冲击钻旋挖钻回旋钻灌注桩作业指导书.docx
- 文档编号:7254184
- 上传时间:2023-01-22
- 格式:DOCX
- 页数:24
- 大小:121.47KB
冲击钻旋挖钻回旋钻灌注桩作业指导书.docx
《冲击钻旋挖钻回旋钻灌注桩作业指导书.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《冲击钻旋挖钻回旋钻灌注桩作业指导书.docx(24页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
冲击钻旋挖钻回旋钻灌注桩作业指导书
编制说明:
本作业指导书(挖孔桩作业指导书)自签发之日起生效。
1、操作人员必须持证上岗。
2、检验人员必须有质检证或助工以上的技术职称。
3、对特殊工序的施工机械设备,施工前应进行验证。
4、操作过程中的施工记录必须满足施工及顾客要求。
5、情况发生变化时,对以上内容进行再确认。
6、本作业指导书解释权为经理部所属各分部、各部门必须遵照执行。
冲击钻灌注桩作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
2.1《铁路桥涵施工规范》-TB10203-2002
2.2《铁路桥涵工程质量验收标准》-TB10415-2003
2.3《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-2008)
2.4《新建时速200公里客货共线铁路工程质量验收暂行标准》(铁建设[2003]8号)
2.5钻(挖)孔灌注桩桩构造图(兰渝施桥参07)
2.6铁路工程桩基检测技术规程(TB10218-2008/J808-2008)
3、适用范围
适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。
4、施工方法及工艺要求
要求采用整套冲击钻机设备,避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
4.1施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台;当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
桩孔编号参照挖孔桩作业指导书办理。
4.2埋设钢护筒
护筒内径比桩径大40cm,护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
水中筑岛,护筒宜埋入河床面以下1米。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
4.3开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
岩石不大于1.2,砂黏土不大于1.3,坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
5、钻孔
5.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平,保持稳定,不得产生位移和沉陷,顶端用缆风绳对称拉紧,钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
5.2钻进
开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应短冲程钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中到入粘土,再放下钻锥冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时,易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化:
开始前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中,如泥浆有损耗、漏失,应予补充。
并应按泥浆检查规定,按时检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
5.3检孔
钻孔完成后,用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,再拆卸钻机进行清孔工作,否则重新进行扫孔。
5.4清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求,钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。
6、钢筋笼制作、安装
6.1、钢筋的制作与安装
6.1.1、对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于18米,以减少现场焊接工作量。
现场焊接须采用单面帮条焊接。
6.1.2、制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。
焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架置于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
6.1.3钢筋骨架保护层的设置方法:
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块,见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置8个。
6.1.4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时,应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度的钢筋笼。
6.1.5、骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:
主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
7、砼灌注
7.1.1导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注,采用导管内径为25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍,p=rchc-rwHw
式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
rc为砼拌和物的重度(24kN/m3);
hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
rw为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。
7.1.2安装导管
导管采用φ25-30钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的空间。
7.2二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求;当设计无要求时:
柱桩不大于5cm;摩擦桩不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
7.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
7.3.1首批灌注砼的数量公式(例桩径D=1.25):
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1;h1=Hwrw/rC;导管底口与孔底的距离为25-40cm,H1表示砼桩底到导管底口的高度,H2表示首批灌注砼的最小深度(导管底口到砼面的高度)为1m,h1表示泥浆底部到砼面的高度,保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
Vr1.25=3.14*(1.25/2)2*(H1+1)+3.14*(0.25/2)2/4h1=3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17
=2.23m3
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
7.3.2箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。
7.4水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数量拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时,每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,根据规范要求增加。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
7.5灌注砼测深方法
灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。
如探测不准确,将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或短桩事故。
因此,在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10-20厘米)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会不明显,在测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测。
探测时必须要仔细,并以灌注砼的数量校对以防误测。
7.6泥浆清理
钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
7.7质量检测
验对于桩长大于40米或桩径大于等于2m或者复杂地质条件下的钻孔桩,按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管,成桩后采用声波透射法进行检测。
对于桩长少于40米的钻孔桩全部采用小应变检测。
对质量有问题的桩,钻取桩身混凝土鉴定检验。
表1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深,并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0.5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
8、钢筋笼上浮原因分析及措施
8.1钢筋笼上浮的后果主要有
8.1.1钢筋笼上浮影响钻孔桩整体承载能力,不能安全承受设计荷载,必然造成返工,否则将存在质量隐患。
8.1.2钢筋笼在上浮过程中可能会碰撞孔壁,严重者造成塌孔,较轻者出现断桩或缩颈质量问题,大幅度降低桩的承载力。
8.2钢筋笼上浮产生的原因分析
8.2.1钻孔后清孔方面的问题:
成孔后为保证混凝土质量,必须进行清孔,以降低泥浆稠度和清除孔底沉渣,如果孔底沉渣厚度过大,则钢筋笼不能下达到设计高程。
在首批混凝土灌注时,如果混凝土灌注过快,导管内的泥浆会冲击孔底使沉渣上翻,对钢筋笼产生较大的冲击上浮作用,如果孔内的泥浆稠度较大,流速较大的泥浆在孔内向上流动时对钢筋笼的摩擦力大,极易造成钢筋笼上浮。
8.2.2混凝土灌注速度和间隙时间:
在混凝土灌注初期应尽量放慢灌注速度,因为混凝土拌合物具有典型的流变特性,如果灌注速度过快,混凝土在孔内上升时对钢筋笼产生摩擦力大大增加,同时孔内泥浆向上流动,对钢筋笼的摩擦力也会大大增加,而此时钢筋笼在在导管底口以下的混凝土没有足够的埋深,容易造成钢筋笼上浮。
当钢筋笼在导口以下具有足够埋深后,应适当加快灌注速度,因为如果灌注时间过长,首批灌注的混凝土流动性降低,对钢筋笼摩擦力增加。
如果超过混凝土的初凝时间,混凝土则会逐渐失去塑性,并且与钢筋之间产生一定的粘聚力,在后续灌注混凝土时,钢筋笼就有可能随这部分混凝土一起上升。
如果间隙时间过长,同样会使混凝土流动性降低,粘聚力增加,对钢筋笼的摩擦力增加,引起钢筋笼上浮。
8.2.3导管埋深影响:
导管埋深控制是保证钻孔桩混凝土施工质量的重要环节,如果导管埋深过小容易造成断桩,一般导管埋深4~6m为宜,导管埋深过大,则导管底口以上混凝土与钢筋笼接触面积大,相同情况下对钢筋笼的摩擦力大,在混凝土灌注初期,适当增加导管埋深可以有效地控制混凝土下灌速度,对钢筋笼的冲击摩擦,但埋深过大则对钢筋笼上浮不利,因此灌注初期应及时提升导管。
8.3预防钢筋笼上浮产生的措施:
钻孔灌注桩施工条件复杂,具体问题应具体分析,产生钢筋笼上浮的原因多种多样,总的说来,预防钢筋笼上浮的措施有以下几个方面:
8.3.1清孔时应逐级换浆,泥浆变化梯度应根据孔壁地质条件而定,但切不可直接注入大量清水,这样会使大量沉渣沉底,另外还可能造成塌孔,使孔底沉渣加厚。
8.3.2尽可能提高混凝土灌注速度:
a.开始浇注混凝土时尽量积累大量混凝土,产生极大的冲击力可能克服泥浆阻力;b.快速连续浇筑,使混凝土和泥浆一直保持流动状态,可防导管堵塞。
8.3.3提升导管要准确可靠,灌注混凝土过程中应随时测量导管埋深,并严格遵守操作规程。
8.3.4灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷,发现问题要及时更换。
9、现场文明施工管理
9.1施工场地平整,道路畅通,排水设施得当,水电线路整齐,机械设备状态良好,施工作业现场符合消防和安全要求。
9.2施工现场的临水、临电要专人管理,不得有长流水、长明灯。
施工现场要求清洁整齐,做到工完料清,工完场清。
9.3钻孔桩泥浆应设有专用泥浆沉淀池和泥浆池,不得随意排放泥浆。
9.4各设备均设置岗位安全操作规程牌,“加工重地,闲人免进”、“安全操作,小心触电”等提示牌;所有电器设备、配电箱、开关箱加锁,有防雨措施,根据箱体大小悬挂“有点危险,注意安全”提示牌;有各种危险源存在的区域应设立相关警示牌。
9.5清理机械排放的污水要有排放措施,不得随意流淌。
9.6施工现场的材料堆放要求整齐,并按规定挂置名称、品种、规格、数量、进货日期等标牌以及状态标识:
已检合格、待检、不合格。
9.7所有建筑施工垃圾集中堆放,做到及时清运。
9.8易燃易爆物品不得混放,除现场设置危险品存放处外,班组使用零散的各种易燃易爆物品,必须按照有关规定存放。
回旋钻灌注桩作业指导书
1、目的
明确回旋钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
详见冲击钻孔桩编制依据。
3、适用范围
钻机按照泥浆的循环方式:
分正循环钻机和反循环钻机。
正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桥墩的桩基施工。
反循环钻机适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层,但卵石粒径少于钻杆内径的2/3,且含量不大于20%。
4、施工方法及工艺要求
4.1、施工准备
4.1.1、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实,场地位于陡坡、水中或淤泥中时,用枕木或型钢等搭设工作平台,平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
4.1.2、桩孔编号参照挖孔桩作业指导书办理。
4.1.3、埋设钢护筒,护筒内径比桩径大20cm,护筒顶面高出施工地面20~30cm。
护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
4.1.4、开挖泥浆池,选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能,泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
正循环钻机一般地层为1.1~1.3;
反循环钻机泥浆比重可为1.01~1.15。
粘度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
4.2、钻孔
4.2.1、钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
4.2.2、钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
4.2.3、开钻时宜低挡慢速钻进,钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
使用反循环钻机钻孔,应将钻头提离孔底20厘米,待泥浆循环通畅后方可开钻。
潜水钻机钻孔,应按钻孔孔径和地质选择钻头,钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。
4.2.4、钻进过程中及时滤渣,同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样,判断地质的类型,记入记录表中,并与设计提供的地质剖面图相对照,钻渣样应编号保存,以便分析备查。
4.2.5、经常检查泥浆的各项指标。
4.2.6、开始钻进时,适当控制进尺,使初期成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。
4.2.7、当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4.3、清孔
4.3.1、根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式
4.3.2、清孔时注意事项:
清孔标准符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不采用加大孔深的方法来代替清孔。
4.4、钢筋笼制作、安装。
详见冲击钻孔桩钢筋笼制作、安装。
4.5、砼灌注
详见冲击钻孔桩混凝土灌注。
4.5.1、安装导管
详见冲击钻孔桩导管安装。
4.5.2灌注水下混凝土
详见冲击钻孔桩灌注水下混凝土
4.6、泥浆清理
详见冲击钻孔桩泥浆清理
5、质量检验标准
详见冲击钻孔桩质量检验标准
6、钢筋笼上浮原因分析及措施
详见冲击钻孔桩钢筋笼上浮原因分析及措施
7、现场文明施工管理
详见冲击钻孔桩施工
旋挖钻灌注桩作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
详见冲击钻孔桩编制依据。
3、适用范围
适用于各种土质层和砂类土、碎(卵)石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。
施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。
目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。
4、施工方法及工艺
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 冲击钻 旋挖钻 回旋 灌注 作业 指导书