02挖孔桩施工作业指导书定解析.docx
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02挖孔桩施工作业指导书定解析
挖孔桩施工作业指导书
2、作业准备
2.1内业技术准备
(1)开工前组织技术人员认真学习施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清相关技术问题,熟悉规范和施工技术标准。
(2)制定现场施工安全保证措施,制定有针对性的应急预案。
(3)对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考试合格后持证上岗。
(4)确认墩位已进行地质勘探,根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。
(5)已完成本标段桥位施工控制网复测及桥位处控制网加密工作,编制复测报告并报请监理单位批准。
根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。
(6)依据验收标准及建设、监理单位要求,编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。
2.2外业技术准备
(1)施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
(2)建立混凝土拌合站,并经验收合格可以投入使用,各种混凝土原材料已进场并经验收合格,混凝土配合比设计已完成并报批。
(3)建立钢筋加工场并投入使用,钢筋原材料已进场并检验合格。
(4)作业前外部环境已调查清楚,架空电线、地下管线、给排水管道等设施调查清楚并已采取保护或迁移。
(5)准备测绳(内含钢丝)、水准仪、全站仪等检测器材。
(6)储备钢筋、水泥、砂石料及外加剂等原材料,严格把好“进场关、检验关、使用关”,确保原材质量。
(7)由测量班严格按照批准的复测成果、加密方案、设计尺寸,计算桩基座标,实地测放桩位,测量过程中实行双检双核制度,并经监理见证签认。
(8)准备安全警示牌、危险源警示牌、材料标识牌、工程标识牌等。
3、技术要求
1.挖孔桩施工按照设计要求进行,孔位、孔深、孔形、孔径、孔底标高应满足设计要求。
2.桩身混凝土各项性能指标需满足验标要求。
桩基用钢筋原材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。
3.挖孔施工时需对地质情况进行复核,需与设计相符。
地质情况需设计地质工程师代表现场复核签认。
4.桩基施工完成后,混凝土达到要求的强度后,按设计和验标要求进行桩基检测,符合要求即可进入下道工序施工。
4、施工程序与工艺流程
施工程序与工艺流程见图1。
挖孔桩示意图见图2。
图1挖孔桩施工程序与工艺流程图
5、施工工艺及要求
5.1施工准备
(1)平整场地,清除坡面危石浮土;坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软的土层并夯实。
(2)根据布设的控制点坐标及挖孔桩桩位设计坐标,用全站仪精确放样每根桩中心位置,并在桩的前后左右距中心2m处分别设置十字护桩,供随时校核桩位中心。
图2挖孔桩示意图
(3)孔口四周挖排水沟,做好排水系统;及时排除地表水,搭好孔口雨蓬。
(4)安装提升设备,布置好出碴道路,合理堆放材料和机具,使其不增加
孔壁压力,不影响施工。
(5)根据水文地质条件以及安全施工、提高挖掘速度的原则,选择合适的孔壁支撑类型。
5.2孔口开挖
(1)同一墩台,桩间距较大,可对角开挖,反之宜单孔开挖。
桩孔为梅花型布设,先挖中孔,再挖其它各孔。
(2)根据桩的中心点,每个桩位引出十字线,用铁钉钉在孔位附近的木桩上,然后开挖孔口,开挖直径以桩径加上锁口外围厚度为准。
(3)锁口应按设计要求高1.0m、厚0.4m,采用C20钢筋混凝土。
外漏部分应高出地面30cm以上(挖孔桩锁口及护壁结构尺寸图见图3)。
以防止孔口处土石及其他物体落入孔内伤人,并阻挡地面水流入孔内。
图3挖孔桩锁口及护壁结构尺寸图
(4)为保护地面作业人员安全,应在孔口处设防护栏杆;当停止挖孔作业时,应在孔口设置保护井盖。
(5)孔口开挖一定深度后,并满足锁口高度要求,应检查孔位,孔口外径是否满足设计要求。
经自检并报监理检验合格后即可绑扎锁口钢筋、支护锁口模板。
5.3浇筑钢筋混凝土锁口
(1)锁口内部一般设HPB300φ12的竖向主筋、HPB300φ8的环向箍筋,主筋间距20cm,环向箍筋间距为20cm,保护层厚度不小于10cm。
(2)模板一般采用定型钢制模板,拼装后的模板中心与桩位设计中心的偏差、模板内径与桩径、模板高度应符合设计和验标要求。
(3)锁口钢筋绑扎和模板支护稳固后,经自检并报监理检验合格后即可浇筑混凝土。
(4)浇筑混凝土时应采用振捣棒或钢筋插钎充分捣实,确保锁口侧壁密实、无空洞。
5.4提升架安装
(1)挖孔时可采用特制的电动链滑车或移动式三角架来提升吊斗出碴,并安装10KN~20KN慢速卷扬机提升,卷扬机要设限位器、缓冲器和离合器。
(2)提升架材质为钢架结构,其型号、大小和吊臂高度应满足施工作业需求。
架体的结构受力、卷扬机功率及钢丝缆绳等应符合相关要求。
对于不符合要求的一律不得使用。
(3)提升架安装时,安装位置适当,钢丝绳悬挂轴线应与孔位中心一致。
(4)底部支架应与孔位处地面连接牢固,侧面有斜撑支护,防止架体倾斜、晃动。
各连接部位螺栓要紧固,架体作业范围内无障碍物,并由专人操作。
(5)对于有电动装置的提升机由专人连接电路,并设漏电保护装置,外壳作重复接地,必须保证一机一闸一箱一漏保。
所用电缆线应完好、无破损,接头处连接牢固、绝缘性良好。
电缆线在地面上不能乱仍乱放,应有安全防护措施。
5.5挖孔
(1)当锁口混凝土强度按要求达到2.5MP后,即可拆除模板继续挖孔,开挖直径以桩径加上护壁外围厚度为准。
(2)挖孔过程中,挖孔桩锁口以下部分采用0.2m厚、C20混凝土护壁至基岩面进行加固。
每掘进1.0米必须护壁一次,模板采用钢制定型组合模板。
模板支护时根据桩孔中心校正模板,并保证护壁厚度、模板内径和垂直度,经检验合格后即可浇注护壁混凝土。
护壁混凝土按要求达到2.5MP即可继续开挖。
(3)挖孔一般组织三班制连续作业,每班做好安全防护和交接工作。
挖孔及支撑护壁两道工序必须连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。
(4)挖孔时,应使用有害气体检测报警仪对CO2及其它有害气体加强监测。
当二氧化碳浓度大于0.1%、其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时,应设置通风设备,保证孔内通风换气,确保施工人员安全。
(5)挖孔时如有水渗入,及时支护孔壁,防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。
若遇到涌水量较大的潜水层压水时,可采用水泥砂浆后灌卵石环圈,或其它有效排水的措施。
(6)挖孔过程中按每2米进尺采取碴样,并做好挖孔记录。
采取的碴样应放置于碴样盒内保存,并按层深顺序隔开,各层附上尺寸、岩土名称等标签,供现场验基。
检验合格后应拍照存档备查。
存档照片中应备注好碴样的工程名称、位置、墩台好、桩号、分层尺寸、岩土名称等标签。
(7)挖孔时,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凸凹不平,以增加桩的摩阻力。
在挖孔过程中,经常检查桩孔尺寸和平面位置。
(8)相邻两孔中,若一孔进行浇注砼时,另一孔的作业人员停止作业,并撤出桩孔,关闭电源,盖上保护井盖。
(9)当开挖进入较坚硬的岩层,用开挖机具极难掘进时,可采用风镐或小直径浅孔微差爆破松动孔内岩层,保证孔内通风良好、无有害气体的情况下进行人工清碴。
若孔内爆破时应符合一下规定:
(a)应采用浅眼爆破。
炮眼深度,硬岩层不得超过0.4m,
软岩层不得超过0.8m;装药量不得超过炮眼深度的1/3,孔内爆破应采用导爆管或电雷管起爆。
(b)爆破前,对炮眼附近的支撑应采取防护措施。
护壁混凝土强度未达到2.5MPa前,不得进行爆破作业。
(c)放炮后,施工人员下孔前,应测试确认孔内有害气体排除后,方可下孔操作。
(d)一孔内进行爆破作业时,危险区域内的作业人员必须撤离至安全地带。
(10)当孔内爆破到达孔底设计深度时,应采用人工处理,保证孔底深度、尺寸大小符合设计要求。
5.6成孔检查
1.挖孔达到设计标高后,用制作好的检孔器对挖孔进行成孔质量检查,以尽早发现问题,及时处理。
确保最终的成孔检查时,孔位、孔深、孔径、孔型、孔底标高应满足设计要求,垂直度不大于1%。
2.按设计和验标要求,每根挖孔桩达到设计深度后,必须核实地质情况。
根据挖孔记录和观察碴样,填写《基础验收地质成果检验单》(检验单见附表),请勘察设计单位现场确认签字。
若与设计不符,应由设计单位确定方案。
5.5钢筋笼制作
1.钢筋进场要验收,要有相关合格证件,并要求作力学性能试验和焊接试验,合格后才能启用。
焊条要有质保单,型号要与钢筋的性能相适应。
2.钢筋笼采用钢筋加工场集中下料制作。
钢筋的弯制和末端弯钩要符合设计要求及规范规定;各种钢筋下料尺寸要符合设计及规范要求,其中主筋伸入承台内的长度不小于45D。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装均应符合设计要求。
3.钢筋笼加工工艺及控制标准如下:
(1)钢筋笼在钢筋胎膜上绑扎,在预先弯制好的加强筋圆圈上,等距离的画好主筋的间距,主筋的间距必须至少采用2个间距定型固定架固定,禁止人工手扶固定间距,保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距复核设计和规范的误差要求;布设加强筋应按施工图操作。
(2)钢筋笼制作时,在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出通长接地标记。
(3)加工要确保主筋位置准确,并按照二设桥参(2005)4010在钢筋骨架上固定混凝土垫块,钢筋骨架的保护层厚度由混凝土垫块来保证,混凝土垫块按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周等距布置4个。
(4)箍筋:
箍筋制作要按图纸尺寸、加工机械要合理布置,整齐一致;半成品在固定区域摆放整齐待用。
(5)钢筋连接:
主筋接头采用闪光对焊或ESZL型滚轧直螺纹连接套,每一截面上接头数量不超过50%;加强箍筋采用搭接焊,加强箍筋与主筋连接全部点焊焊接。
当钢筋笼较长分节制作时,钢筋笼运至现场后采用单面搭接焊连接。
(6)注意要点:
按设计结构图及规范要求加工钢筋笼,箍筋宜设在主筋外侧,以加强对钢筋笼的箍子作用,主筋弯钩应符合设计要求。
计算拼接长度;主筋和加强筋要焊接牢固,焊机电流要适中;箍筋搭接长度满足10d以上;同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%,两个接头的间距不得小于钢筋直径的35d并不小于500mm。
5.6钢筋笼吊运及安装
5.6.1钢筋笼吊运
钢筋笼采用长平板车运输,保证骨架不变形。
吊装时,应将吊点设置在合理位置,减小钢筋笼在起吊时的变形。
5.6.2钢筋笼安装
钢筋笼安装过程中,顺桩孔自然下放要及时将钢筋笼内的支撑拆除,并严禁内支撑掉入孔中,避免影响桩基的检测。
入孔后不宜左右旋转,严防孔口坍塌,严禁猛提猛落和强制下落。
钢筋笼若为两节时,应按上下节位置先后放置。
并保证两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致。
钢筋笼连接部位应全部采用单面搭接焊,焊接长度不小于10d。
钢筋笼入孔后,按设计要求检查安放位置并作好记录,符合要求后,采用吊筋将钢筋笼进行固定,防止钢筋笼因自重下落或灌注砼时往上串动造成错位,吊筋的长度、设置位置必须经过仔细研究和设计,防止出现钢筋笼降低或超高现象。
5.6.3承台构造及其与桩身的联结
桩身伸入承台座板内的长度统一采用10cm(不包括水下封底混凝土厚度)。
桩顶伸入承台内的主筋长度不小于45D,其顶部向外弯成与竖直倾斜15°的喇叭形(如图3),主筋下端不设弯钩。
图3桩顶钢筋示意图
5.6.4综合接地系统
根据《铁路综合接地系统》通号(2009)9301设计说明中第六节第4条,桩基础桥墩接地设置:
在每根桩中应有一根通长接地钢筋,桩中的接地钢筋在承台中应环接。
桩基础桥墩综合接地示意图见图4。
根据《铁路综合接地系统》通号(2009)9301设计说明中第十二节第5条,接地的钢筋焊接要求:
双边焊搭接长度不小于55mm;单边焊搭接长度不小于100mm;焊缝厚度不小于4mm。
钢筋间十字交叉采用直径14mm(Ik≤25KA)或16mm(Ik>25KA)的“L”形钢筋进行焊接(焊接长度同前)。
(Ik表示接触网短路电流)
图4桩基础桥墩综合接地示意图
5.5混凝土灌注
1.在灌注混凝土前,保证孔内无积水,孔底清理干净,钢筋笼安装符合要求,并报监理工程师,经检验合格后方可灌注混凝土。
2.混凝土采用集中拌合,自动计量,罐车运输,泵送混凝土施工,插入式振捣器振捣。
混凝土的原材料、配合比各项性能指标等应符合设计要求,浇筑入模温度不低于5℃,不高于30℃。
3.灌注支架采用事先拼装好的移动式支架,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。
从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2m以不发生离析为度。
当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管等设施下落;倾落高度超过10m时,应设置减速装置。
4.混凝土分层浇筑,分层厚度控制在30~45cm。
振捣采用插入式振动器,振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3~3/4倍,振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5~10cm,移动间距不超过40cm,与孔壁保持5~10cm距离,对每一个振动部位,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡。
5.灌注混凝土面高度不低于桩顶设计高程20cm,保证在凿除浮浆层后,桩头进入承台内10cm。
6.桩身混凝土浇筑过程中,应对每车混凝土做坍落度、含气量、温度进行检测,其指标应符合规范标准要求。
每根桩制作混凝土试件2~4组,标养56天试件抗压强度作为被检查桩身混凝土抗压强度。
5.6桩头处理
1.先测量放线测定桩顶高度(深入承台内10cm),在基桩上将承台底标高以上10cm处红油漆划线标识。
人工凿除桩头多余浮浆及混凝土。
并保证桩顶面混凝土完整、表面平整、中心微凸、钢筋保护层不被破坏。
2.桩头凿除施工注意事项
必须保证桩顶伸入承台10cm,桩头平整。
避免出现桩头缺边少角、钢筋保护层被凿除的现象。
桩头处理时严禁将桩头预留钢筋任意切割、弯折。
如出现钢筋弯曲,必须按设计要求进行调直。
5.7桩基检测
桩基检测应遵循先自检合格后再交由第三方检测单位检测原则,检测数量为100%。
检测前受检桩应符合以下规定:
(1)桩身混凝土强度不得低于设计强度的70%,且桩身强
度应不低于15MPa。
(2)桩身的材质、强度、截面尺寸应与桩身基本相同。
(3)挖孔桩全部采用瞬态激振时域频域分析法检测的桩基,桩顶
应凿至硬实混凝土面并大致水平,传感器安装点和激振点应打磨光滑。
(4)
当激振点在桩顶中心时,传感器
安装点与桩中心的距离移位桩半径的2/3;当桩径0.8m<D≤1.25m时,传感器安装点宜为3个,当桩径1.25m<D<2.0m时,传感器安装点宜为4个。
传感器安装点示意见图5。
图5传感器安装点示意图
6、劳动组织
1.劳动力组织方式:
采用架子队组织模式,下设挖孔、灌注作业班组,钢筋笼由钢筋加工场加工运送至现场,现场仅负责安装就位。
2.劳动力按照作业工地、机械、人员、工期要求合理配置。
每个作业工地人员配置见表1:
表1每个作业工地人员配置表
负责人
1
质检员
1
备注
技术主管
1
测量
2~3
若现场涉及爆破作业时,爆破工3~4人。
安全员
1
电工、电焊工
1~2
工班长
1
机械工
2~3
技术人员
1
普工
30~45
试验人员
1~2
7、材料要求
7.1混凝土材料
(1)桩基混凝土粗骨料采用碎石,细骨料为中砂,其均应符合设计级配要求。
(2)选用的水泥、粉煤灰及外加剂等原材料应符合设计要求,并按相关规定进行检验。
(3)混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多种配合比设计。
7.2钢筋材料
钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。
8、设备机具配置
机械设备及机具的配置结合施组、人员及进度要求等配置。
机械设备配置见表2:
表2机械设备配置表
序号
名称
规格、型号
单位
数量
1
提升机
1.5t
套
14
2
空压机
2.8m³
台
10
3
汽车吊
25t
台
2
4
装载机
ZL-50
台
1
5
自卸车
台
1
6
平板车
台
1
7
水钻
φ100
台
20~30
8
风镐
台
10
9、质量控制及检验
9.1挖孔质量控制及检验
9.1.1主控项目
(1)开挖顺序和防护措施必须符合设计和施工技术方案的要求。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
观察。
(2)挖孔达到设计深度后,必须核实地质情况。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。
检验方法:
检查施工记录、观察。
(3)孔底应平整,无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。
孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
观察和测量。
9.1.2一般项目
挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法应符合表3的规定。
表3挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心
50mm
测量检查
2
倾斜度
0.5%
检验数量:
施工单位全部检查。
9.2钢筋质量控制及检验
9.2.1主控项目
(1)钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查,按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合设计要求。
检验数量:
以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋,每60t为一批,不足60t也按一批计。
施工单位每批抽检一次;监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验,至少一次。
检验方法:
施工单位全部检查证明文件,按批抽样测量直径、称量每延米重量并进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验;监理单位全部检查质量证明文件、实验报告并进行见证检验。
(2)钢筋的加工应符合设计要求。
当设计无要求时,应符合下列规定:
a)受拉热轧光圆钢筋(HPB300)的末端应做180°弯钩,起弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段(图6)。
b)受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩,其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍(HRB335)或3.5倍(HRB400),钩端应留有不小于钢筋直径3倍(HRB335)或5倍(HRB400)的直线段(图7)。
c)弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(HPB300)、12倍(HRB335)或14倍(HRB400)(图8)。
d)用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应做不小于90°的弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍(图9);弯钩端直线段的长度,一般结构不宜小于箍筋直径的5倍;有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。
检验数量:
施工单位按钢筋编号各抽检10%,且各不少于3件;监理单位按施工单位抽检数量多的10%进行平行检验,且各不少于一件。
检验方法:
尺量。
图6图7
图8图9
(3)受力钢筋的连接方式、接头位置必须符合设计要求。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
观察。
(4)钢筋接头的技术要求和外观质量应符合验标规定。
钢筋焊接接头和机械连接接头应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须分别符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)和《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》(铁建设【2010】41号)的规定和设计要求。
检验数量:
钢筋接头外观质量施工单位、监理单位全部检查。
焊接接头的力学性能检验以同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个也按一批计。
机械连接接头的力学性能检验以同一条件下同批材料、同等级、同规格、同形式的每500个接头为一批,不足500个也按一批计。
施工单位每批抽检一次;监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证检验,但至少一次。
检验方法:
钢筋接头外观检验,施工单位、监理单位观察和尺量。
施工单位对焊接接头和机械连接接头做拉伸试验,对闪光对焊接头增做冷弯试验;监理单位检查试验报告并进行见证检验。
(5)安装的钢筋品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
观察和尺量。
9.2.2一般项目
(1)钢筋原材料应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
检验数量:
施工单位全部检查。
检验方法:
观察。
(2)钢筋加工允许偏差和检测方法应符合表4。
表4钢筋加工允许偏差和检测方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
检验数量:
施工单位按钢筋编号各抽检10%,且各不少于3件。
(3)挖孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表5规定。
表5挖孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
钢筋骨架在承台底以下的长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注:
d为钢筋直径,单位:
mm
检验数量:
施工单位全部检查。
9.3混凝土质量控制及检验
9.3.1主控项目
(1)水泥、粉煤灰、细骨料、粗骨料、聚羟酸系高性能减水剂及拌和用水等的性能和检验要求应分别符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)第6.2.1~6.2.5条、6.2.7条的规定。
(2)混凝土配合比应根据设计使用年限、环境条件和施工工艺等进行设计,并通过计算、试配、试件检测和试浇筑后确定。
检验数量:
施工单位对同强度等级、同性能要求的混凝土进行一次混凝土配合比选定试验。
当原材料或施工工艺发生变化时,应重新进行配比选定试验;监理单位全部检查。
检验方法:
施工单位进行配合比应符合设计要求。
(3)混凝土的碱含量应符合设计要求。
检查数量:
施工单位对每一混凝土配合比进行一次总含量计算;监理单位全部检查。
检验方法:
施工单位计算;监理单位检查计算单。
(4)混凝土的强度等级必须符合设计要求。
预应力混凝土、喷射混凝土、蒸汽养护混凝土的力学性能标准条件养护试件的试验龄期为28d,其它混凝土力学性能标准条件养护试件的试验龄期为56d。
力学性能标准条件养护试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作,其试件的取样与留置频率应符合下列规定:
1)每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次。
2)每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次。
3)现浇混凝土的每一结构部位,取样不得少于一次。
4)每次取样应至少留置一组试件。
检验数量:
施工单位按规定的取样与留置频率所需数量制作试件。
检验方法:
施工单位进行混凝土抗压强度试验;监理单位检查试验报告。
(5)混凝土原材料每盘称量允许偏差应符合表6的规定。
表6原材料每盘称量允许偏差
序号
原材料名称
允许偏差(%)
1
水泥、矿物掺和料
±1
2
粗、细骨料
±2
3
外加剂、拌和用水
±1
(6)混凝土拌制之前,应测定砂、石含水率,并根据测试结果及时调整施工配合比。
当遇雨天时,应增加含水率的检测次数。
检验数量:
施工单位每工作班检查应不少于一次;监理单位全部检查测试结果。
检验方法:
施工单位进行砂、石含水率测试,提出施工配合比;监理单位见证试验,确认施工配合比。
(7)混凝土拌制过程中,应对混凝土拌和物的坍落度进行测定,测定值不超过理论配合比
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