甲醇项目转化岗位操作法草稿.docx

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甲醇项目转化岗位操作法草稿

转化岗位操作法（试行）

编制：

审核：

批准：

一、岗位岗位管辖范围及任务：

-3-

1.1岗位管辖范围-3-

1.2岗位任务：

-3-

二、工艺说明及流程示意图：

-3-

三、岗位主要设备参数：

-5-

四、岗位工艺指标：

-8-

4.1温度指标：

-8-

4.2流量指标：

-8-

4.3压力指标:

-8-

4.4液位:

-9-

五、原始操作步骤-10-

六、正常开停车步骤和紧急停车：

-12-

七、常见故障及处理方法：

-16-

八、巡回检查制度：

-17-

九、岗位责任制：

-17-

十、设备维护保养制度：

-18-

十一、设备润滑管理制度：

-19-

十二、安全注意事项：

-20-

转化岗位

一、岗位岗位管辖范围及任务：

1.1岗位管辖范围

界区内所有管道、设备、阀门、电气及仪表等均属于转化岗位管辖范围。

1.2岗位任务：

将焦炉气中的甲烷及不饱和烃在转化炉内与纯氧进行部分氧化及蒸汽转化反应，生成H2、CO、CO2。

通过调节氧气、焦炉气、蒸汽的比例，控制好水碳比，以满足甲醇合成生成的需要。

二、工艺说明及流程示意图：

自精脱硫的焦炉气,流量为29902Nm3/h，压力约为2.3MPa，总硫≤0.1ppm，甲烷含量约24.16％，温度约为380℃。

经焦炉预热器（C60602）、预热炉（B60601）预热至660℃左右，进入转化炉上部。

为满足甲烷转化反应的需要和防止焦炉气在高温下碳化，在焦炉气中配入2.7MPa左右的饱和水蒸气，蒸汽的流量根据焦炉气的流量来调节。

由废锅汽包（F60601）产生的中压蒸汽经预热炉对流段过热后与由空分装置来的温度为100℃，压力为2.5MPa纯氧混合，进入转化炉金属烧嘴，氧气的流量根据转化炉出口温度和焦炉气流量来调节。

在高温的作用下首先发生氢气、甲烷、一氧化碳和氧气的氧化反应：

放出反应热使焦炉气升温至1300～1400℃左右，在催化剂层Z205和Z204上甲烷和多碳烷烃进行转化反应：

最终生成一氧化碳、二氧化碳和氢气。

转化气从转化炉底部引出，温度约为940℃，压力约为2.22MPa，甲烷含量约0.6％。

经废热锅炉回收热量副产蒸汽，降温至540℃左右，再分别经焦炉气预热器、焦炉气初预热器、锅炉给水预热器（冬天时经过采暖水加热器）、转化气冷却器冷却至120℃左右，经分离器（F60605）分离掉部分液体之后，转化气进入脱盐水预热器降温至40℃左右，经过气液分离器（F60602）进一步分离掉冷凝液之后转化气进入脱硫槽（D60602），最终脱硫把关后送至合成气压缩岗位。

由分离器和气液分离器分离出的冷凝液经过气提塔（E60601）进行溶解性气体的解析，冷凝液经过冷凝液泵升压进入冷凝液冷却器，冷却后的冷凝液被分配至甲醇精馏装置和合成装置的复合式水冷系统。

鼓风机（J60601AB）来的空气一部分去气提塔进行气提，一部分与燃料气在预热炉底部进行燃烧，反应热供转化气升温和中压蒸汽的过热。

来自水处理的锅炉给水，在锅炉给水预热器中被转化气加热至200℃后，一部分送往甲醇合成供合成塔汽包用水。

另一部分进入废热锅炉的汽包来副产蒸汽。

三、岗位主要设备参数：

1.转化炉（D60601）

内径2200mm，H=19337mm；筒体外设水夹套；上部催化剂，床层高1米；下部催化剂，床层高4米。

设计压力：

2.5MPa；

操作温度：

850～1600℃；

操作介质：

焦炉气，水蒸气，氧气，转化气

2.脱硫槽（D60602）

，两层触媒，单层高3.6米；脱氯剂装填量1.57M3；

操作压力：

2.1MPa，

操作温度：

40℃

操作介质：

转化气

3.预热炉（B60601）

内径5156，H=21170mm；烟囱高16000mm；

管内操作压力：

焦炉气～蒸气2.33～2.35MPa，蒸气2.9MPa；管内操作温度：

焦炉气～蒸气500～660℃，蒸气400℃

4.废热锅炉C60601（带汽包F60601）

卧式，

；换热面积：

A=125m2；

操作压力：

管程2.3MPa，壳程3.0MPa，汽包3.0MPa；

操作温度℃：

管程970/540,壳程234，汽包234℃

5.焦炉气预热器（C60602）

固定管板式；换热面积A=814m2；换热管：

，L=7500mm；

操作压力：

管程2.2MPa，壳程2.3MPa；

操作温度℃：

管程550/420，壳程360/530；

操作介质：

管程转化气，壳程焦炉气。

6.焦炉气初预热器（C60603）

固定管板式；换热面积A=167.4m2；换热管：

L=3000mm；

操作压力：

管程2.5MPa，壳程2.2MPa；

操作温度℃：

管程40/320，壳程420/300；

操作介质：

管程焦炉气，壳程转化气。

7.锅炉给水预热器（C60604）

固定管板式；换热面积A=277m2；换热管：

L=6000mm；操作压力：

管程2.12MPa，壳程4.2MPa；

操作温度℃：

管程310/161，壳程95/200；

操作介质：

管程转化气，壳程水。

8.采暖水加热器（C60606）

U型管式；换热管：

L=4500mm

操作压力：

管程2.1MPa，壳程0.6MPa；

操作温度℃：

管程145/100，壳程65/90；

操作介质：

管程转化气，壳程水。

9.脱盐水预热器（C60607）

卧式U型管换热器；换热管：

，L=7500mm；换热面积：

A=422m2；

操作压力：

管程2.12MPa，壳程0.6MPa；

操作温度℃：

管程120/40,壳程30/90；

操作介质：

管程转化气，壳程脱盐水。

10.气液分离器（F60602）

立式容器；

；

操作介质：

转化气水；

操作温度℃：

40；

操作压力：

2.2MPa。

11.燃料气混合器（F60603）

立式圆筒体；

；

操作介质：

燃料气；

操作温度：

40℃；

操作压力：

0.02MPa。

12.事故水槽（F60604）

卧式，

；

操作介质：

水氮气；

操作温度：

30～40℃；

操作压力：

0.8MPa。

13.分离器（F60605）

立式，

；

操作压力：

2.2MPa

操作温度：

110℃

操作介质：

转化气，水。

14.气体塔（E60601）

立式，

；

操作介质：

冷凝液空气；

操作温度：

102℃；

操作压力：

0.05MPa

15.转化气冷却器（C60605ABC）

空冷器8636×3460×4670；

操作介质：

转化气；

操作温度：

170～1100℃；

操作压力：

2.1MPa。

16.冷凝液冷却器（C60608）

蒸发式水冷3790×2720×4416；

操作介质：

冷凝液；

操作温度：

100～37℃；

操作压力：

0.4MPa

17.空气鼓风机（J60601AB）

流量：

8586m3/h；压升：

8KPa；附电机45KW

18.烧嘴保护泵（J60602AB）

流量12m3/h;排出压力4.0MPa；附电机18.5KW

19.冷凝液泵（J60603AB）

流量25m3/h；扬程45m；附电机7.5KW

四、岗位工艺指标：

4.1温度指标：

4.1.1焦炉气初预热器入口焦炉气40℃

4.1.2焦炉气经预热器出口≤530℃

4.1.3焦炉气经预热炉出口660℃

4.1.4预热炉蒸汽出口400℃

4.1.5转化炉热点≤1300℃

4.1.6转化炉出口960～980℃

4.1.7转化气经废热锅炉≤580℃

4.1.8转化炉夹套回水≤50℃

4.1.9预热炉顶烟道气温度≤700℃

4.1.10工段出口转化气≤40℃

4.2流量指标：

4.2.1进工段氧气流量5176Nm3/h

4.2.2燃料气流量（合成驰放气）3100m3/h

4.2.3进预热炉蒸汽14090kg/h

4.2.4氧气配入蒸汽7000kg/h

4.2.5出工段蒸汽3500kg/h

4.2.6转化炉烧嘴上水、回水10m3/h

4.2.7汽包给水26m3/h

4.2.8废锅汽包蒸汽22032kg/h

4.3压力指标:

MPa

4.3.1焦炉气入工段2.45

4.3.2转化气出工段2.0

4.3.3氧气入工段2.5

4.3.4燃料气0.003

4.3.5鼓风机出口≥6KPa

4.3.6汽包出口蒸汽2.7

4.3.7锅炉给水≤7.0MPa

4.3.8预热炉辐射段0.001

4.3.9预热炉出口焦炉气2.3

4.3.10冷凝液泵出口0.4

4.3.11烧嘴保护泵出口≤5.0

4.3.12事故水槽≤0.7

4.4液位:

4.4.1废锅汽包1/2～2/3

4.4.2气液分离器1/3～1/2

4.4.3冷凝液气提塔1/3～1/2

4.4.4分离器1/3～1/2

4.5分析指标

4.5.1转化炉出口甲烷含量≤0.8％

4.5.2精脱硫出口总硫≤0.1PPM

4.5.3水汽比≥0.9

五、原始操作步骤：

5.1开车前准备工作

5.1.1设备、管线、阀门等经吹扫合格，气密性试验合格。

5.1.2设备、管线、仪表等置换合格。

5.1.3运转设备试车合格。

5.1.4水、电、气均具备开车条件。

5.1.5液位计、压力表、温度表等各仪表齐全、灵敏、准确。

5.1.6安全装置、联锁装置齐全，试运合格。

5.1.7检查系统阀门开关位置准确，各盲板按工艺流程要求严格检查设置正确。

5.1.8点火用具齐全好用。

5.1.9空分装置开车正常，具备供合格氧气条件。

5.2开车步骤

5.2.1废锅汽包建立正常液位：

1/2～2/3。

5.2.2转化炉水夹套开冷却水，各加水预热器通水，调好分配量，并随升温过程及时调节。

5.2.3预热炉准备点火，对转化炉进行蒸汽升温，升温速率60～80℃/h（以床层温度为准）。

升温过程如下：

5.2.3.1开预热炉顶部烟道蝶阀，运行鼓风机，对预热炉炉膛及助燃空气系统置换，分析炉膛可燃气含量≤0.5％为合格。

5.2.3.2倒通燃气系统流程，对燃气系统进行置换，燃气在预热炉前放空，分析可燃气系统中氧含量≤0.5％为合格。

注意两者采样分析应同时进行，若有一项不合格则不能点火。

5.2.3.3适当调节鼓风机出口阀门和预热炉烟道出口蝶阀，使鼓风机风量及炉膛负压适中。

引入氮气对转化系统进行升温。

5.2.3.4点着火枪，并将火枪口伸至炉膛内的火咀点火部分，打开火咀阀，点着火咀。

可根据升温要求调节火咀，增点火咀。

5.2.4观察预热炉炉膛温度，当转化炉热点达到180℃以上时，慢慢引入外来中压蒸汽对转化炉进行升温。

注意：

蒸汽排干净冷凝水，分析蒸汽盐含量≤3mg/m3。

5.2.5转化炉氮气、蒸汽升温流程：

从N-60601-150-150C4导入氮气，由MS-60609-150-300C3导入蒸汽，经焦炉气预热器、预热炉、转化炉、废热锅炉、焦炉气预热器、焦炉气初预热器、锅炉给水预热器、转化气冷却器、分离器、脱盐水预热器、气液分离器放空。

5.2.6蒸汽升温过程注意事项

5.2.6.1焦炉气初预热器（管程）引入蒸汽保护，以防单面及干烧面受压，气体在精脱硫前放空。

5.2.7当T60614温度高于600℃，引入焦炉气，通过焦炉气初预热器，气体在转化精脱硫前放空。

注意先切断保护蒸汽。

5.2.7待T60602达到280℃时焦炉气串精脱硫气体改在氧化锌脱硫槽出口放空。

注意将精脱硫压力提至不小于1.2MPa。

5.2.8待精脱硫各槽温度正常后，分析氧化锌出口气体总硫含量≤0.1PPM。

T60605达到650℃且稳定后，可向转化炉配氢。

配氢注意事项：

5.2.8.1配氢前要保持精脱硫压力高于转化系统压力不小于0.2MPa。

5.2.8.2配氢前要将配氢大阀前后管线置换合格。

5.2.8.3配氢操作要缓慢，可分二至三次配完。

5.2.8.4配氢过程要注意调节预热炉温度增加燃烧气量。

5.2.8.5待后系统开车稳定后要开大配氢阀（属于系统调整，降低系统阻力）。

5.2.9转化炉配氢结束后，且T60605达到650℃稳定后，可向转化炉加入纯氧蒸汽。

5.2.9.1慢慢关小纯氧放空，提高纯氧压力，使之高于转化系统压力（阀后压力）0.2MPa以上。

5.2.9.2慢慢打开加氧调节阀前后截止阀，并观察室内LIS60601有无指标。

5.2.9.3利用LIS60601调节阀室内遥控稍开调节阀，慢慢少量加入氧气，可根据转化炉温度高低及变化情况分多次加氧。

5.2.9.4加氧原则：

5.2.9.4.1宜少不宜多，可分数次加氧至要求。

5.2.9.4.2将转化炉温度提至工艺指标内为止。

5.2.9.4.3一般1000m3/h工艺焦炉气加入氧气的量不超过200m3/h（经验数）。

5.2.9.5注意压力保持如下关系：

汽包蒸汽压力＞氧气压力＞系统压力。

5.2.10待T60614达890℃，可切断外来蒸汽，利用自产蒸汽；并进一步将转化炉温度调整至正常，转入正常生产。

将所有转化部分自动仪表及工艺指标投用并调整至正常。

5.2.11待出工段焦炉气甲烷含量小于0.8％、硫化氢小于0.1PPM，温度小于40℃后，气体送往合成压缩。

六、正常开停车步骤和紧急停车：

6.1开车准备

6.1.1检查各设备、管道、阀门、电气、仪表必须完好，处于备用状态。

6.1.2液位计、压力表、温度表等各仪表齐全、灵敏、准确。

6.1.3燃料气管网压力处于正常状态，鼓风机盘车正常，处于备用状态。

6.1.4各安全装置、联锁报警装置设置正确，动作到位，处于备用状态。

6.1.5检查所有阀门的开关状态处于开车前正常位置，盲板抽插按正常开车要求设置。

6.1.6与水、电、气、汽各部门和前后工序取得联系，做好开车准备。

6.1.7事故水槽建立适当液位，喷嘴保护泵调试合格。

6.1.8空分岗位具备送合格氧气条件，并且送氧管道和阀门都置换合格。

6.1.9各分离器、气提塔、废锅汽包建立适当液位。

冷却器循环水给回水压力，温度处于正常范围。

6.2正常开车

6.2.1开车步骤

6.2.2.1联系精脱硫岗位，确认本岗位具备接气条件。

6.2.2.2利用合格的焦炉煤气对转化系统进行置换、缓慢升压。

防止损坏催化剂。

6.2.2.3按要求启动鼓风机，调节好燃料气和助燃空气的比例，预热炉炉膛置换合格后，准备点火升温。

6.2.2.4利用预热炉缓慢对系统升温，升温速率不超过50℃/h。

系统内通入过热中压蒸汽。

6.2.2.5当转化炉床层温度达到600℃左右时，联系空分岗位准备送合格氧气。

严格控制三种原料的比例。

每隔半小时取样分析转化炉出口甲烷和氧含量。

6.2.2.6废锅生产蒸汽正常时，可缓慢切断外来蒸汽，缓慢倒用本系统生产的蒸汽。

6.2.2.7甲烷含量达到设计指标时，可将焦炉气送至合成压缩工段。

6.2.3正常工艺控制及调节：

本岗位肩负着三种原料流量比例的控制调节任务（焦炉气、蒸汽、氧气），是非常关键的岗位。

操作的好与坏直接关系到合成甲醇的产量和质量。

在操作中要精心调节控制好一下工艺指标：

6.2.3.1转化炉出口气体中甲烷含量≤0.8％，影响转化炉出口甲烷含量的因素很多，操作上主要有：

6.2.3.1.1控制好转化炉的温度分布。

包括入炉各种气体温度，转化炉床层及出口温度。

由于甲烷的蒸汽转化反应为吸热反应，提高温度有利于转化反应进行，同时提高温度反应速率加快，所以要严格控制好转化炉温度在工艺指标内。

6.2.3.1.2保证进转化炉水气比≥0.9，增加水气比有利于转化反应。

如果生产负荷变化，比例调节没有及时调节，使水气比过高或过低，易在催化剂上发生结碳反应。

6.2.3.1.3控制原来气中总硫≤0.1PPM。

（关键要控制T61602温度在工艺指标范围内）

6.2.3.1.4控制蒸汽质量，蒸汽含盐量≤3mg/m3。

蒸汽含盐量过高会使催化剂层结盐，增大阻力，严重影响催化剂活性。

通过控制锅炉、废锅、汽包排污，保证蒸汽质量合格。

6.2.3.1.5生产负荷大小及气量波动会使转化炉出口甲烷含量超标，影响转化气质量。

因此要尽量减少波动，保持系统稳定。

6.2.3.2严格控制氢碳比。

氢碳比是合成甲醇的重要指标，它的高低直接影响合成甲醇的产量和质量。

6.2.3.3系统加减负荷要控制幅度，每次加量或减量小于500m3/h，可分多次将气量加至要求。

一般加减负荷次序：

6.2.3.3.1加负荷：

6.2.3.3.2减负荷：

6.2.3.4正常生产要保持如下压力关系：

汽包压力＞氧气压力＞工艺焦炉气压力。

6.2.3.5停车过程要保持如下关系：

汽包蒸汽压力＞转化系统压力＞氧气压力。

6.2.4运转设备开、停车

6.2.4.1鼓风机开停车

6.2.4.1.1开车前准备：

检查各润滑点，加油盘车。

机械电机无异常，联系电工，电机测试绝缘合格，关闭出口阀，入口过滤网保持清洁。

6.2.4.1.2开车：

启动电机，注意转向是否正确，待转速正常后缓慢开启出口阀，加量至工艺要求。

加量时注意电机电流的变化。

运行无异响、震动、发热等现象时方可离开。

6.2.4.1.3停车：

接到停车命令后，先关闭出口阀，然后停运电机。

6.2.4.1.4倒机：

a.检查备用风机油位及电机绝缘是否合格，盘车正常后，关闭出口阀。

b.启动电机。

c.缓慢开备用风机出口阀，缓慢关闭运行风机出口阀，保持输出风量稳定。

d.待运转风机出口阀全关时，停运转风机。

6.2.4.2冷凝液泵：

6.2.4.2.1开车前准备：

检查油位是否满足要求，盘车，检查电机绝缘是否合格。

6.2.4.2.2开车：

开入口阀，排气后，启动电机。

待出口水压达到工艺指标要求，缓慢开出口阀。

开车过程中要仔细检查机械部分和电机有无异响振动和发热现象。

6.2.4.2.3停车：

缓慢关闭泵出口阀，按停车按钮，停电机后关闭入口阀，排净泵壳内积液，并保持定期盘车。

6.2.4.2.4倒泵：

对需要运行的泵进行开车前检查合格后，先开启备用泵，待压力表指示与系统压力平衡或稍高出时，缓慢打开出口阀，加量至正常。

同时倒泵逐渐减小负荷直至停泵。

6.2.5预热炉操作：

6.2.5.1控制燃料气压力0.02MPa，助燃空气压力≥0.02MPa。

6.2.5.2燃料气各导淋及燃料气混合气导淋，每小时排放一次，停车时燃料气系统要置换。

6.2.5.3根据T60605温度高低，调节燃料气量，并观察火焰颜色、长短，适当增加助燃空气，使其充分燃烧。

预热炉出口温度控制在工艺指标范围内。

6.2.6水系统操作

6.2.6.1严格控制汽包液位在1/2～1/3,保持每小时检查一次现场液位与仪表液位是否一致，防止产生假液位。

6.2.6.2控制汽包给水量，使其与蒸汽量和排污量相平衡，维持液位稳定。

6.2.6.3根据炉水分析结果，调节连续排污量（正常为自产蒸汽量的1％）。

每班间断排污两次。

6.3正常停车

6.3.1计划停车（包括长期停车）

中控室接到调度停车指示后，立即通知精脱硫、空分、合成做好停车准备。

6.3.1.1由前工序向后工序按顺序停车，依次是气柜、焦炉气压缩、精脱硫、转化。

6.3.1.2转化炉切断氧气，关闭LIS60601主线、副线各阀门。

6.3.1.3转化炉切断工艺气，关闭精脱硫入口阀跟出口配氢阀，焦炉气改在氧化锌脱硫槽出口放空。

精脱硫根据停车要求进行处理。

（保温保压或降温）

6.3.1.4引外来蒸汽对转化炉进行降温，蒸汽降温至250℃，切换氮气降温至100℃以下，温度以转化炉床层温度为准。

6.3.1.4.1转化炉蒸汽降温开始后可关闭汽包出口阀门，自产蒸汽就地放空，但要注意保持系统压力稳定。

6.3.1.4.2降温开始后逐渐降低T60605温度，降温速率控制在100℃/h。

6.3.1.5转化预热炉灭火，停燃料气。

待加热炉炉膛问T60626降至50℃以下时，停鼓风机。

打开炉底人孔或看火孔进行自然降温。

6.3.1.6水系统根据停车情况进行处理，冬季要注意防冻。

6.3.2短期停车（包括临时停车）

6.3.2.1接调度通知，D60602氧化锌脱硫槽阀门，气体在C60603出口放空。

6.3.2.2转化炉依次切断氧气、工艺气、精脱硫系统保温保压。

6.3.2.3利用自产蒸汽、外来蒸汽，按降温要求进行降温。

如停车时间很短，系统自产蒸汽够用时，可将转化炉保温。

如停车时间较长则将温度降至500℃或按长期停车要求进行。

预热炉可维持火咀小火或灭火。

6.3.2.4水系统要及时调整供水量，转化炉停止降温或者温度较低，汽包液位较难控制时可将自产蒸汽就地放空，关闭汽包蒸汽出口阀门。

6.3.2.5各自动自调仪表打到手动位置。

七、常见故障及处理方法：

7.1全厂停电：

停电后各运转设备处于静止状态，各自动调节阀归原位，需做紧急处理。

7.1.1迅速关闭以下阀门：

纯氧入口阀LIS60601前后切断阀，精脱硫进口阀、氧化锌槽进出口阀。

7.1.2迅速开启下列阀门：

UV60603纯氧放空阀。

7.1.3各运转设备恢复到停车位置。

7.1.4各自调仪表打到手动位置，或现场控制。

7.1.5关闭连续排污阀。

7.1.6工艺系统根据情况保温保压。

7.2焦炉气中断：

因压缩机或化产问题，造成焦炉气中断，应做如下处理：

7.2.1立即切断氧气，关闭LIS60601切断阀。

7.2.2切断精脱硫进出口阀，切氧化锌进出口阀，保温保压。

7.2.3转化炉引外来蒸汽进行置换或蒸汽降温（酌情处理）。

7.2.4汽包维持液位，停止排污，预热炉酌情处理。

7.2.5如停车时间较长，则按正常停车处理。

7.3氧气中断：

氧气中断立即查明原因，若因LIS60601调节阀出现故障，应立即启用副线，控制氧气量。

若因空分装置问题断氧，立即关闭LIS60601主副线阀门及放空阀。

若氧气长时间不能正常供给可按正常停车处理。

7.4停仪表空气：

处理方法同停电。

7.5仪表微机停电，各自调阀失控，因此要做紧急停车处理。

7.6废锅干锅：

发现干过后应做紧急停车处理，切记不可马上向锅炉注水，否则炉水急剧汽化，产生大量蒸汽导致设备超压、爆炸等事故。

紧急停车处理：

转化炉切断氧气、焦炉气。

引外来蒸汽先进汽包至废热锅炉，切记先排净蒸汽管线内的冷凝水后再通入蒸汽。

并打开废锅排污阀，逐渐冷却降温后方可加水，并认真检查废锅有无泄漏和使用情况。

7.7预热炉断燃烧气：

预热炉断燃烧气后，火咀灭火，应做停车处理。

切不可未查明原因前回复供气。

7.8鼓风机突然停车：

7.8.1应立即启用备用鼓风机。

7.8.2如备用鼓风机开不起来，则工艺气减量，立即打开加热炉底部空气管下部的盲板，利用加热炉内负压，使空气吸入加热炉，维持低负荷生产。

八、巡回检查制度：

8.1巡回检查每小时一次，对主要指标及设备进行检查。

生产不正常或有异常情况时，要增加巡检率。

挂牌及填写岗位记录时间要求在整点前十分钟到整点十分钟内完成。

8.2要按巡检路线进行全面认真巡检，要做到勤听，勤摸，勤看。

8.3巡检发现问题需要及时处理，解决不了的问题，要记录在案，并交接清楚，及时向有关领导汇报。

8.4巡检路线：

操作室→预热炉→转化炉→废热锅炉及汽包→各预热器→转化器冷却器→

冷凝液冷却器→分离器→气提塔液位→脱硫槽→操作室

九、岗位责任制：

9.1严格执行和遵守岗位操作规程以及各项生产制度，集中思想，精心操作，不擅离岗