城镇道路工程路面施工.docx

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城镇道路工程路面施工

1K411040城镇道路面层施工

1K411041掌握沥青混合料面层施工技术

本条重点介绍热拌沥青混合料路面施工工艺，其主要包括沥青混合料的运输、摊铺、沥青路面的压实和成型、接缝，开放交通等内容。

一、施工准备

（一）透层与粘层

1．沥青混合料面层应在基层表面喷洒透层油，在透层油完全深入基层后方可铺筑面层。

施工中应根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青做透层油。

沥青路面透油层材料的规格、用量和洒布养护应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1的有关规定。

2．双层式或多层式热拌热铺沥青混合料面层之间应喷洒粘层油，或在水泥混凝土路面、沥青稳定碎石基层、旧沥青路面上加铺沥青混合料时，应在既有结构、路缘石和检查井等构筑物与沥青混合料层连接面喷洒粘层油。

宜采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快凝或中凝液体石油作粘层油。

粘层油材料的规格、用量和洒布养护应符合规范有关规定。

3．《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1中强制性条文规定：

沥青混合料面层不得在雨、雪天气及环境最高温度低于5℃时施工。

（二）运输与布料

1．为防止沥青混合料粘结运料车车厢板，装料前应喷洒一薄层隔离剂或防粘结剂。

运输中沥青混合料上宜用篷布覆盖保温、防雨和防污染。

2．运料车轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，施工时发现沥青混合料不符合施工温度要求或结团成块、已遭雨淋现象不得使用。

3．应按施工方案安排运输和布料，摊铺机前应有足够的运料车等候；对高等级道路，开始摊铺前等候的运料车宜在5辆以上。

4．运料车应在摊铺机前100～300mm外空挡等候，被摊铺机缓缓顶推前进并逐步卸料，避免撞击摊铺机。

每次卸料必须倒净，如有余料应及时清除，防止硬结。

二、摊铺作业

（一）机械施工

1．热拌沥青混合料应采用履带式或轮胎式沥青摊铺机。

摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

2．铺筑高等级道路沥青混合料时，1台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6（双车道）～7.5m（三车道以上），通常采用2台或多台摊铺机前后错开10～20m呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30～60mm左右宽度的搭接，并应避开车道轮迹带，上下层搭接位置宜错开200mm以上。

3．摊铺机开工前应提前0.5～lh预热熨平板使其不低于100℃。

铺筑时应选择适宜的熨平板振捣或夯实装置的振动频率和振幅，以提高路面初始压实度。

4．摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少沥青混合料的离析。

摊铺速度宜控制在2～6m／min的范围内。

当发现沥青混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以及时消除。

5．摊铺机应采用自动找平方式。

下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式（俗称走钢丝）。

上面层宜采用平衡梁或滑靴并辅以厚度控制方式摊铺。

6．热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度，并按现行规范要求执行。

例如，铺筑普通沥青混合料，下卧层的表面温度为15～20℃，铺筑层厚度为<50mm、50～80mm、>80mm三种情况下，最低摊铺温度分别是140℃、135℃、130℃。

7．沥青混合料的松铺系数应根据试铺试压确定。

应随时检查铺筑层厚度、路拱及横坡，并辅以使用的沥青混合料总量与面积校验平均厚度。

松铺系数的取值可参考表1K411041-1中所给的范围。

沥青混合料的松铺系数表1K411041-1

种类

机械摊铺

人工摊铺

沥青混凝土混合料

1.15-1.35

1.25-1.50

沥青碎石混合料

1.15-1.30

1.2-1.45

8．摊铺机的螺旋布料器转动速度与摊铺速度应保持均衡。

为减少摊铺中沥青混合料的离析，布料器两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料。

摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。

（二）人工施工

1．不具备机械摊铺情况下，可采用人工摊铺作业。

2．半幅施工时，路中一侧宜预先设置挡板；摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩；边摊铺边整平，严防骨料离析；摊铺不得中途停顿，并尽快碾压；低温施工时，卸下的沥青混合料应覆盖篷布保温。

三、压实成型与接缝

（一）压实成型

1．沥青路面施工应配备足够数量、状态完好的压路机，选择合理的压路机组合方式，根据摊铺完成的沥青混合料温度情况严格控制初压、复压、终压（包括成型）时机。

压实层最大厚度不宜大于lOOmm，各层应符合压实度及平整度的要求。

2．碾压速度做到慢而均匀，应符合规范要求的压路机碾压速度（km/h）（表1K411041-2）。

压路机碾压速度（km/h）1K411041-2

压路机类型

初压

复压

终压

适宜

最大

适宜

最大

适宜

最大

钢筒式压路机

1.5～2

3

2.5～3.5

5

2.5～3.5

5

轮胎压路机

3.5～4.5

6

4～6

8

振动压路机

1.5～2（静压）

5（静压）

1.5～2（振动）

1.5～2（振动）

2—3（静压）

5（静压）

3．压路机的碾压温度应根据沥青和沥青混合料种类、压路机、气温、层厚等因素经等因素经试压确定。

规范规定的碾压温度见表1K411041-3。

热拌沥青混合料的碾压温度（℃）表1K411041-3

施工工序

石油沥青的标号

50号

70号

90号

110号

开始碾压的混合料

内部温度，不低于

正常施工

135

130

125

120

低温施工

150

145

135

130

碾压终了的表面

温度，不低于

钢轮压路机

80

70

65

60

轮胎压路机

85

80

75

70

振动压路机

75

70

60

55

开放交通的路表温度，不高于

50

50

50

45

4．初压宜采用钢轮压路机静压1～2遍。

碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压：

在超高路段和坡道上则由低处向高处碾压。

复压应紧跟在初压后开始，不得随意停顿。

碾压路段总长度不超过80m。

5．密级配沥青混合料复压宜优先采用重型轮胎压路机进行碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t。

相邻碾压带应重叠1／3～1／2轮宽。

对粗骨料为主的混合料，宜优先采用振动压路机复压（厚度宜大于30mm），振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm。

层厚较大时宜采用高频大振幅，厚度较薄时宜采用低振幅，以防止骨料破碎。

相邻碾压带宜重叠100～200mm。

当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1／2轮宽，并不应小于200mm。

6．终压应紧接在复压后进行。

终压应选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机，碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。

7．为防止沥青混合料粘轮，对压路机钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，严禁刷柴油。

亦可向碾轮喷淋添加少量表面活性剂的雾状水。

8．压路机不得在未碾压成型路段上转向、掉头、加水或停留。

在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料及杂物。

（二）接缝

1．沥青混合料路面接缝必须紧密、平顺。

上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上。

相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上。

应采用3m直尺检查，确保平整度达到要求。

2．采用梯队作业摊铺时应选用热接缝，将已铺部分留下100～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后跨缝压实。

如半幅施工采用冷接缝时，宜加设挡板或将先铺的沥青混合料刨出毛槎，涂刷粘层油后再铺新料，新料重叠在已铺层上50～1OOmm，软化下层后铲走，再进行跨缝压密挤紧。

3．高等级道路的表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层和其他等级的道路的各层可采用斜接缝。

平接缝宜采用机械切割或人工刨除层厚不足部分，使工作缝成直角连接。

清除切割时留下的泥水，干燥后涂刷粘层油，铺筑新混合料接头应使接槎软化，压路机先进行横向碾压，再纵向充分压实，连接平顺。

四、开放交通

《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1强制性条文规定：

热拌沥青混合料路面应待摊铺层自然降温至表面温度低于50℃后，方可开放交通。

1K411042掌握改性沥青混合料面层施工技术

本条简要介绍了改性沥青混合料和改性沥青SMA混合料（通称改性沥青混合料）面层的施工工艺，主要包括生产和运输、摊铺、碾压、接缝、开放交通等内容。

一、生产和运输

（一）生产

改性沥青混合料的生产除遵照普通沥青混合料生产要求外，尚应注意以下几点：

1．改性沥青混合料混合料生产温度应根据改性沥青品种、黏度、气候条件、铺装层的厚度确定，改性沥青混合料的正常生产温度根据实践经验并参照表1K411042选择。

通常宜较普通沥青混合料的生产温度提高10～20℃。

当采用表1K411042以外的聚合物或天然沥青改性沥青时，生产温度由试验确定。

改性沥青混合料的正常生产温度范围（℃）表IK411042

工序

改性沥青品种

SBS类

SBR胶乳类

EVA.PE类

基质沥青加热温度

160～165

改性沥青现场制作温度

165～170

165～170

成品改性沥青加热温度，不大于

175

175

骨科加热温度

190～220

200～210

185～195

改性沥青混合科出厂温度

170～185

100～180

165～180

混合料最高温度（废弃温度）

195

混合料贮存温度

拌合出料后降低不超过10

2．改性沥青混合料宜采用间歇式拌合设备生产，这种设备除尘系统完整，能达到环保要求；给料仓数量较多，能满足配合比设计配料要求；且具有添加纤维等外掺料的装置。

3．改性沥青混合料拌合时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀包裹骨料为度。

间歇式拌合机每盘的生产周期不宜少于45s（其中干拌时间不少于5～lOs）。

改性沥青混合料的拌合时间应适当延长。

4．间歇式拌合机宜备有保温性能好的成品储料仓．贮存过程中混合料温降不得大于10℃，且具有沥青滴漏功能。

改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h；改性沥青SMA混合料只限当天使用；OGFC混合料宜随拌随用。

5．添加纤维的沥青混合料，纤维必须在混合料中充分分散，拌合均匀。

拌合机应配备同步添加投料装置，松散的絮状纤维可在喷入沥青的同时或稍后采用风送装置喷入拌合锅，拌合时间宜延长5s以上。

颗粒纤维可在粗骨料投入的同时自动加入，经5---lOs的干拌后，再投入矿粉。

6．使用改性沥青时应随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应及时清洗。

（二）运输

改性沥青混合料运输应按照普通沥青混合料运输要求执行，还应做到：

运料车卸料必须倒净，如有粘在车厢板上的剩料，必须及时清除，防止硬结。

在运输、等候过程中，如发现有沥青结合料滴漏时，应采取措施纠正。

二、施工

（一）摊铺

1．改性沥青混合料的摊铺在满足普通沥青混合料摊铺要求外，还应做到：

摊铺在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料时，宜使用履带式摊铺机。

摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

SMA混合料施工温度应经试验确定，一般情况下，摊铺温度不低于160℃。

2．摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

改性沥青混合料的摊铺速度宜放慢至1～3m/min。

当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以及时排除。

摊铺系数应通过试验段取得，一般情况下改性沥青混合料的压实系数在1.05左右。

3．摊铺机应采用自动找平方式，中、下面层宜采用钢丝绳或铝合金导轨引导的高程控制方式，铺筑改性沥青混合料和SMA混合料路面时宜采用非接触式平衡梁。

（二）压实与成型

1．改性沥青混合料除执行普通沥青混合料的压实成型要求外，还应做到：

初压开始温度不低于150℃，碾压终了的表面温度应不低于90℃。

2．摊铺后应紧跟碾压，保持较短的初压区段，使混合料碾压温度不致降得过低。

碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从路外侧向中心碾压。

在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。

3．改性沥青混合料路面宜采用振动压路机或钢筒式压路机碾压，不宜采用轮胎压路机碾压。

OGFC混合料宜采用12t以上钢筒式压路机碾压。

4．振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压。

这也是保证平整度和密实度的关键。

压路机的碾压速度参照表1K411041-2。

如发现SMA混合料高温碾压有推拥现象，应复查其级配是否合适。

不得采用轮胎压路机碾压，以防沥青混合料被搓擦挤压上浮，造成构造深度降低或泛油。

5．施工过程中应密切注意SMA混合料碾压产生的压实度变化，以防止过度碾压。

（三）接缝

1．改性沥青混合料路面冷却后很坚硬，冷接缝处理很困难，因此应尽量避免出现冷接缝。

2．摊铺时应保证充分的运料车，以满足摊铺的需要，使纵向接缝成为热接缝。

在摊铺特别宽的路面时，可在边部设置挡板。

在处理横接缝时，应在当天改性沥青混合料路面施工完成后，在其冷却之前垂直切割端部不平整及厚度不符合要求的部分（先用3m直尺进行检查），并冲净、干燥，第二天，涂刷粘层油，再铺新料。

其他接缝做法执行普通沥青混合料路面施工要求。

三、开放交通及其他

1.热拌改性沥青混合料路面开放交通的条件应同于热拌沥青混合料路面的有关规定。

需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。

2．改性沥青路面的雨期施工应做到：

密切关注气象预报与变化，保持现场、沥青拌合厂及气象台站之间气象信息的沟通，控制施工摊铺段长度，各项工序紧密衔接。

运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水的准备。

3．改性沥青面层施工应严格控制开放交通的时机。

做好成品保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在改性沥青面层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已完成的改性沥青面层上制作水泥砂浆等可能造成污染成品的作业。

1K411043掌握水泥混凝土路面施工技术

本条介绍了水泥混凝土路面的施工技术，包括普通混凝土的配合比设计、搅拌、运输、浇筑施工、接缝设置及养护等。

一、混凝土配合比设计、搅拌和运输

（一）混凝土配合比设计

混凝土的配合比设计在兼顾技术经济性的同时应满足抗弯强度、工作性、耐久性三项指标要求；符合《城镇道路施工与验收规范》的有关规定。

根据《公路水泥混凝土路面设计规范》的规定，并按统计数据得出的变异系数、试验样本的标准差，保证率系数确定配制28d弯拉强度值。

不同摊铺方式混凝土最佳工作性范围及最大用水量、混凝土含气量、混凝土最大水灰比和最小单位水泥用量应符合规范要求，严寒地区路面混凝土抗冻等级不宜小于F250，寒冷地区不宜小于F200。

混凝土外加剂的使用应符合：

高温施工时，混凝土拌合物的初凝时间不得小于3h，低温施工时，终凝时间不得大于1Oh；外加剂的掺量应由混凝土试配试验确定；当引气剂与减水剂或高效减水剂等外加剂复配在同一水溶液中时，不得发生絮凝现象。

混凝土配合比参数的计算应符合下列要求：

1．水灰比的确定应按《公路水泥混凝土路面设计规范》的经验公式计算，并在满足弯拉强度计算值和耐久性两者要求的水灰比中取小值。

2．应根据砂的细度模数和粗骨料种类按设计规范查表确定砂率。

3．根据粗骨料种类和适宜的坍落度，按规范的经验公式计算单位用水量，并取计算值和满足工作性要求的最大单位用水量两者中的小值。

4．根据水灰比计算确定单位水泥用量，并取计算值与满足耐久性要求的最小单位水泥用量中的大值。

5．可按密度法或体积法计算砂石料用量。

6．必要时可采用正交试验法进行配合比优选。

按照以上方法确定的普通混凝土配合比、钢纤维混凝土配合比应在试验室内经试配检验弯拉强度、坍落度、含气量等配合比设计的各项指标，从而依据结果进行调整，并经试验段的验证。

（二）搅拌

1．搅拌设备应优先选用间歇式拌合设备，并在投入生产前进行标定和试拌，搅拌楼配料计量偏差应符合规范规定。

根据拌合物的黏聚性、均质性及强度稳定性经试拌确定最佳拌合时间。

单立轴式搅拌机总拌合时间宜为80～120s，全部材料到齐后的最短纯拌合时间不宜短于40s；行星立轴和双卧轴式搅拌机总拌合时间为60～90s，最短纯拌合时间不宜短于35s；连续双卧轴搅拌楼最短拌合时间不宜短于40s。

2．搅拌过程中，应对拌合物的水灰比及稳定性、坍落度及均匀性、坍落度损失率、振动黏度系数、含气量、泌水率、视密度、离析等项目进行检验与控制，均应符合质量标准的要求。

3．钢纤维混凝土的搅拌应符合《城镇道路施工与验收规范》CJJ1的有关规定。

（三）运输

1．应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。

不同摊铺工艺的混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完成的允许最长时间应符合规定。

如施工气温10～19℃时，滑模、轨道机械施工2.0h，三辊轴机组、小型机具施工1.5h；20～29℃时，前者1.5h，后者1.25h；30～35℃时，前者1.25h，后者1.0h。

2．混凝土拌合物出料到运输、铺筑完毕允许最长时间（h）见表1K411043。

混凝土拌合物出料到运输、铺筑完毕允许最长时间（h）表1K411043

混凝土拌合物出料到运输、铺筑完毕允许最长时间（h）表1K411043

施工气温

（℃）

到运输完毕允许最长时间

到铺筑完毕允许最长时间

滑模、轨道

三辊轴、小机具

滑模、轨道

三辊轴、小机具

5～9

2.0

1.5

2.5

2.0

10～19

1.5

1.0

2.0

1.5

20～29

1.0

0.75

1.5

1.25

30～35

0.75

0.50

1.25

1.0

注：

表中*指施工时间的日间平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0.25～0.5h。

二、混凝土面板施工

（一）模板

1．宜使用钢模板，钢模板应顺直、平整，每Im设置1处支撑装置。

如采用木模板，应质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹，且用前须浸泡，木模板直线部分板厚不宜小于50mm，每0.8～1m设1处支撑装置；弯道部分板厚宜为15～30mm，每0.5～0.8m设1处支撑装置，模板与混凝土接触面及模板顶面应刨光。

模板制作偏差应符合规范规定要求。

2．模板安装应符合：

支模前应核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置；模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得错位；严禁在基层上挖槽嵌入模板；使用轨道摊铺机应采用专用钢制轨模；模板安装完毕，应进行检验合格方可使用；模板安装检验合格后表面应涂脱模剂或隔离剂，接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。

（二）钢筋设置

钢筋安装前应检查其原材料品种、规格与加工质量，确认符合设计要求与规范规定；钢筋网、角隅钢筋等安装应牢固、位置准确。

钢筋安装后应进行检查，合格后方可使用；传力杆安装应牢固、位置准确。

（三）摊铺与振动

1．三辊轴机组铺筑混凝土面层时，辊轴直径应与摊铺层厚度匹配，且必须同时配备一台安装插入式振捣器组的排式振捣机；当面层铺装厚度小于150mm时，可采用振捣梁；当一次摊铺双车道面层时应配备纵缝拉杆插入机，并配有插入深度控制和拉杆间距调整装置。

铺筑时卸料应均匀，布料应与摊铺速度相适应；设有纵缝、缩缝拉杆的混凝土面层，应在面层施工中及时安设拉杆；三辊轴整平机分段整平的作业单元长度宜为20～30m，振捣机振实与三辊轴整平工序之间的时间间隔不宜超过15min；在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，最佳滚压遍数应经过试铺段确定。

2．采用轨道摊铺机铺筑时，最小摊铺宽度不宜小于3.75m，并选择适宜的摊铺机；坍落度宜控制在20～40mm，根据不同坍落度时的松铺系数计算出松铺高度；轨道摊铺机应配备振捣器组，当面板厚度超过150mm，坍落度小于30mm时，必须插入振捣；轨道摊铺机应配备振动梁或振动板对混凝土表面进行振捣和修整，使用振动板振动提浆饰面时，提浆厚度宜控制在（4±1）mm；面层表面整平时，应及时清除余料，用抹平板完成表面整修。

3．采用人工摊铺混凝土施工时，松铺系数宜控制在1.10～1.25；摊铺厚度达到混凝土板厚的2/3时，应拔出模内钢钎，并填实钎洞；混凝土面层分两次摊铺时，上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前进行，且下层厚度宜为总厚的3/5；混凝土摊铺应与钢筋网、传力杆及边缘角隅钢筋的安放相配合；一块混凝土板应一次连续浇筑完毕。

（四）接缝

1．普通混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。

胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝宽必须一致，缝中不得连浆。

缝上部灌填缝料，下部胀缝板和安装传力杆。

2.传力杆的固定安装方法有两种。

一种是端头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。

传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。

混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。

浇筑邻板时应拆除端头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。

胀缝宽20～25mm，使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时，胀缝板及填缝宽度宜加宽到25～30mm。

传力杆一半以上长度的表面应涂防黏涂层。

另一种是支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。

传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应采用钢筋支架固定就位。

浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧前置摊铺混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实。

宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上的混凝土，嵌入（20～25）mm×20mm的木条，整平表面。

胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

3.横向缩缝采用切缝机施工，切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种。

应由施工期间混凝土面板摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定切缝方式。

如温差<10℃，最长时间不得超过24h，硬切缝1／4～1／5板厚。

温差10～15℃时，软硬结合切缝，软切深度不应小于60mm；不足者应硬切补深到1/3板厚。

温差>15℃时，宜全部软切缝，抗压强度等级为1～1.5MPa，人可行走。

软切缝不宜超过6h。

软切深度应大于等于60mm，未断开的切缝，应硬切补深到不小于l／4板厚。

对已插入拉杆的纵向假缩缝，切缝深度不应小于1/3～1/4板厚，最浅切缝深度不应小于70mm，

（有传力杆，不小于面层1/3且不小于7cm。

无传力杆，不小于面层1/4且不小于6cm。

）

纵横缩缝宜同时切缝。

缩缝切缝宽度控制在4～6mm，填缝槽深度宜为25～30mm，宽度宜为7～lOmm。

纵缝施工缝有平缝、企口缝等形式。

混凝土板养护期满后应及时灌缝。

4.灌填缝料前，缝中清除砂石、凝结的泥浆、杂物等，冲洗干净。

缝壁必须干燥、清洁。

缝料灌注深度宜为15～20mm，热天施工时缝料宜与板面平，冷天缝料应填为凹液面，中心宜低于板面1～2mm。

填缝必须饱满均匀、厚度一致、连续贯通，填缝料不得缺失、开裂、渗水。

填缝料养护期间应封闭交通。

（五）养护

混凝士浇筑完成后应及时进行养护，可采取喷洒养护剂或保湿覆盖等方式；在雨天或养护用水充足的情况下，可采用保温膜、土工毡、麻袋、草袋、草帘等覆盖物洒水湿养护方式，不宜使用围水养护；昼夜温差大于10℃以上的地区或日均温度低于5℃施工的混凝土板应采用保温养护措施。

养护时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，一般宜为14～21d。

应特别注重前7d的保湿（温）养护。

（六）开放交通

在混凝土达到设计弯拉强度40%以后，可允许行人通过。

混凝土完全达到设计弯拉强度后，方可开放交通。

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