地铁车站主体结构施组2.docx
- 文档编号:7262577
- 上传时间:2023-01-22
- 格式:DOCX
- 页数:11
- 大小:57.83KB
地铁车站主体结构施组2.docx
《地铁车站主体结构施组2.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《地铁车站主体结构施组2.docx(11页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
地铁车站主体结构施组2
第七节车站防水施工
7.7.1防水施工综述
为了确保工程防水质量,根据设计要求,结合车站的结构特点、施工方法、工程地质、气候条件、使用要求等因素,本工程遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则,重点强调顶板和边墙的防水效果。
确立钢筋混凝土结构自防水体系,即以结构自防水为根本,施工缝、变形缝等接缝防水为重点,以施工缝、变形缝等接缝防水为重点,并辅以附加防水层作为加强防水。
结构应采用防水混凝土,其抗渗等级不低于S8。
对有侵蚀性地下水的地段,混凝土的抗侵蚀系数不得低于0.8。
车站主体、风道机电设备集中区及人行通道防水标准为一级,车站、风道机电设备集中区和通道结构不允许出现渗水部位,结构表面不得有湿渍。
车站的风道、风井等其他部位均按二级防水等级要求设计。
即在满足使用要求前提下,结构不允许渗漏水,支护结构表面只允许有少量偶见湿渍,但总湿渍面积不大于总防水面积的6/1000,任一湿渍面积≤0.2m2,而且在机械通风状态下湿渍应消失。
车站采用混凝土自防水,抗渗等级≥S8。
同时要求车站结构的接缝所用的防水材料应确保诱导缝或变形缝等即使张开15mm时也能够充分防水。
此外结构顶板应设置附加防水层作为加强防水。
混凝土不允许有贯穿裂缝,防水钢筋混凝土最大裂缝计算宽度的允许值为0.2mm。
结构标准横剖面防水构造见图7.7.1-1。
图7.7.1-1结构标准横剖面防水构造图
7.7.2钢筋混凝土结构自防水
在地铁工程施工中,由于施工环境较差,施工顺序的影响,使防水效果难以达到设计的理想状态,因此结构自防水是地铁工程防水成败的关键。
为确保防水混凝土质量达到结构自防水的目的,主要在以下几个方面采取措施。
车站主体结构采用C30S8补偿收缩混凝土,具有良好的抗裂性能,主体结构防水混凝土在工程结构中不但承担防水作用,还要和钢筋一起承担结构受力作用。
为确保防水混凝土质量达到结构自防水的目的,必须在以下方面特别注意。
1、防水混凝土自身性能的选择与确定
结构自防水混凝土必须具备密实度高、收缩率小、强度高、可灌性好的多种性能,因此补偿收缩防水混凝土一般均通过选择填加剂的方法达到防水目的。
根据我们以往工程经验,填加剂的稳定性影响到结构体产生裂纹大小,也影响到结构受力,因此高性能混凝土必须严格按设计提出的要求进行配合比设计并进行试配。
根据我单位的经验,结合本项工程特点,提出如下施工技术要求:
⑴水泥
使用品质较为稳定的旋窑425号普通硅酸盐水泥,混凝土碱含量(Na2O)不超过0.6%,性能指标必须符合《普通硅酸盐水泥》(GB175-92)标准的规定。
⑵石子
采用质地坚硬、附着物少的优质石子,粒径级配0.5~2.5cm左右,石子最大粒径不宜大于40mm,含泥量不大于1%,泥块含量不大于0.5%,所含泥土不呈块状或包裹在石子表面,吸水率不应大于1.5%。
⑶砂子
采用符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的河砂(中砂),含泥量不大于3%,泥块含量不大于1%。
⑷粉煤灰
采用一级品质,稳定性好的磨细粉煤灰代替部分水泥,以提高混凝土的和易性,其掺量不大于水泥用量的20%。
⑸其它掺加剂宜用“TMS型高效减水剂”和UEA型微膨胀剂,掺量根据具体要求确定。
2、防水混凝土配合比
防水混凝土配合比,应根据工程要求、选材要求、结构条件和施工方法,通过试验确定。
其抗渗等级应比设计要求提高0.2Mpa。
每方混凝土的水泥用量不小于320Kg(包括粉细料在内);砂率宜为0.35~0.40,灰砂比应为1:
2~1:
2.5;水灰比不大于0.6;混凝土的塌落度采用泵送混凝土时按相应规定执行,宜为16-18cm。
防水混凝土配料必须按重量配合比准确称量,计量允许偏差为:
水泥、水、外加剂、粉细料为±1%,砂、石为±2%。
3、防水混凝土的拌合与运输
⑴防水混凝土拌合
混凝土供应采用工厂拌合的商品混凝土,混凝土的拌合必须选材固定,计量准确,拌合时间达到规定要求。
搅拌时间不小于2min。
掺加外加剂时,应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。
⑵防水混凝土运输
混凝土在运输过程中,要注意防止由于路途运输及夏天高温天气影响而产生离析现象及坍落度损失(坍落度的损失控制在1cm以内),同时要防止漏浆。
4、防水混凝土灌注
⑴模板
模板要架立牢固,尤其是挡头板,不能出现跑模现象。
混凝土挡头板保证做到模缝严密,避免出现水泥浆漏失现象,且达到表面规则平整。
模板施工质量达到设计和规范要求。
⑵混凝土浇筑
混凝土应分层浇筑,分层振捣,每层厚度不宜超过300~400mm,相邻两层浇筑时间间隔不超过2h,确保上、下层混凝土在初凝之前结合好,不形成施工缝。
浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m,否则应使用串筒、溜槽或滑管等工具进行浇筑。
⑶混凝土振捣
防水混凝土必须采用机械振捣密实,振捣时间宜为10~30s,以混凝土开始出浆和不冒气泡为准,并避免漏振、欠振和超振。
⑷施工缝设置
防水混凝土应连续浇筑,尽量少留施工缝,因施工需要留设临时施工缝,必须征得设计同意,并得到监理的认可。
⑸施工缝处理
在施工缝上浇筑混凝土前,为使接缝严密,对接缝表面应进行凿毛处理,清除浮粒。
结构继续浇筑混凝土前,用水冲洗干净并保持湿润,并先在施工接缝部位铺一层20~25mm厚,与灌注混凝土相同标号的水泥砂浆,随后再进行混凝土灌注作业。
施工缝处的混凝土充分振捣密实,保证接缝部位混凝土灌注质量和结构防水效果。
⑹混凝土保护层
防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝,均不得接触模板。
混凝土迎土侧保护层厚度:
底板、顶板、侧墙50mm;内侧保护层厚度:
底板、顶板、侧墙40mm,并满足规范提出的要求。
⑺诱导缝设置
防水混凝土结构诱导缝的止水构造形式、位置、尺寸,以及止水使用的钢边橡胶止水带应符合设计要求。
应加强诱导缝处的浇筑和振捣,保证混凝土的密实,确保防水质量。
⑻混凝土坍落度控制
当采用泵送防水混凝土时,防水混凝土配合比的各项技术指标可作适当调整,混凝土坍落度应控制在规范允许范围内。
混凝土的供应必须保证泵送混凝土连续工作,预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时,应立即用压力水或其它方法冲洗管内留存的混凝土,严禁使用不合格混凝土浇筑。
⑼混凝土拆模及养护
防水混凝土终凝后应立即进行养护,养护时间不得少于14天,在养护期间应使混凝土表面保持湿润。
拆模时混凝土表面温度与周围环境之差不得超过15℃,以防止混凝土表面产生裂缝。
对于大体积防水混凝土,施工中要有充分的温度控制措施,防止水化热过高使混凝土内外温差过大而产生温差裂缝,混凝土内外温差应低于25℃。
5、拆模与养护
根据本工程结构特点,结合相关的规范等,待砼强度达到要求时,即可拆模、养护。
砼浇筑完毕在终凝后洒水养护,每天浇水的次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。
洒水养护不少于14d。
6、混凝土防渗抗裂措施
⑴混凝土防渗措施
混凝土结构自防水是地铁工程结构防水的最重要环节,施工时必须高度重视,充分认识混凝土防渗、抗裂的机理和重要性。
按图纸要求,选用相应等级的防水混凝土,必要时,可采用高性能添加剂混凝土,主要采取如下措施进行控制。
①本工程用于结构部分的混凝土全部采用商品混凝土,并保证防水混凝土的各项技术指标满足规范规定。
施工中优选混凝土的原材料及外加剂,所有原材料及外加剂必须经过检验和试验,并符合有关规定标准。
优化混凝土配合比,综合分析水泥品种、水泥用量、外加剂、掺合料、水灰比对混凝土自防水的影响。
②本工程钢筋混凝土结构主体分段浇注,限制箱体结构浇筑混凝土的分段长度,防止混凝土发生有害裂缝。
通过合理的施工组织实现箱体结构分段跳槽浇筑,每段长度控制在8~12米。
③防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集群管、钢筋稠密处,采取切实有效措施,仔细施工,确保混凝土的浇筑密实。
防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝,不得接触模板。
模板应具有足够的强度和刚度,表面平顺、光洁、接缝严密、不漏浆。
支撑应牢固、可靠,具有足够的稳定性。
④控制混凝土坍落度满足泵送要求,先泵送适量的与混凝土成份相同的水泥砂浆润滑输送管内壁,泵送混凝土须连续浇筑,施工间歇时间不超过45分钟。
⑤在施工缝处浇筑混凝土前,为使接缝严密,对施工缝表面进行凿毛处理,清除浮粒。
继续浇筑混凝土前,用水冲洗干净、保持湿润,并进行接浆处理,水泥砂浆配合比与混凝土相同,铺设厚度20~25mm,施工缝处的混凝土充分振捣。
控制好混凝土的入模温度,减小温降收缩量。
炎热季节施工时,要控制好砂、石料的温度,必要时对砂石料洒水降温。
⑥防水混凝土采用机械振捣密实,振捣时间为10~30S,以混凝土开始出浆和不冒气泡为准,并避免漏振、欠振和超振,特别避免关键部位振捣不实。
混凝土分层浇筑,分层振捣,每层厚度不超过300~400mm,相邻两层浇筑时间间隔不超过2h,确保上、下层混凝土在初凝之前结合好,不形成施工缝。
浇筑混凝土的自落高度不宜超过2.0m,超过须采取串筒浇注。
严格按规范要求操作,从而确保混凝土的强度、密实性、耐久性、抗渗等级和防腐抗裂能力。
⑦施工缝、变形缝处的止水条和止水带环向封闭,定位牢固,纵横向施工缝接头处止水条顶紧密贴,并加强施工缝、变形缝处的混凝土浇筑的振捣,保证混凝土的密实,确保结构施工缝和变形缝处的抗渗效果。
⑧精心养护,减缓混凝土收缩变形量的增长速率,采用喷淋、覆盖或蓄水养护。
控制拆模时间,防止过早拆模。
⑵混凝土防裂措施
①在不影响强度和抗渗性的前提下,防水混凝土考虑掺入一定数量的磨细粉煤灰或磨细砂、石粉等,降低水泥用量和水泥水化热,减少坍落度损失和混凝土内、外部温差,并控制混凝土入模温度,最大限度地避免裂缝的出现。
粉煤灰掺入量不大于水泥重量的20%,磨细砂、石粉掺量不大于5%,粉细料通过0.15mm筛孔。
②车站结构的顶板、底板和四周侧墙的砼应采用高性能补偿收缩防水砼。
高性能砼的主要特点是高流动性,低收缩,高抗渗,低水化热,高体积稳定性等,其配制的基本原理是用复合型超塑化剂、超细活性掺和料(如磨细矿渣)等,通过高效减水,提高砼的密实度和流动性,因其致密度较高,同时还带来早强而收缩的特点,同时以较低的水泥用量和胶体用量,达到较高的强度和防渗抗裂要求。
C30高性能砼配合比的单位胶凝材料用量不小于320kg/m3。
要求结硬后的实体混凝土早期强度(48h强度)不低于设计值的70%~80%。
③主体结构均采用商品砼,应严格控制砼的入模温度,夏季高温季节施工时,应尽量利用夜间施工,采取措施降低混凝土的入模温度。
(视环境温度尽量降低至28℃以下为最好)
④砼浇筑后,必须加强保温养护,为了防止砼表面冷却时降温过快,造成过大温差,就需要在冷却过程中采用保温养护,控制散热过程并防止砼表面温度的骤然变化。
这一点在以前的施工中通常是忽略的,在今后的地铁工程中必须明确规定,并采用信息化施工,每隔2小时量测一次温度,根据量测的温度指导养护和拆模。
⑤正确的养护措施会降低混凝土的干燥速率,延缓表层水份损失,尤其是早期头几个小时和浇筑当天的养护。
模板外侧应保持湿润,木模宜浇水,钢模则可外辅保水的覆盖层,规定的保水养护时间应为10天,在车站出入口和进风口应加以围蔽,尽可能防止干燥空气流入。
混凝土的整个养护时间应大于14天。
⑥车站顶板混凝土浇筑完毕后,立即收水覆盖浇水养护不少于14天,能做到蓄水养护则最理想。
并且要及时施做防水层和回填覆土,顶板的底层面要注意保温养护。
7、质量检查
⑴防水混凝土的原材料必须进行检查,应符合现行国家标准、施工及验收规范和设计的有关规定,如有变化时应及时调整混凝土的配合比,并得到监理的认可;
⑵工作过程中检查原材料的称量不小于二次;
⑶在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度,每工作班不少于二次,掺引气剂的防水混凝土同时测定含气量;
⑷检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件等细部构造是否符合设计要求,合格后填写隐蔽工程验收单,报监理检验认可;
⑸连续浇筑混凝土量为500m3以下时,应留两组抗渗试块,每增加250~500m3应增留两组。
试块应在浇筑地点制作,其中一组应在标准条件下养护,另一组应与现场相同条件下养护,试块养护期不得少于28天。
7.7.3车站附加防水层施工
车站顶板面采用单组分聚氨脂防水涂料(涂膜厚度≥2.5mm并覆盖细石混凝土);底板、侧墙采用设置柔性防水层,柔性防水层采用预铺冷自粘防水卷材。
冷自粘防水卷材可选用两类材料,第一类为聚酯胎体高聚物改型沥青预铺式冷自粘防水卷材,为双面自粘型,厚度不小于4mm;第二类为合成高分子预铺式冷自粘防水卷材,为单面自粘型,整体厚度不小于1.5mm,本工程选用第二类防水材料。
合成高分子片材可采用EVA、ECB、PVC、HDPE或EPDM等材料,厚度宜为0.6~0.8mm。
1、聚氨酯涂料防水层施工
涂膜结构附加防水层施工应努力做到涂抹均匀、厚薄一致,每层涂料同时成膜,顺利地按施工工艺规定进行施工操作,确保质量。
涂抹防水层的施工顺序应遵循“先远后近、先高后低、先细部后大面,先立面后平面”的原则,在施工中应特别注意涂膜的质量及保护。
(1)顶板结构混凝土浇筑完毕后,应反复收水压实,使基层表面平整,其平整度用2m靠尺进行检查,直尺与基层的间隙不超过5mm,且只允许平缓变化。
(2)基层表面的气孔、凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等,应修补处理,基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水;当基层上出现大于0.3mm的裂缝时,应骑缝各10cm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层,然后设置聚酯布增强层,最后涂刷防水层。
(3)所有阴角部位均应采用5×5cm的1:
2.5水泥砂浆进行倒角处理,阳角做成R≥10mm的圆角。
⑴涂膜施工基层及自然条件的要求。
※基层准备工作
①基层表面先用铲刀和笤帚将突出物、砂浆疙瘩等异物清除,并将尘土杂物清扫干净,如有油污铁锈等要用有机溶剂、钢丝刷、砂纸等清除。
②基层平整度要求为:
用2m长的直尺检查,基层与直尺之间的最大空隙不应超过5mm,空隙仅允许平缓变化,每米范围内不得多于2处。
③基层表面的气孔、凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等,应修补处理,基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水;当基层上出现大于0.3mm的裂缝时,应骑缝各10cm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层,然后设置聚酯布增强层,最后涂刷防水层。
。
④基层的凹坑如直径小于40mm,深度小于7mm,应凿成直径50mm,深10mm的漏斗形,先抹2mm厚素灰层再用氯丁胶乳水泥砂浆抹平。
⑤施工前,基层表面必须干净、干燥,含水率以小于7%为宜,可用高频水分测定计测定,也可用厚为1.5~2.0mm的1m2橡胶板材覆盖基层表面,放置12h,若覆盖的基层表面无水印,且紧贴基层的橡胶板一侧也无凝结水痕,则基层的含水率即不大于7%。
⑥阴角处理
所有阴角部位均应采用5×5cm的1:
2.5水泥砂浆进行倒角处理,阳角做成R≥10mm的圆角。
※自然条件的要求
涂料由塑性到硬化成膜有一个干燥过程,需要一个干燥环境才能保证成膜质量。
因此须提出对自然条件的要求。
涂料施工对自然条件的要求主要是:
①温度要求:
不同种类的涂料成膜对温度的要求也不同。
一些溶剂型涂料在+5℃以下,溶剂就挥发较慢,成膜时间延长;而水乳型乳料在+10℃以下,水分蒸发放慢,影响成膜;对于厚质涂料,由于涂层较厚、温度低,更不易整体成膜,若遇负温度则会受冻而影响涂膜质量。
但气温亦不宜过高,当气温高达+30℃以上时,涂料易变稠,难以涂布均匀,也影响涂层质量。
因之,涂料施工最佳气温为+10~+30℃。
②气候要求:
霜、雪天气不宜进行涂膜施工,因为气温低影响成膜,若露天作业,涂层易遭霜雪侵害,也会影响成膜质量。
露、雨天气不宜进行涂膜施工,因大气湿度较大,影响成膜速度;露天作业时,涂层直接遭受露雨淋冲,会使涂层受损,甚至会被溶解或冲毁。
如若晴天施工时,突遇阵雨袭来,应立即采取遮盖措施,将已施工的涂层遮盖好,对已被冲蚀的涂层应在天气转好以后进行重涂予以补救。
大风(5级及以上)天气不宜进行涂膜施工,因气候条件恶劣会影响施工操作质量,尤其是大风易将尘土、灰砂或污杂物刮落在涂层上,会直接影响涂膜施工及涂膜质量。
已施工的涂层若遇大风,则采取遮盖防护措施。
由于气候对涂膜施工影响较大,因此,应选择无风、无雨雪的季节、天气进行涂膜防水层施工。
⑵涂膜施工工艺
①基层处理完毕并经过验收合格后,先在阴、阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层,加强层厚1mm,加强层涂刷完毕后,立即粘贴玻纤布或30~40g/m²的聚酯布增强层,严禁加强层表干后再粘贴增强层材料。
②加强层实干后,开始涂刷大面防水层,防水层采用多道(一般3~5道)涂刷,上下两道涂层涂刷方向应互相垂直。
当涂膜表面完全固化(不粘手)后,才可进行下道涂膜施工。
③聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后,应及时施做防水层的保护层,平面保护层采用7cm厚的细石混凝土,在浇筑细石混凝土前,需在防水层上覆盖一层350#的纸胎油毡隔离层。
立面防水层(如反梁的立面)采用厚度不小于6mm的聚乙烯泡沫塑料进行保护(发泡倍率不大于25倍)。
⑶涂膜防水层质量检查
①具有原材料出厂合格证及质量指标证明文件;具有对材料的现场复检合格报告单。
②涂膜防水层应与基层粘结牢固、厚薄均匀,无空鼓、开裂、脱层以及收头不严等缺陷。
③涂膜防水层厚度符合设计要求,并形成连续的整体封闭防水涂膜,且无渗漏水现象。
④阴阳角、预埋件及管道等细部构造处理严密,无脱层、翘边等粘结不良现象,且无渗漏现象。
⑤保护层质量应符合相应规范的规定。
⑷质量问题及处理方法
①气孔、气泡
材料搅拌方式及搅拌时间掌握不好,或是基层未处理好,均可使涂膜产生气孔或气泡。
气孔或气泡直接破坏涂膜防水层均匀的质地,形成渗漏水的薄弱部位。
因此施工时应予注意:
材料搅拌应选用功率大、转速不太高的电动搅拌器,搅拌容器宜选用圆桶,以利于强力搅拌均匀,且不会因转速太快而将空气卷入拌合材料中,搅拌时间以2~5min为宜;涂膜防水层的基层一定要清洁干净,不得有浮砂或灰尘,基层上的孔隙应以基层涂料填补密实,然后施工第一道涂层。
每道涂层均不得出现气孔或气泡,特别是底部涂层若有气孔或气泡,不仅破坏本层的整体性,而且会在上层施工涂抹时因空气膨胀出现更大的气孔或气泡。
因此对于出现的气泡或气孔必须予以修补。
对于气孔,应以橡胶板刷用力将混合材料压入气孔中填实,再进行增补涂抹:
对于气泡,应将其穿破,除去浮膜,用处理气孔的方法填实,再做增补涂抹。
②起鼓
基层质量不良,有起皮或开裂,影响粘结;基层不干燥,粘结不良,水分蒸发产生的压力使涂膜起鼓;在湿度大、且通风不良的环境施工,涂层表面易有冷凝水,冷凝水受热汽化可使上层涂膜起鼓。
涂膜起鼓后就破坏了连续整体性,容易破损,必须及时修补。
修补方法:
先将起鼓部分全部割去,露出基层,排出潮气,待基层干燥后,先涂底层涂料,再依防水层施工方法逐层涂抹,或加抹增强涂布。
修补操作要注意,不要一次抹成,至少分两次抹成,否则容易产生鼓泡或气孔。
③翘边
涂膜防水层的端部或细部收头处出现同基层剥离翘边现象。
主要是因基层未处理好,不清洁或不干燥;底层涂料粘结力不强;收头时操作不细致,或密封处理不佳。
施工时操作要仔细,细部施工时要注意做好排水,防止带水施工;基层要保持干燥;对管道周围做增强涂布时,可采用铜线箍扎固定等措施。
对产生翘边的涂膜防水层,应先将剥离翘边部分割去,将基层打毛、处理干净,再根据基层材质选择与其粘结力强的底层涂料涂制基层,然后按增强和增补做法仔细涂布,最后按顺序分层做好涂膜防水层。
④破损
涂抹防水层施工后、固化前,应注意保护,防止被其他工序施工时碰坏、划伤,或过早上人行走、放置工具,使防水层遭受磨损而变形损坏。
对于轻度损伤,可做增强涂布、增补涂布;对于破损严重者,应将破损部分割除(稍大一些),露出基层并清理干净,再按施工要求、顺序、分层补做防水层,并应加上增强、增补涂布。
2、预铺式冷自粘防水卷材施工
⑴基面处理
①铺设防水卷材的围护结构表面应清理干净,平整度应满足D/L≤1/20,D:
相邻两凸面间的最大深度,L:
相邻两凸面间的最小距离。
并要求凹凸起伏部位应圆滑平缓。
所有不满足上述要求的凸出部位应凿除,并用1:
2.5的水泥砂浆进行找平;凹坑部位采用1:
2.5水泥砂浆填平。
基面应洁净、平整、坚实,不得有疏松、起砂、起皮现象。
②不平整部位采用1:
2.5水泥砂浆圆顺地覆盖处理,当基面条件较差时,可先铺设400g/m2的土工布缓冲层进行保护。
③基层表面可潮湿,但不得有明水流,否则应进行堵水处理或临时引排。
④所有阴角均采用1:
2.5水泥砂浆做成5×5cm的钝角,阳角做成20×20mm的钝角。
⑵预铺式冷自粘防水卷材施工工艺
①防水层采用双面粘预铺式卷材时,靠近连续墙面一侧的隔离膜可不撕掉,与现浇混凝土结构外表面密贴面的隔离膜应在浇筑混凝土前撕掉。
合成高分子预铺式冷自粘防水卷材的自粘面必须面向现浇混凝土结构。
②防水层采用机械固定法固定于桩或垫层表面,固定点距卷材边缘2cm处,钉距不大于50cm。
钉长不得小于3cm,且配合垫片将防水层牢固地固定在基层表面,垫片直径不小于2cm。
避免浇筑混凝土时脱落。
③相邻两幅卷材的有效搭接宽度为10cm(不包括钉孔)。
将钉孔部位覆盖住。
要求上幅压下幅进行搭接。
搭接时,搭接缝范围内的隔离膜必须撕掉(双面粘卷材的两侧隔离膜均要求撕掉)。
④底板防水层铺设完毕,除掉卷材的隔离膜,并立即浇筑50mm厚C20细石混凝土保护层,侧墙防水层应采取临时保护措施避免防水层受到破坏。
⑤防水层破损部位应采用同材质材料进行修补,补丁满粘在破损部位,补丁四周距破损边缘的最小距离不小于10cm。
(3)注意事项
①基面有明水流时不得进行防水层的铺设工作。
②垫层表面的积水应清除。
③卷材表面积水时,应排除干净再浇筑混凝土。
④铺贴立面卷材防水层时,应采取防止卷材下滑的措施。
4.预铺冷自粘防水卷材防水施工质量检查
卷材防水层工程的施工质量检查频率为每铺贴100m2抽查一处,每处10m2,且每批检查不少于3处。
卷材防水层的搭接接缝粘接牢固,封闭严密,无褶皱、翘边、空鼓等质量缺陷,卷材搭接宽度允许偏差-10mm。
SBS卷材防水层质量标准及检验方法如表7.7.3-1所示。
SBS卷材防水层质量标准及检验方法表7.7.3-1
序号
项目
技术要求
检验方法
1
卷材
卷材质量符合设计和规范要求
试验室检查
2
找平层
找平层采用防水砂浆处理,水泥强度等级不低于32.5MPa,转角处做成圆弧处理。
靠尺检查
3
卷材铺贴
卷材的长短边搭接不小于100mm,上下层及相邻层卷材接缝错开,铺贴严密,无质量缺陷。
目测、尺量
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 地铁 车站 主体 结构