抢修时间不确定
配套机械
3.2.5操作人员应定期根据污泥含固率,并结合泥饼情况进行相应的参数调整,以使出泥效果达到预定要求。
每调理一次污泥需按下表计算加药量并控制调理时间,该表作为运行日报表的一部分,作为用药成本控制的依据。
调理池药投加量计算表
药品名称
药的有效成分含量(%)
药剂投加占污泥干固体(%)
药剂投加干固体量(kg)
折算成溶液投加量
(kg/池)
物体状态
搅拌时间
(分钟)
投加时间
(分钟)
PAC
混合溶液
10
4
CaO
粉末状固体
5~10
2
注
用水份测定仪现场快速测定池内混合污泥含水率,计算污泥干固体质量。
据此计算加药量。
一池污泥有效体积为128m³,密度用比重仪测定。
③计算公式:
污泥干固体质量=一池污泥的体积*污泥含固率*污泥密度
污泥含固率=(100-污泥含水率)%
3.3运行步骤
(1)范围
各相关单元按泥处理设计的每个工艺流程进行,范围包括:
储泥池、浓缩机、调理罐池、PAC及石灰粉加药系统、进料泵、压榨泵、空压机、冷干机、水箱、板框压滤机等;同时检查单元内各设备联动运行情况,包括供配电设备、仪表检测设备按工艺设计要求进行的操作和检测。
(2)步骤
A.打开储泥池潜污泵,出泥到浓缩池,经过浓缩机浓缩后,再将泥和太湖厂80%左右含水率污泥混合均匀经现场检测达到94%至96%的含水率后打入调理池。
计算污泥干固体质量。
B.按上表计算加药量后先投加PAC后投加生石灰搅拌均匀,现场取样测定毛细水渗透试验应符合要求(暂定小于20秒),测定PH值暂定为11方可认为污泥调理质量达标。
C.按油泵按钮,启动油泵,闭合接液翻板、压紧滤板并自动保压(20MPa)25分钟,检查油压表是否维持在20MPa。
D.设置低压过滤压力≤0.6MPa,高压过滤压力≤1.2MPa,压榨压力≤2.0MPa,关闭压榨进水阀、反吹阀、回流阀、高压进料阀。
E.启动低压进料泵将物料送入滤室内,当低压过滤压力达到设定值时,关闭低压进料泵、低压进料阀。
开启高压进料泵、高压进料阀,当高压过滤压力达到设定值时,关闭低压进料泵、低压进料阀。
F.打开压榨泵、压榨进水阀,关闭压榨回水阀,压榨泵将压榨水送入鼓膜空腔,当压榨压力达到设定值时,关闭压榨泵、压榨进水阀。
维持15min检查压紧压力是否维持在20MPa,以及滤板之间是否泄漏。
G.打开反吹阀门、回流阀门,利用压缩空气将进料管道中的未成型物料吹回至调理池。
H.启动卸压按钮,卸去压紧压力,打开接液翻板,松开压紧板至规定位置,检查压紧压力表指针是否回零,压紧板在松开的过程有无明显振动。
I.启动拉板器的电机,调节拉板变频器,调节拉板速度,检查拉板器是否按设置的速度自动拉开滤板。
检查滤板有无明显振动及脱轨,链条有无卡紧现象。
4.运行方法
4.1、来自储泥池污泥(含水率95%~99.2%)深度脱水步骤和方法:
⑴、启动一台空压机,使压力达到正常压力(0.8MPa)。
⑵、启动储泥池潜污泵,向两浓缩池进水(可同时进行)。
⑶、启动污泥浓缩机。
⑷、污泥浓缩:
浓缩池进水至正常水位后继续运行,对污水进行浓缩。
当浓缩池污泥含水率为97%时,开启浓缩缓冲池1#潜污泵,向三个调理池的其中一个即1#调理池进污水。
调理池进水至正常液位后,停止进水(由1#调理池超声波液位计控制)。
⑸、(手动)启动已进料的1#调理池搅拌器。
⑹、PAC加药开始:
(自动)开动PAC搅拌器,对池内药液(10%PAC)进行搅拌混合。
进1#调理池PAC药管气动阀自动打开(其他药管气动阀关闭)。
PAC泵(自动)开启按规定累计流量向已投料的1#(最西侧)调理池进药。
、投生石灰开始:
(自动)开启生石灰投加装置,按规定重量向已投料的1#(最西侧)调理池投生石灰粉。
(自动)开启与石灰投加配套的两台螺旋输送机。
调理池上的水平输送机1#插板阀(自动)打开,其他两插板阀(自动)关闭。
然后石灰投加装置(自动)开启,即石灰料仓阀板(自动)打开、石灰称重和投料。
、在1#调理池搅拌一定时间后,(手动)启动1#(最北侧)压滤机液压系统,压紧滤板。
⑼、低压进泥:
1#调理池出口气动阀(自动)打开、1#低压泵出口气动阀(自动)打开、1#压滤机进泥管至空气管气动阀(自动)打开、1#压滤机空气进管气动阀(自动)关闭、1#压滤机进泥管至调理池回流管气动阀(自动)关闭;1#低压泵(自动)开启向向1#压滤机进泥投料。
(低压泵运行时应保持频率在25Hz以上)。
⑽、高压进泥:
当1#低压泵进料一定时间(45分钟),压力由1bar升到6bar时,1#低压泵(自动)停止,其出口气动阀关闭。
1#高压泵出口气动阀(自动)打开,1#高压泵(自动)开启,继续向压滤机投料。
当1#高压泵运行一段时间(90分钟),压力由6bar升到12bar时,(一般同时看到压滤机出水管水量比较小),1#高压泵(自动)停机,1#高压泵出口气动阀(自动)关闭。
(高压泵运行时应保持频率在25Hz以上)。
⑾、压榨开始:
1#压榨泵出口气动阀(自动)打开,1#压榨泵(自动)开启。
向压滤机配板加压。
当压榨泵运行一段时间(60分钟),压力由2bar升到18bar时,压榨泵(自动)停机。
(压榨泵运行时应保持频率在25Hz以上)
⑿、空气吹扫:
污泥进管至空气管气动阀关闭,污泥进管至调理池回流管气动阀打开,打开空压罐至压滤机进气管气动阀,向压滤机中心管进行吹扫。
吹扫完毕(约1分钟),污泥进管至空气管气动阀打开、污泥进管至调理池回流管气动阀关闭、空压罐至压滤机进气管气动阀关闭。
⒀、输送机启动:
空压气吹扫(约1分钟)结束后。
1#倾斜式输送机(自动)开启、5#水平输送机(自动)开启、1#压滤机输送机开启,1#压滤机(自动)松开液压系统活塞杆。
⒁、拉板卸泥:
1#压滤机(自动)启动拉板系统,进行投放泥饼(约30分钟)。
(113块泥饼30分钟卸完,平均每分钟放3.77块泥饼;每块泥饼最大重量85kg,相当于每分钟放323kg)。
投放的泥饼由输送机送到干式料仓。
注意:
就输送机而言,为避免堵塞现象:
①1#和2#压滤机不能同时投放泥饼,3#和4#压滤机不能同时投放泥饼;
②1#和2#压滤机其中的一台与3#和4#压滤机其中一台可同时投放泥饼;
③1#和2#压滤机的泥饼从5#倾斜式输送机送到1#干料仓;
3#和4#压滤机的泥饼从6#倾斜式输送机送到2#干料仓。
⒂、每台干式料仓进了三框泥饼后,须通知运泥车拉走。
其他压滤机脱水过程与上述相同。
4.2、来自卸料间湿料仓的污泥(80%含水率)深度脱水步骤和方法:
1、专用拉泥车拉来污泥(80%含水率)投放到卸料间的湿料仓(投放前,打开料仓仓门,投放后,关闭仓门)。
2、(手动)开启1#(最西侧)污泥螺杆泵,(自动)开启1#(最西侧)双螺旋输送机,(自动)开启湿料仓内滑架。
向1#调理池进泥(开机时间约一小时。
向2#或3#调理池进泥的步骤和方法与上述相同。
下列步骤与《4.4.1、来自储泥池污水(含水率95%~99.2%)深度脱水步骤和方法》的第1点~15点基本相同。
5、滤布清洗:
手动开启高压水洗泵对滤布进行清洗。
注:
①滤布清洗频率视滤布污染程度而定(一般2天彻底清洗一次);
②滤布清洗前,应关闭挡水板。
6、工艺流程
7.注意事项
(1)使用前请认真阅读使用说明书。
(2)仔细检查滤布规格是否符合工艺要求,有无破损,安装时是否平整无折叠。
(3)检查滤板安装排列是否正确,密封面是否干净。
(4)压滤机在压紧后,通过进料泵开始工作,进料压力必须控制在标牌上的额定压力(用压力表显示)以下,否则将会影响压滤机的正常使用。
(5)过滤开始时,进料阀应缓慢开启,起初滤液往往较为浑浊,然后转清,均属正常现象。
(6)在冲洗滤板和滤布时,注意不要让水溅到液压站或电控柜上。
(7)溢流阀在出厂前已调试好,若用户需自行调节工作压力,应把溢流阀全部调松,然后启动油泵,慢慢的调整高压溢流阀到所需要的压力,但不能超过本机所规定的最大压力。
(8)更换滤板时,严禁碰撞,以免损坏;不可擅自取出滤板,以免活塞杆因超出行程而损坏机件;滤板损坏时,应及时更换,否则会引起其它滤板的损坏。
(9)液压油用HM46或HM68号的油液,通过过滤器注入油箱,必须达到规定液面;油箱应封闭好,防止杂物及污水进入油箱,以免使液压元件生锈失灵。
(10)电控柜要保持干燥,压力表、电磁阀线圈及各电器元件要定期检查,以确保设备正常工作。
(11)工作结束后,要关闭开关
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