过程审核检查表VDA63.docx
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过程审核检查表VDA63.docx
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过程审核检查表VDA63
审核产品:
审核部门:
研发/工程审核员:
陪审员:
审核日期:
号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
4
0
P2
项目管理
P2.1是否建立项目管理及项目组织机构?
如:
是否具有项目管理流程?
是否确定项目负责人及小组成员的职责和权限?
项目小组成员是否有资质来执行项目任务?
客户是否对项目管理有特殊要求?
P2.2是否为落实项目而规划了所有资源?
如:
资源规划是否考虑到了顾客要求?
当发行变更时(时间、开发规模...)时,是否对资源规划作
了确认及调整?
是否针对人员和设备(测试和实验室设备等)方面必要的项
目预算?
P2.3是否编制项目计划,且与顾客协调一致?
如:
项目计划是否满足顾客的具体要求?
所有内部里程碑以及顾客里程碑都被完整地纳入项目计
划?
项目计划是否包括涉及采购的具体事项?
P2.4是否对项目符合性进行监控?
如:
产品和过程的验证要求是否包含在策划事项中?
策划是否考虑到关键零部件和关键供方?
是否定期监控计划的符合性和目标的达成状况?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
1/19
FMQA-060A
序号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
4
0
P2
项目管理
P2.5项目所涉及的采购事项是否得以实施并监控?
如:
是否有包括供方的选择与定点标准、定点数量和交付目标
日期,确保顾客要求在供应链上传递?
设施、设备、工装、试验、测量系统和服务的供方是否均
被纳入?
P2.6项目组织机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更
管理?
如:
项目中的变更管理是否满足顾客特定要求?
是否对变更(顾客发起的、内部发起的、供方发起的)进行
评估,必要时调整项目计划。
评估既包括产品质量风险评
估,也包括时间期限?
是否及时通报变更,并与顾客达成一致?
所有变更是否均留下记录?
P2.7是否建立事态升级程序,该程序是否得到有效的执行?
如:
对于项目中的不符合情况,一旦影响到总体时间计划,就
须有一套事态升级模型(风险管理)可供使用。
识别、评估
项目风险并通过对涉及的产品采取措施来降低风险?
确定事态升级的原则,规定职责和权限,对异常情况采措
施?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
序号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
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8
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0
P3
产品和过程开发的策划
P3.1针对产品和过程的具体要求是否已明确?
如:
对于要开发的产品,所有相关的要求是否都已清楚?
是否有在内部要求、顾客要求、法律法规要求、生产工艺
以及产品应用的特性的基础上,识别特殊特性?
是否对询价和合同文本的完整性进行检查?
如果顾客要求无法实现,是否有通知顾客,且获得顾客对
偏离的“放行”/许可(以书面形式)?
顾客在供方和/或原材料选择方面的要求是否有记录?
P3.2在产品和过程要求已明确的基础上,是否对制造可行性
进行跨部门分析?
如:
是否对所有已确定的产品和过程方面的具体求进行了制造
可行性分析(技术、功能、质量、物流...)?
在制造可行性研究过程中,是否考虑了材料和人力资
源?
制造可行性是否在报价前完成?
是否能确保关键外购件的制造可行性?
如果顾客要求无法实现,是否有通知顾客,且获得顾客对
偏离的“放行”/许可(以书面形式)?
P3.3是否具有产品和过程开发事项的详细计划?
如:
计划是否包含产品和过程开发的所有信息(总体项目计划
的时间点、里程碑、生产测试、PPAP日期)?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
序号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
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0
P3
产品和过程开发的策划
P3.4顾客关怀/顾客满意/顾客服务方面的事项是否具有相应计
划?
如:
是否在整个产品生命周期中考虑到了顾客在产品供货方面
的要求?
是否在策划阶段就制订了持续确保供货的方案,其中包括应
急方案?
是否针对今后现场失效问题制订分析计划流程(失效分析需
考虑到顾客要求)?
P3.5是否对产品和过程开发所需的资源进行策划?
如:
所确定的资源是否有包括:
具备资质的人员、预算、基础
设施、测试设备、试验室设备、机器、设备等?
是否有根据项目的变更情况,对资源规划加以调整,并考
虑可能出现的瓶颈?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
序号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
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8
6
4
0
P4
产品和
过程开
发的实
现
P4.1产品和过程开发计划中的活动是否得到落实?
如:
是否进行了DFMEA的分析,并确定了改进措施(顾客要
求、产品建议书、功能、安全性、可靠性、主要特性、
环保要求、试验结果、DFMEA及改进的特定设施)?
是否制定了质量控制计划?
(标出的重要特性,检验及
试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准)
是否有识别出特殊特性,并要FMEA中进行标记?
是否确定并落实了对检测设备的要求?
P4.2人力资源是否到位并具备资质,以确保量产启动?
如:
是否具备人力资源配置计划?
针对于具体任务(从事原型样件的开发、试生产、量产
启动、批量生产),人员是否具备相应资质?
(此要求同
样适用供方的员工)
在产品和过程开发中,是否针对可能产生的瓶颈和额外
的需求,定期开展需求分析?
P4.3物质资源是否到位且适用,以确保量产启动?
如:
资源确定是否涉及检测设备、实验室设备、机器、设备
的到位情况和设备的利用,同时还包含支持性过程?
在产品和过程开发中,是否针对可能产生的瓶颈和额外
的需求,定期开展需求分析?
是否考虑了外包过程?
资源是否在顾客量产启动前的适当时间内到位?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
序号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
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8
6
4
0
P4
产品和过程开发的实现
P4.4是否获得了针对产品和过程开发所要求的批准和放行?
如:
物料数据是否已确认并放行?
FMEA中的风险措施已实施,其有效性得到确认?
量产放行前是否有PPAP?
是否在顾客SOP前落实产品和过程的验证与确认?
P4.5是否已制定并落实产品与过程开发的制造和检验规范?
如:
制造和检验特性是否包含产品和过程开发中的所有特性
(包括特殊特性)?
是否考虑到风险分析的结果?
规范是否包括产品控制、制造过程控制、方法和反应计
划及纠正措施?
是否已完成所有阶段的规范:
原型样件(若顾客要求)、
试生产和量产阶段?
P4.6是否在量产条件下,为量产批准进行了能力测试?
如:
是否有开展生产测试,以便能及时对所有生产因素和影
响进行评价,必要时加以整改?
生产测试证明在量产条件下(模具、设备、周期、人员、
制造和检验规范等)的整个生产过程满足质量能力要
求?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
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0
P4
产品和过程开发的实现
P4.7是否为确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务和使用现场失
效分析建立了过程?
如:
是否完成了持续进行量产供应的策划过程,包括紧急情
况下的保障措施?
是否已考虑顾客对使用现场失效分析的要求?
P4.8针对将项目从开发阶段移交至批量生产,是否已进行了
规定?
如:
是否建立将项目工作结果移交至生产阶段的流程?
项目移交前是否成功完成了PPAP,量产放行是否在顾客
放行之后进行?
是否针对所有特殊特性均提供了能力证明?
人力资源与物质资源(包含建筑、试验设备、实验室设备、
机器、设备等)是否全部到位并获得放行?
采购的产品/服务是否已得到批准放行?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
序
过程
提问及要点
分值
审核记录
号
要求
10
8
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0
P5.1是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供方开展合
作?
如:
在量过程中,是否保证只和批准/放行的供方开展合作,
并按规定的标准对供方质量能力展开评价?
是否有对现有供方的质量绩效进行评估?
是否有识别并评价供应链中的风险,并通过适当措施加
以降低(应急策略)?
P5
供方管
P5.2是否在供应链中考虑了顾客的要求?
如:
是否规范了对顾客要求的沟通与传递,并确保可追溯性?
顾客要求包括:
图纸、零部件以及质量协议及其他适用
的标准?
量产期间,是否考虑到了变更管理?
理
P5.3是否与供方就供货绩效约定了目标,并且加以落实?
如:
是否和整个供应链里所有供方约定了供货绩效并确保落
实?
是否在规定的时间内检查和评估供方表现?
当出现偏差时,是否有约定措施,并在期限内对措施的
具体落实开展监控?
P5.4针对采购的产品和服务,是否获得了必要的批准/放行?
如:
对于所有采购的产品和服务,是否在新/变更产品/过程
投入批量生产前,执行放行?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
序号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
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0
P5
供方管理
P5.5针对于采购的产品和服务,约定的质量是否得到保障?
如:
是否定期开展检验,并对结果进行记录和评价,以监控
采购的产品和服务的质量?
当供方的质量出现问题时,是否按规定的投诉流程来处
理?
用于来料检验和测量的设备是否充分具备,按规定存入,
并合理地设计检验工位(温度、湿度、光照强度、5S等)?
P5.6是否对进货的来料进行了适当的交付和储存?
如:
为避免物料受损或混料,是否使用适当的承载具进行搬
运及存储?
对于可能受温、湿度、震动等影响的成品或物料,是否
有对搬运和存储条件进行了规定及验证?
是否有对可疑及不合格产品进行隔离存放?
为确保批次的可追溯性,是否采用了FIFO原则?
存储条件是否符合产品要求?
P5.7针对具体的任务,相关人员是否定义了职责且具备吸资
质?
如:
针对于员工在其各自的工作范围(如:
来料检验、投诉处
理、供方管理、供方审核)需屡行的责任和义务,以及权
限,是否有明确规定?
相关人员是否具备相应的资质?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
审核产品:
审核部门:
PDT小组(研发/工程主导)审核员:
陪审员:
审核日期:
序号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
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8
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4
0
P6
过程
分析
/生产
P6.1
过程输入
6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接,以
确保生产顺利启动?
如:
项目已移交到批量生产阶段,是否有对解决的事
项进行了继续追踪,并按期落实?
在首次量产交货前,产品和生产过程全面批准/放
行是否已完成,所有所需的文件是否已到位?
是否有确保对风险分析进行更新和进一步开发
(如:
产品/过程FMEA)?
所需数量的工装模具、检验和测量设备是否已到
位?
6.1.2来料是否在约定时间按所需数量/生产批次大小
被送至正确的存放位置/工位?
如:
正确的产品(来料、零件、部件等)是滞以约定的
质量、正确的数量、包装、文件在约定的时间送
到正确的场所?
是否有考虑订单数量/生产批次大小,从而确保提
供的零部件/材料能够满足相应工位的需求?
?
在订单生产完成后,是否有将剩余物料返还?
6.1.3是否对来料进行了适当的存储,所使用的运输工
具/包装设备是否适合来料的特殊特性?
如:
在各阶段是否执行包装规范的要求?
是否提供合适的运输工具,以免运输过程中的产
品受损或被污染?
仓储区/加工工位/周转盘是否规定清洁周期,其
清洁度是否满足要求?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
审核产品:
审核部门:
PDT小组(研发/工程主导)审核员:
陪审员:
审核日期:
序号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
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0
P6
过程
分析
/生产
P6.1
过程输入
是否有合适的方法,监控特殊材料/零部件规定的
仓储时间以及使用有效期?
对于零部件/来料/关键生产资料及辅料,是否采限
措施,防止受到环境/气候的影响?
6.1.4来料是否具备必要的标识/记录/放行,且得以适
当体现?
如:
对放行的来料是否有清楚的标识,且放行状态有
明确体现在标识中?
是否能确保只有放行的材料/零部件才被提供给
生产/下道工序使用?
是否能确保从分供方到顾客的整个过程链都具有
可追溯性?
是否有考虑到顾客在可追溯性和标识方面的要
求,以及法律法规的要求?
6.1.5是否对量产过程中的产品或者过程变更开展了跟踪和记录?
如:
是否建立了变更流程?
是否从变更申请一直到变更实现都作了变更管
理?
变更状态的记录是否具备完整可追溯?
产品和过程的变更是否有根据客户的要求与客户协商,且经过批准和放行?
是否能确保在任何时侯,都能使用正确设计等级的来料,制造并交付给顾客正确设计等级的成
品?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
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0
P6
过
程分
析
/生产
P6.2
过程流程
6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实?
如:
生产和检验文件中是否完整地给出了所有重要信
息(检验特性、设备、检验方法、检验频度、全尺
寸检验、功能检验等)?
此类文件是否在现场随时可得到?
过程参数和检验特性是否有明确公差?
对制造过程方面有特殊要求的产品,是否有在控
制计划或生产和检验文件中提供设备/模具/辅助
工具所对应的数据?
是否有对返工流和加以规范(标示,再检验...)?
6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行?
如:
是否建立了生产重新放行的标准(换模、材料/批
次切换...)?
产品和过程的重新放行,相关责任人是否依据验
收标准作记录?
在放行前,检验样品是否具备?
6.2.3是否对生产中的特殊特性进行了管理?
如:
是否有在控制计划中标识产品和过程特殊特性,
并加以监控?
是否对不符合情况采取了纠正措施并加以记录?
对于影响产品特性的偏差,是否由顾客批准?
6.2.4是否对未放行和/或缺陷零件进行了管理?
如:
是否将未放行和/或缺陷零件进行了隔离并记录?
是否有对隔离品及隔离区进行标识?
调整样品或参考样品是否作了相应标识?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
审核产品:
审核部门:
生产(冲压/成型/装配)审核员:
陪审员:
审核日期:
序号
过程要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
4
0
P6
过
程分
析
/生产
P6.2
6.2.5是否确保材料/零件在流转过程中不发生混料?
如:
是否在FMEA中考虑加入合适的检验/措施以确保
已错误安装的零部件被尽早发现?
零部件的加工状态和/或检验状态是否清晰?
P6.3
人力资源
6.3.1员工是否能从事安排的工作?
如:
是否有针对于每位员工编制岗位及培训要求?
是否有记录参加培训的人员能胜任怎样的任务?
是否对培训、指导和资格培训证明作记录?
是否有对处理和操作具有特殊特性产品的员工进
行相应的培训及指导?
针对于特殊工作能力,是否都能提供证明(如:
电
工执照、视力测试、听力测试等)?
是否有对实施测量和检测人员进行相应培训?
当产品/过程变更时,是否开展相应培训?
6.3.2员工是否了解监视产品和过程质量的职责与权
限?
如:
员工是否清楚自己工作领域的职责与权限(过程批
准放行、首件检验、自检、停止生产)?
针对错误操作可能引起的后果,是否作了培训?
6.3.3是否有必要的人力资源?
如:
所有班次中所需量的具有资质的员工是否确保到
位?
对于员工配置计划,是否考虑了员工的资质
(如:
资质矩阵)?
人员配置计划是否考虑了缺勤情况(病假、休假、
培训)?
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
审核产品:
审核部门:
生产(冲压/成型/装配)审核员:
陪审员:
审核日期:
序
过程
提问及要点
分值
审核记录
号
要求
10
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过程
分
析
/生产
6.4.1是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体
要求?
如:
是否能证明,通过现有生产设备所生产的产品能
满足顾客规范的要求?
生产设备、机器是否有能力满足具体产品和过程
特性公差的要求?
过程能力是否能满足顾客的要求?
对于不能证明
能力的特殊特性,是否要求100%全检?
P6
P6.4
物质资源
6.4.2生产设备和工具的维护保养是否受控?
如:
是否针对设备、设施、模治具制订维护保养措施?
是否有对维护保养措施作记录,并对其改进潜力
进行分析?
是否有落实一个过程,对停产时间、机器负荷以
及模具寿命开展分析和优化?
是否有对关键过程和瓶颈设备作识别,并制定相
应的维护保养措施(预防性或预见性)?
生产设备的备件是否建立安全库存?
是否对模具建立并实施了模具管理系统,具体涉
及以下内容:
a.使用状态(如:
合格、不合格)
b.模具履历
c.模具寿命
d.模具保管单位、保管人员
评分标准:
10分:
完全符合
8分:
绝大部分符合
6分:
部分符合
4分:
小部分符合
0分:
完全不符合
不存在偏差
偏差很小,不存在风险
存在较大偏差
有较严重的偏差
审核产品:
审核部门:
测试中心、品保、生产(冲压/成型/装配)审核员:
陪审员:
审核日期:
序
过程
提问及要点
分值
审核记录
号
要求
10
8
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0
6.4.3借助所应用的测
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