钢筋焊接连接.docx
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钢筋焊接连接
钢筋焊接连接
1.焊接材料
1焊条、焊丝的选择应根据被焊钢筋母材的钢种、级别、直径、接头形式和焊接位置、强度及设计要求决定。
其出厂合格证的技术数据、牌号必须在满足上述要求的同时,满足相应材质标准的技术指标。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理,并应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。
2焊条、焊丝和粉芯焊丝使用前,必须按出厂合格证明书的规定进行定温、定时烘焙并作出烘焙记录备查。
低氢型焊条经过烘焙并作出记录后,应放在保温箱内随用随取。
酸性焊条若在运输或存放中受潮,使用前亦应烘焙后方能使用。
3预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中的钢板和型钢,宜采用低碳钢或低合金钢,其性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700或《低合金结构钢》GB1591的规定。
4电弧焊所采用的焊条,其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117或《低合金钢焊条》GB5118的规定,其型号应根据设计确定;若设计无规定时,可按下表选用。
钢筋电弧焊焊条型号
钢筋级别
电弧焊接头型式
帮条焊
搭接焊
坡口焊
熔槽帮条焊
预埋件穿孔塞焊
窄间隙焊
钢筋与钢板搭接焊
预埋件T型角焊
Ⅰ
E4303
E4303
E4316E4315
E4303
Ⅱ
E4303
E5003
E5016E5015
E4303
Ⅲ
E5003
E5503
E6016E6015
注:
窄间隙焊不适用于余热处理Ⅲ级钢筋
5在电渣压力焊和埋弧压力焊中所用的焊剂,可采用HJ431焊剂。
焊剂应存放在干燥的库房内,当受潮时,在使用前应经250~300℃烘焙2h。
使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物,并应与新焊剂混合均匀后使用。
6氧气的质量应符合现行国家标准《工业用气态氧》GB3863的规定,其纯度应大于或等于99.5%;乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定,其纯度应大于或等于98.0%。
2.钢筋焊接时,各种焊接方法的使用范围应符合下表的规定:
(JGJ18-96表4.1.1)
3.钢筋焊接的一般要求
●在工程开工或每批钢筋正式焊接之前,应进行现场条件下的焊接性能试验。
合格后,方可正式生产。
试件数量与要求,应与质量检查与验收时相同。
●钢筋焊接施工之前,应清除钢筋或钢板焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑,油污、杂物等;钢筋端部当有弯折、扭曲时,应予以矫直或切除。
●含有焊接接头的钢筋在冷拉过程中,若在接头部位发生断裂时,可切除热影响区后再焊再拉;但不得多于两次。
●进行电阻点焊、闪光对焊、电渣压力焊,或埋弧压力焊时,应随时观察电源电压的波动情况。
对于电阻点焊或闪光对焊,当电源电压下降大于5%、小于8%时,应采取提高焊接变压器级数的措施;当大于或等于8%时,不得进行焊接。
对于电渣压力焊或埋弧压力焊,当电源电压下降大于5%时,不宜进行焊接。
●电渣压力焊应用于柱、墙、烟囱、水坝等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接;不得用于梁、板等构件中水平钢筋的连接。
4钢筋电阻点焊
●混凝土结构中的钢筋焊接骨架和钢筋焊接网,宜采用电阻点焊制作。
在焊接骨架中,较小钢筋直径小于或等于10mm时,大、小钢筋直径之比不宜大于3;当较小钢筋直径为12mm或14mm时,大、小钢筋直径之比,不宜大于2。
●焊接网的纵向钢筋可采用单根钢筋或双根钢筋;横向钢筋应采用单根钢筋。
焊接网的纵向、横向钢筋均为单根钢筋时,钢筋的直径应符合下式要求:
dmin≥0.6dmax
式中dmax--较大钢筋的公称直径;dmin--较小钢筋的公称直径;
纵向钢筋采用双根钢筋时,钢筋的直径应符合下式要求:
1.7dt≤dl≤1.25dt
式中dl--横向钢筋的公称直径;dt--双根钢筋之一的公称直径。
●焊点的压入深度应符合下列要求:
●热轧钢筋点焊时,压入深度应为较小钢筋直径的25%~45%;
●.冷拔低碳钢丝、冷轧带肋钢筋点焊时,压入深度应为较小钢筋(丝)直径的25%~40%。
●钢筋点焊生产过程中,应随时检查制品的外观质量,当发现焊接缺陷时,可按下表查找原因和采取措施,及时消除。
点焊制品焊接缺陷及消除措施
缺陷
产生原因
措施
焊点过烧
变压器级数过高;
通电时间太长
上下电极不对中心
继电器接触失灵
降低变压器级数;
.缩短通电时间;
切断电源,校正电极;
清理触点,调节间隙
焊点脱落
电流过小
压力不够
压入深度不足
通电时间太短
提高变压器级数;
加大弹簧压力或调大气压;
调整两电极间距离符合压入深度要求;
延长通电时间
钢筋表面烧伤
钢筋和电极接触表面太脏
焊接时没有预压过程或预压力过小
电流过大
电极变形
清刷电极与钢筋表面的铁锈和油污;
保证预压过程和适当的预压力
降低变压器级数
修理或更换电极
5钢筋闪光对焊
●钢筋的对接连接应优先采用闪光对焊;其焊接工艺方法宜按下列规定选择:
a.当钢筋直径较小,钢筋级别较低,在下表的规定范围内,可采用“连续闪光焊”;
b.当超过表中规定,且钢筋端面较平整,宜采用“预热闪光焊”;
c.当钢筋端面不平整,应采用“闪光-预热闪光焊”。
连续闪光焊钢筋上限直径
焊机容量(kV·A)
钢筋级别
钢筋直径(mm)
160
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
25
22
20
100
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
20
18
16
80
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
16
14
12
●闪光对焊时,应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量下图a;闪光-预热闪光焊时的留量应包括:
一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量下图b。
JGJ18-96图4.3.3
(a)连续闪光焊:
L1、L2-调伸长度;a1+a2-烧化
留量;c1+c2-顶锻留量;c1'+c2'-有电顶锻留量;
c1"+c2"-无电顶锻留量
(b)闪光-预热闪光焊:
L1、L2-调伸长度;a1.1+a2.1-一次烧化留量;
a1.2+a2.2-二次烧化留量;b1+b2-预热留量;c1'+c2'-有电顶锻留量;
c1"+c2"-无电顶锻留量
●调伸长度的选择,应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。
当焊接Ⅲ、Ⅳ级钢筋时,调伸长度宜在40~60mm内选用。
●烧化留量的选择,应根据焊接工艺方法确定。
当连续闪光焊接时,烧化过程应较长。
烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分(包括端面的不平整度),再加8mm。
●闪光-预热闪光焊时,一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分,二次烧化留量不应小于10mm。
预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。
●需要预热时,宜采用电阻预热法。
预热留量应为1~2mm,预热次数应为1~4次;
每次预热时间应为1.5~2s,间歇时间应为3~4s。
●顶锻留量应为4~10mm,并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增加(其中,有电顶锻留量约占1/3)。
焊接Ⅳ级钢筋时,顶锻留量宜增大30%。
●变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。
●余热处理Ⅲ级钢筋闪光对焊时,与热轧钢筋比较,应减小调伸长度,提高焊接变压器级数,缩短加热时间,快速顶锻,形成快热快冷条件,使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。
●Ⅳ级钢筋焊接时,应采用预热闪光焊或闪光-预热闪光焊工艺。
当接头拉伸试验结果发生脆性断裂,或弯曲试验不能达到规定要求时,尚应在焊机上进行焊后热处理,热处理工艺应符合下列要求:
a.待接头冷却至常湿,将电极钳口调至最大间距,重新夹紧;
b.应采用最低的变压器级数,进行脉冲式通电加热;每次脉冲循环,应包括通电时间和间歇时间,并宜为3s;
c.焊后热处理温度应在750~850℃选择,随后在环境温度下自然冷却。
●在闪光对焊生产中,当出现异常现象或焊接缺陷时,宜按下表查找原因和采取措施,及时消除。
闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施
异常现象和焊接缺陷
措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
1.降低变压器级数
2.减慢烧化速度
闪光不稳定
1.清除电极底部和表面的氧化物闪光不稳定
2.提高变压器级数
3.加快烧化速度
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1.增加预热程度
2.加快临近顶锻时的烧化程度
3.确保带电顶锻过程
4.加快顶锻速度
5.增大顶锻压力
接头中有缩孔
1.降低变压器级数;
2.避免烧化过程过分强烈
3.适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧
1.减小预热程度
2.加快烧化速度,缩短焊接时间
3.避免过多带电顶锻
接头区域裂纹
1.检验钢筋的碳、硫、磷含量;若不符合规定时应更换钢筋
2.采取低频预热方法,增加预热程度
钢筋表面微熔及烧伤
1.消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
2.消除电极内表面的氧化物
3.改进电极槽口形状,增大接触面积
4.夹紧钢筋
接头弯折或轴线偏移
1.正确调整电极位置
2.修整电极钳口或更换已变形的电极;
3.切除或矫直钢筋的弯头
6钢筋电弧焊
●钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊五种接头型式。
焊接时应符合下列要求:
a.应根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置,选择焊条、焊接工艺和焊接参数;
b.焊接时,引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋;
c.焊接地线与钢筋应接触紧密;
d.焊接过程中应及时清渣,焊缝表面应光滑,焊缝余高应平缓过渡,弧坑应填满。
●帮条焊、搭接焊时,宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时,可采用单面焊。
帮条、搭接长度应符合下表的规定。
当帮条级别与主筋相同时,帮条直径可与主筋相同或小一个规格;当帮条直径与主筋相同时,帮条级别可与主筋相同或低一个级别。
焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍;焊缝宽度,不应小于主筋直径的0.7倍
钢筋帮条长度
钢筋级别
焊缝型式
帮条长度l
Ⅰ级
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
Ⅱ、Ⅲ级
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
●帮条焊或搭接焊时,钢筋的装配和焊接应符合下列要求:
a.帮条焊时,两主筋端面的间隙应为2~5mm;
b.搭接焊时,焊接端钢筋应预弯,并应使两钢筋的轴线在一直线上;
c.帮条焊时,帮条与主筋之间应用四点定位焊固定;搭接焊时,应用两点固定,定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm;
d.焊接时,应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧;在端头收弧前应填满弧坑,并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
●熔槽帮条焊宜用于直径20mm及以上钢筋的现场安装焊接。
焊接时应加角钢作垫板模。
角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求:
a.角钢边长宜为40~60mm,长度宜为80~100mm;
b.钢筋端头应加工平整;两钢筋端面的间隙应为10~16mm;
c.从接缝处垫板引弧后应连续施焊,并应使钢筋端部熔合,防止未焊透,气孔或夹渣;
d.焊接过程中应停焊清渣1次。
焊平后,再进行焊缝余高的焊接,其高度不得大于3mm;
e.钢筋与角钢垫板之间,应加焊侧面焊缝1~3层,焊缝应饱满,表面应平整。
●窄间隙焊宜用于直径16mm及以上钢筋的现场水平连接。
焊接时,钢筋应置于铜模中,并应留出一定间隙,用焊条连续焊接,熔化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙,形成接头,其焊接工艺应符合下列要求:
a.钢筋端面应平整,应选用低氢型碱性焊条;
b端面间隙和焊接参数可按下表选用
c从焊缝根部引弧后应连续进行焊接,左、右、来回运弧,在钢筋端面处电弧应少许停留,并熔合;
d.当焊至端面间隙的4/5高度后,焊缝应逐渐扩宽;当熔池过大时,应改连续焊为断续焊,避免过热;
e.焊缝余高不得大于3mm,且应平缓过渡至钢筋表面。
窄间隙焊端面间隙和焊接参数
钢筋直径(mm)
端面间隙(mm)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
16
9~11
3.2
100~110
18
9~11
3.2
100~110
20
10~12
3.2
100~110
22
10~12
3.2
100~110
25
12~14
4.0
150~160
28
12~14
4.0
150~160
32
12~14
4.0
150~160
36
13~15
5.0
220~230
40
13~15
5.0
220~230
●预埋件钢筋电弧焊T型接头可分为角焊和穿孔塞焊两种。
装配和焊接时,应符合下列要求:
a钢板厚度δ不宜小于钢筋直径的0.6倍,且不应小于6mm;
b.钢筋应采用Ⅰ、Ⅱ级;受力锚固钢筋的直径不宜小于8mm;构造锚固钢筋的直径不宜
小于6mm;
c.当采用Ⅰ级钢筋时,角焊缝焊脚k不得小于钢筋直径的0.5倍;采用Ⅱ级钢筋时,焊脚不得小于钢筋直径的0.6倍;
d.施焊中,不得使钢筋咬边和烧伤。
●钢筋与钢板搭接焊时,焊接接头(图4.4.9)应符合下列要求:
a.Ⅰ级钢筋的搭接长度l不得小于4倍钢筋直径,Ⅱ级钢筋搭接长度l不得小于5倍钢筋直径;
b.焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.5倍,焊缝厚度不得小于钢筋直径的0.35倍。
●坡口焊的准备工作应符合下列要求:
a.坡口面应平顺,切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱;
b.坡口平焊时,V形坡口角度宜为55°~65°。
坡口立焊时,坡口角度宜为40°~55°,其中,下钢筋宜为0°~10°上钢筋宜为35°~45°
c.钢垫板厚度宜为4~6mm,长度宜为40~60mm。
坡口平焊时,垫板宽度应为钢筋直径加10mm,立焊时,垫板宽度宜等于钢筋直径;
d.钢筋根部间隙,坡口平焊时宜为4~6mm;立焊时,宜为3~5mm。
其最大间隙均不宜超过10mm。
●坡口焊工艺应符合下列要求:
a.焊缝根部、坡口端面以及钢筋与钢板之间均应熔合。
焊接过程中应经常清渣。
钢筋与钢垫板之间,应加焊2~3层侧面焊缝;
b.宜采用几个接头轮流进行施焊;
c.焊缝的宽度应大于V型坡口的边缘2~3mm,焊缝余高不得大于3mm,并宜平缓过渡至钢筋表面;
d.当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时,应立即补焊。
Ⅲ级钢筋接头冷却后补焊时,应采用氧乙炔焰预热。
7电渣压力焊
●现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向(倾斜度在4:
1范围内)钢筋的连接,宜采用电渣压力焊。
●电渣压力焊可采用交流或直流焊接电源,焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
●焊接夹具应具有刚度,在最大允许荷载下应移动灵活,操作便利。
焊剂筒的直径应与所焊钢筋直径相适应。
电压表、时间显示器应配备齐全。
●电渣压力焊工艺过程应符合下列要求:
a.焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上;钢筋一经夹紧,不得晃动;
b.引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法,亦可采用直接引弧法;
c.引燃电弧后,应先进行电弧过程,然后,加快上钢筋下送速度,使钢筋端面与液态渣池接触,转变为电渣过程,最后在断电的同时,迅速下压上钢筋,挤出熔化金属和熔渣;
d.接头焊毕,应停歇后,方可回收焊剂和卸下焊接夹具,并敲去渣壳;四周焊包应均匀,凸
出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
●电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、电压和通电时间,并应符合下表的规定。
不同直径钢筋焊接时,应按较小直径钢筋选择参数,焊接通电时间可延长。
电渣压力焊焊接参数表
钢筋直径
(mm)
焊接电流
(A)
焊接电压(V)
焊接通电时间(s)
电弧过程
u2.1
电渣过程
u2.2
电弧过程
t1
电渣过程
t2
14
200~220
35~45
22~27
12
3
16
200~250
14
4
18
250~300
15
5
20
300~350
17
5
22
350~400
18
6
25
400~450
21
6
28
500~550
24
6
32
600~650
27
7
36
700~750
30
8
40
850~900
33
9
●在焊接生产中焊工应进行自检,当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时,宜按下表查找原因和采取措施,及时消除。
电渣压力焊接头缺陷及消除措施
焊接缺陷
措施
轴线偏移
1.矫直钢筋端部;
2.正确安装夹具和钢筋;
3.避免过大的顶压力;
4.及时修理或更换夹具
弯折
1.矫直钢筋端部;
2.注意安装和扶持上钢筋;
3.避免焊后过快卸夹具;
4.修理或更换夹具
咬边
1.减小焊接电流;
2.缩短焊接时间;
3.注意上钳口的起点和止点,确保上钢筋顶压到位
未焊合
1.增大焊接电流;
2.避免焊接时间过短;
3.检修夹具,确保上钢筋下送自如
焊包不匀
1.钢筋端面力求平整;
2.填装焊剂尽量均匀;
3.延长焊接时间,适当增加熔化量
气孔
1.按规定要求烘焙焊剂;
2.清除钢筋焊接部位的铁锈;
3.确保接缝在焊剂中合适埋人深度
烧伤
1.钢筋导电部位除净铁锈;
2.尽量夹紧钢筋
焊包下淌
1.彻底封堵焊剂筒的漏孔;
2.避免焊后过快回收焊剂
8钢筋气压焊
●气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。
当两钢筋直径不同时,其两直径之差不得大于7mm。
●气压焊设备应符合下列要求:
a.供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶(或中压乙炔发生器)、干式回火防止器、减压器及胶管等。
溶解乙炔气瓶的供气能力应满足现场最大直径钢筋焊接时供气量的要求;当不敷使用时,可多瓶并联使用;
b.多嘴环管加热器中氧乙炔混合室的供气量应满足加热圈气体消耗量的需要。
多嘴环管加热器应配备多种规格的加热圈,多束火焰应燃烧均匀,调整火焰应方便;
c.加压器包括油泵、油管、油压表、顶压油缸等;加压能力应大于或等于现场最大直径钢筋焊接时所需要的轴向压力;顶压油缸的有效行程和动夹头的位移,应大于或等于最大直径钢筋焊接时获得所需要的压缩长度;
d.焊接夹具应能夹紧钢筋,当钢筋承受最大轴向压力时,钢筋与夹头之间不得产生相对滑移;应便于钢筋的安装定位,并在施焊过程中保持刚度;动夹头应与定夹头同心,并且当不同直径钢筋焊接时,亦应保持同心。
●气压焊施焊前,钢筋端面应切平,并宜与钢筋轴线相垂直;在钢筋端部两倍直径长度范围内若有水泥等附着物,应予以清除。
其钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净,并经打磨,使其露出金属光泽,不得有氧化现象。
●安装焊接夹具和钢筋时,应将两根钢筋分别夹紧,并使两根钢筋的轴线在同一直线上。
钢筋安装后应加压顶紧,两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。
●气压焊时,应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法、二次加压法或三次加压法焊接工艺。
在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中,对钢筋施加的轴向压力,按钢筋横截面面积计算,应为30~40MPa。
●气压焊的开始阶段应采用碳化焰,对准两钢筋接缝处集中加热,并应使其内焰包住缝隙,防止钢筋端面产生氧化。
在确认两根钢筋缝隙完全密合后,应改用中性焰,以压焊面为中心,在两侧各一倍钢筋直径长度范围内往复宽幅加热。
●钢筋端面的加热温度应为1150~1250℃;钢筋端部表面的加热温度应稍高于该温度,并应随钢筋直径大小而产生的温度梯差确定。
●气压焊施焊中,通过最终的加热加压,应使接头的镦粗区形成规定的形状;然后,应停止加热,略为延时,卸除压力,折下焊接夹具。
●在加热过程中,当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时,应将钢筋取下重新打磨、安装,然后点燃火焰进行焊接。
当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后,可继续加热加压。
●在焊接生产中,焊工应自检,当发现焊接缺陷时,宜按下表查找原因和采取措施,及时消除。
气压焊接头焊接缺陷及消除措施
焊接缺陷
产生原因
措施
轴线偏移
(偏心)
1焊接夹具变形,两夹头不同心,或夹具刚度不够
2两钢筋安装不正;
3钢筋接合端面倾斜;
4.钢筋未夹紧进行焊接
1检查夹具,及时修理或更换;
2.重新安装夹紧;
3.切平钢筋端面;
4.夹紧钢筋再焊
弯折
1焊接夹具变形,两夹头不同心
2.焊接夹具拆卸过早
1.检查夹具,及时修理或更换;
2.熄火后半分钟再拆夹具
镦粗直径不够
1焊接夹具动夹头有效行程不够
2.顶压油缸有效行程不够;
3.加热温度不够;
4.压力不够
1.检查夹具和顶压油缸,及时更换;
2.采用适宜的加热温度及压力
镦粗长度
不够
1.加热幅度不够宽;
2.顶压力过大过急;
1.增大加热幅度;
2.加压时应平稳
压焊面
偏移
1.焊缝两侧加热温度不均;
2.焊缝两侧加热长度不等
1.同径钢筋焊接时两侧加热温度和
加热长度基本一致
2.异径钢筋焊接时对较大直径钢筋
加热时间稍长
钢筋表面
严重烧伤
1火焰功率过大;
2.加热时间过长;方法
3.加热器摆动不匀
调整加热火焰,正确掌握操作
未焊合
1.加热温度不够或热量分布不均;
2.顶压力过小;方法
3.接合端面不洁;
4.端面氧化;
5.中途灭火或火焰不当
合理选择焊接参数,正确掌握操作
9预埋件钢筋埋弧压力焊
●预埋件钢筋T型接头宜采用埋弧压力焊进行焊接。
●埋弧压力焊设备应符合下列要求:
a.可根据钢筋直径大小,选用500型或1000型弧焊变压器作为焊接电源;
b.焊接机构应操作方便、灵活;宜装有高频引弧装置,焊接地线宜采取对称接地法,以减少电弧偏移;操作台面上应装有电压表和电流表;
c.控制箱的控制系统应灵敏、准确;并应配备时间显示装置或时间继电器,以控制焊接通电时间。
●埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求:
a.钢板应放平,并与铜板电极接触紧密;
b.将锚固钢筋夹于夹钳内,应夹牢;并应放好挡圈,注满焊剂;
c.接通高频引弧装置和焊接电源后,应立即将钢筋上提2.5~4.0mm,并引燃电弧。
当钢筋直径较小时,宜继续延时,使电弧稳定燃烧,当钢筋直径较大时,宜继续缓慢提升3~4mm,渐渐下送;
d.应迅速顶压,但不得用力过猛;
e.敲去渣壳,四周焊包应较均匀,凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
●埋弧压力焊的焊接参数应包括引弧提升高度、电弧电压、焊接电流、焊接通电时间等,当采用500型焊接变压器时,焊接参数应符合下表的规定;当采用1000型焊接变压器时,亦可选用大电流、短时间的强参数焊接法。
埋弧压力焊焊接参数
钢筋级别
钢筋直径
(mm)
引弧提升高
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