年生产3亿块粉煤灰砖免烧砖项目可行性研究论证报告.docx

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年生产3亿块粉煤灰砖免烧砖项目可行性研究论证报告

第一章申报单位及项目概况

1.1项目申报单位概况

xxxxxxxxxxxx成立于2004年3月，位于xxxx东城经济区，主要从事物流业和新型墙体材料的生产销售。

公司实行董事会领导下的总经理负责制，建立以总经理统一领导和经营管理系统，机构设置如下：

1.2项目概况

1.2.1项目背景

我国耕地面积目前占国土面积的14.2%，不到世界平均水平的一半。

我国房屋建筑材料中70%是墙体材料，其中粘土砖占据主导地位，生产粘土砖每年耗用粘土资源达10多亿立方米，约相当于毁田50万亩，同时，我国每年生产粘土砖消耗7000多万吨标准煤。

如果实心粘土砖产量继续增长，不仅增加墙体材料的生产能耗，而且导致新建建筑的采暧和空调能耗大幅度增加，将严重加剧能源供需矛盾。

同时，我国每年产生各类工业固体废物1亿多吨，累计堆存量已达几十亿吨，不仅占用了大量土地，其中所含的有害物质严重污染着周围的土壤、水体和大气环境。

加快发展以煤矸石、粉煤灰、建筑渣土、冶金和化工废渣等固体废物为原料的新型墙体材料，不仅能制止毁田烧砖行为，保护土地资源，而且能利用废弃资源，做到综合利用，使之节能降耗，带动相关产业的重组和升级，促进全社会经济增长方式的转变，对促进资源集约利用，有效保护环境，实现可持续发展具有重要意义。

因此，推进新型节能墙体材料，是提高资源利用率、改善环境、促进循环经济发展的重要途径，是建设资源节约型社会、落实科学发展观的具体体现。

按照我国加快资源节约型、环境友好型社会的建设要求，根据《中华人民共和国土地管理法》、《中华人民共和国大气污染防治法》、《国务院办公厅关于进一步推进墙体材料革新和推广节能建筑的通知》（国办发[2005]33号）和《xxxx人民政府关于治理整顿粘土砖瓦窑厂加快发展新型墙体材料的通知》（xxxx政[2005]54号）的文件精神，xxxx以全面贯彻落实党的十六届五中全会精神为指导，按照“积极推进、突出重点、分步实施、关闭与整顿相结合”的原则，对全市实心粘土砖瓦窑厂进行全面治理整顿，推广使用以粉煤灰、煤矸石等为原料的新型墙体材料，大幅度减少毁田面积、降低生产能耗、改善建筑节能效果、提高工业废渣利用率，加快废渣免烧砖等新型墙材的发展步伐。

有效保护耕地和生态环境，节约能源，提高资源综合利用水平，建立循环经济，促进经济社会协调和可持续发展。

该项目就是在此背景下提出建设的。

1.2.2建设地点

该项目拟选址于xxxx召东城经济区经三路，周围交通运输网良好，所需各种原材料以及水、电等资源供应充足，可以保障本项目建设和运营的需要。

1.3建设规模和产品方案

1.3.1建设规模

项目占地90亩，建筑面积12000m2。

主要建设内容为：

生产车间5000m2，办公楼1400m2，其他建筑5600m2；购买生产设备及配套设施，拟建7条蒸压粉煤灰砖生产线；项目建成后正常年生产能力达30000万块粉煤灰砖。

1.3.2产品方案

产品规格：

240mm×115mm×53mm

强度等级：

10MPa～20MPa

产品应符合国家建材行业JC239-2001标准要求

根据市场需求，更换模具可生产240mm×115mm×90mm，空洞率25%～30%的多孔砖及空心砌块等其它种类的产品。

1.4生产工艺与设备选型

1.4.1工艺流程简述

该项目拟采用武汉理工大学材料科学院以苛化白泥取代石灰的新技术，对造纸企业的废弃物苛化白泥和粉煤灰加以充分利用，生产新型墙体材料－蒸压粉煤灰砖。

该项目技术先进成熟，产品各项指标经检测分析均达到或超过国家规定的标准，已武汉、山东等省市推广应用，反应良好。

该生产线工艺过程为原材料储存、配料搅拌、消化与轮碾、成型与养护、成品堆场管理等，其工艺流程简述如下：

用散装罐车将干粉煤灰运入厂内储存于料仓中备用；用汽车运输进厂的块状苛化白泥、石膏经破碎后储存于磨头仓中，经计量后进入球磨机粉磨，粉磨后的混合料送至苛化白泥、石膏库中备用；用汽车将石屑运入厂内石屑棚内，经受料斗、皮带给料机、斗式提升机，入石屑库中备用。

苛化白泥、石膏混合粉、干粉煤灰及石屑分别由螺旋输送机、链式输送机送入各种物料计量料斗中，经分别计量后卸入搅拌机内预先干搅拌；水经计量后加入搅拌机内与物料充分混合搅拌，在经皮带给料机、提升机进入消化仓进行消化。

消化后的混合料经带式输送机、提升机进入轮碾机中间仓，然后送进轮碾机进行碾练，碾练后的坯料由带式输送机送入压砖机中间仓中。

用皮带给料机将压砖机中间仓中的坯料喂入压机受料箱中，压砖机布料器将坯料布入模腔中进行分阶段加压成型。

成型好的砖坯由码坯机码装到蒸压小车上，经摆渡车将砖坯送入蒸压釜中进行高压蒸气养护。

养护好的蒸压粉煤灰砖用卷扬机拉出釜后，由机械卸砖机将成品砖连同小车送至成品堆场，经机械卸砖机缷砖后分区堆放于成品堆场，经检验合格后即可出厂。

蒸压小车经清理后返回压砖机重新使用。

1.4.2工艺流程图

蒸压粉煤灰砖工艺流程简图：

1.4.3主要设备选型

1.4.3.1概述

为了保证产品质量，降低投资概算，通过对国内多家蒸压粉煤灰砖生产设备的考察研究和分析比较，生产线全部采用国产设备，压砖机拟选用国内近几年研制生产的较为先进的HF-1100型双向压密液压砖机，搅拌机选用JS4000强制式双卧轴搅拌机，轮碾机选用XLH-2000型轮碾机，蒸压釜选用Φ2.5m×35m、压力1.6MPa的筒式蒸压釜。

选用的压砖机具有设计合理，操作简便，使用安全，自动化程度高，双面加压，自动码坯，一次成型块数多（32块标砖/次），并能生产实心砖、多孔砖及空心砖等优点。

克服了国内沿用多年的盘转式压砖机成型块数少，只能生产实心砖，成型速度快，排气不利，劳动强度大等缺点。

是目前蒸压粉煤灰砖生产较为理想的成型设备。

该设备可为以后生产蒸压粉煤灰系列产品奠定基础。

1.4.3.2设备选型

1、压砖机

选用HF-1100型双向压密液压砖机，工作压力：

1100t，压制方向：

上下双向加压，该机生产能力：

6300块标砖／h。

选用7台压砖机即可满足生产要求。

2、蒸压釜

选用Ф2.5m×35m蒸压釜，蒸压养护周期按10小时计算，每台蒸压釜装35200块标砖，日周转2.4次。

选用10台蒸压釜可满足生产要求。

3、轮碾机

选用XLH-2000行星式轮碾混合机，生产能力：

15～20t／h，选用17台即可满足生产要求。

4、搅拌机

选用JS4000强制式双卧轴搅拌机，选用3台即可满足生产要求。

1.4.3.3生产线主要设备表

主要设备一览表

序号

主要设备名称

规格型号

单位

数量

1

磨机

台

1

2

斗式提升机

TG-400，TG-650

台

2

3

双卧轴强制式搅拌机

JS-4000

台

3

4

消化仓

LX80

台

7

5

连续式轮碾机

XLH-2000

台

17

6

压砖机

HF—1100型

台

7

7

全自动码垛机

砖机配套

台

7

8

蒸压小车

1860×1200

台

500

9

蒸压釜

ф2.5×35m

台

10

10

摆渡车

台

4

11

蒸汽汽缸

台

2

12

轻轨转盘

台

9

13

龙门卸坯机

5t

台

2

14

铲车

台

2

15

带式输送机

B650,B800,B1000

台

11

16

螺旋输送机

LSY-400,500

台

5

17

袋式收尘器

台

4

18

配料计量秤

台

4

19

地中衡

台

1

20

空压机

15m3

台

2

21

水泵

台

2

22

蒸汽锅炉

8t

台

2

23

锅炉辅助设备

套

2

24

变压器

S11-1600

台

2

25

压力机

台

1

26

分析天平

台

1

27

高温炉

台

1

1.5养护工艺

生产蒸压粉煤灰砖的重要工序之一就是对制品进行高压饱和蒸气下水热处理，称为蒸压养护。

蒸压养护的目的在于加速坯体中水化物的生成，增加制品的结晶度和强度。

1.5.1养护方式

采用高压蒸气养护（简称：

蒸压），养护时压力为1.5～1.6MPa，温度为200度左右。

养护设备通常采用锰钢板焊接而成的圆筒形高压容器（蒸压釜），该设备可承受内部较高的压力，结构牢固，密封严实，保温性能好，耗汽量少，热工效率高。

更重要的是坯体在179℃以上的湿热条件下，可以加速水化和水热合成反应，促使制品中水化硅酸钙CSH（B）、托勃莫莱石（C4S5H5）、硬硅酸钙等多种水化产物含量的增多。

晶体增加，无定形水化产物减少，从而保证了产品的强度和耐久性。

因此，本工程蒸压粉煤灰砖生产线选择了高压蒸气养护的养护工艺。

1.5.2养护制度

本蒸压粉煤灰砖生产线的养护制度见表4-4。

表4-4

名称

升温

恒温

降温

总周期

时间（小时）

1.5～2.0

5.5～6.0

1.5～2.0

8.0～10.0

升温速度：

升温的第1小时制品不应超过100℃

恒温温度：

179℃左右

恒温压力：

1.5MPa

降温速度:

自然降温，出釜温差＜80℃

1.5.3蒸气用量

本项目全年蒸气用量为9.45万t。

1.5.4原材料储存

原材料储量、储期及储存形式见表4-5。

表4-5

材料名称

日耗量（t）

储存期（d）

储存形式

储存量（t）

苛化白泥

462.00

5

堆棚

2310

石膏（粉）

27.72

3

筒仓

83.16

混合料（消化）

2566.67

4（小时）

筒仓

456.28

粉煤灰（干）

1155.00

12（小时）

筒仓

615.96

石屑（干）

669.90

5

堆棚

3349.50

注：

表列数据为年产3亿块标砖生产线所需用量。

1.6总图运输

1.6.1概况

xxxx位于xxxx中部，东与xx地区相连，西与xx市相接，北为xx市，南为xx地区，xx铁路纵贯管全市。

拟建厂址位于xxxx经三路西面。

场地内地形地势平坦，自然高差较小，厂区南北长约300m，东西宽约250m。

厂区的自然地形地势及外部条件都非常便利。

1.6.2总体设计

本设计根据全厂的车间组成和使用需要，结合各专业的技术要求，综合考虑地形、地貌、周围环境、工艺流程、建构筑物及各项设施相互间的平面和空间关系，在保证工艺流程顺畅、合理的前提下，充分利用地形，节约用地和环境保护，使全厂各设施组成一个协调的整体，以达到投资省、建设周期短、生产效率高的目的。

设计中选择合理的厂内外运输方式，结合地形进行竖向设计，使水暖电及生活管线的敷设协调、互不干扰，并进行合理的绿化，保护环境，以达到“三废”治理和噪声控制。

1.6.3工厂总平面布置

本工程为建设年产3亿块蒸压粉煤灰砖生产线。

工厂总平面布置原则如下：

1、满足工艺、运输、防火、施工等有关规范或规定。

2、在满足工艺流程的前提下，总图布置尽量紧凑，节约用地。

3、充分利用现有地形，以减少土方工程量。

4、总图布置应尽量整齐、美观。

5、原材料及成品运输方便。

6、充分考虑环境保护。

根据以上原则，本次可行性研究经过多方案比较，提出一个最优方案作为本次可研的推荐方案，现叙述如下：

全厂共设三个功能分区：

厂前区、生产区、成品区。

厂前区主要为行政管理机构和与职工食堂的设施，布置在厂区的北面；生产区布置在厂区的东南部，依次布置有原料储存间、原料粉磨间、消化车间、制砖车间、静停室、蒸压室等，其它辅助生产设施依据其服务对象就近布置，以减少投资，节约能源；成品区布置在厂区的西南部。

全厂共设置两个大门，北门为原料入厂及人流出入大门，南门为成品出厂大门。

本方案工艺流程均顺畅、合理，为本次可行性研究的推荐方案。

1.6.4竖向设计及雨水排除

拟建厂址地势基本平坦，根据地势情况，全厂总平面设计在一个台段上。

厂区雨水排除采用明沟排水方式，局部加设混凝土盖板，雨水明沟设置于道路的单侧或双侧以及堆场区边缘，厂区雨水由道路边沟汇总后纳入总排水沟再排至厂外经三路旁的城市污水管网中。

1.6.5土方工程

建设场地地形基本平坦，土方工程量较小，约为2000m3。

1.6.6交通运输

1.6.6.1公路运输

本工程全厂所需物料均由汽车运输入厂。

1.6.6.2厂内道路

按原料运输量及检修、消防要求，厂内道路设计为环形贯通式布置，路面结构为混凝土。

主干道路面宽8m，次干道路面宽3-5m，道路最小转弯半径9m，最大纵坡6%。

物料年运输量

物料名称

年运输量（t）

运输距离（km）

备注

粉煤灰（干）

346500

3

公路或管道运输

石屑（干）

200970

50

公路运输

苛化白泥

138600

3

公路运输

石膏

8316

/

公路运输

1.6.7绿化设计

为保护和美化环境，尽可能减少厂区粉尘及噪音对周围环境的污染，堆场区道路双侧及厂前区都要进行绿化，厂前区为重点绿化地带，在适当的地方设计花坛及草坪，绿化率为12%，以减少粉尘、降低噪音，美化工厂环境。

1.6.8总图主要技术指标

总图主要技术指标

序号

名称

单位

数量

1

厂区用地面积

ha

6.0

2

建构筑面积

m2

10467

3

建构筑物用地面积

m2

10467

4

露天堆场用地面积

m2

26500

5

建筑系数

%

61.6

6

绿化系数

%

12

7

绿化面积

m2

7200

8

道路及广场用地面积

m2

10700

9

厂前区用地系数

%

4.60

1.7建筑与结构

1.7.1气象资料

xxxx位于暖温带南部边缘，属于温暖性季风气候。

一年之中，冷暖交替，四季分明。

全市累年平均气温为14.6℃，7月份最热，累年平均气温为27.5℃；１月份最冷，累年平均气温为0.5℃。

全年无霜期为216─225天，降雨量平均为749.2─845.2毫米，日照时数为2187─2359小时。

光照充足，热量丰富，降水适中，气候温暖。

1.7.2工程地质及水文地质

xxxx境内河流分别为xx、xx和xx水系，是xxxx较大支流。

其中xx、xx河横贯全境，在市区交汇后穿越市区而过。

项目所在地位于xxxx冲积平原，土层深厚，水资源丰富。

地下水资源埋藏浅，水质良好，便于开采，单井出水量60m3/h左右，浅层地下水位在10—15m之间，适于工业和生活用水。

1.7.3建设场地

xxxx位于xxxxx平原与xxx平原交错地带，总地势西高东低，有少量黄土岗分布。

项目建设场地为第四纪冲积层覆盖，其岩性主要为黄土质亚粘土，其次为粘土，局部有淤泥质夹层，地耐力12—15t/m2。

最大冻土深度0.25m。

场区地势平坦，地貌单一，地势较高，呈西北向东南方向倾斜。

土质结构致密，强度中等，工程地质条件较好，对项目建设无不良影响。

根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）的划定，xxxx属于地震烈度6度区。

1.7.4结论及建议

场地基本满足建厂要求，建筑物宜采用天然地基。

初步设计前应做好工程地质勘探报告，为以后初步设计及施工图设计提供可靠的依据。

1.7.5建筑设计

年产3亿块蒸压粉煤灰砖生产线，建筑面积为12000㎡。

1.7.5.1屋面

屋面排水：

均为无组织排水。

屋面防水：

现浇钢筋混凝土屋面，粉20mm厚防水沙浆；电控室屋面上铺卷材防水。

1.7.5.2楼地面

生产车间为混凝土垫层、水泥沙浆面层，楼面为水泥沙浆面层。

电控室为面砖。

1.7.5.3围护结构

框架结构填充墙采用加气混凝土砌块或多孔砖等，砖混结构采用多孔砖砌筑，钢结构采用彩钢板。

一般生产车间外墙采用水泥沙浆粉刷，内墙采用原浆刮平勾缝，喷白浆（包括顶棚）。

1.7.5.4门窗

生产车间及电力室等为铝合金门窗。

1.7.5.5楼梯、栏杆

生产车间均为钢梯、钢栏杆。

1.7.5.6地坑

生产车间地坑采用S8防水钢筋混凝土。

1.7.6结构设计

1.7.6.1地基及基础

所有基础均可用天然地基作为持力层。

框架及排架结构采用独立或条形现浇钢筋混凝土基础，库基础采用整板基础。

1.7.6.2结构方案

1、磨机房、配料楼等多层厂房采用现浇钢筋混凝土框架结构。

2、压机车间、苛化白泥及石屑料棚、静停厂房、釜头、釜尾厂房等单层厂房采用排架结构，现浇钢筋混凝土柱，屋盖采用轻钢屋架、彩色压型钢板。

3、粉煤灰库、苛化白泥及石膏粉库等圆库采用钢结构库。

4、锅炉房、变配电室、化验室、门岗等辅助建筑采用砖混结构。

5、其他：

水池、地坑为现浇防水钢筋混凝土。

1.8电气及生产过程自动化

1.8.1电气

1.8.1.1电源

新建年产3亿块蒸压粉煤灰砖生产线，总装机容量约2988kW，最大计算负荷为2390.40kW，由xxxx东城经济区管委会引入，电压等级为10kV，供电距离约100米。

1.8.1.2供配电

根据生产工艺要求及总图布置，本工程拟在负荷中心设一个电力室作为低压配电中心，就近向各低压电动机及其低压负荷供电。

电力室低压侧采用放射式或树干式供电方式。

室内设变压器二台，经GCK低压抽屉式配电柜分别向用电负荷供电。

选用变压器的型号规格见表8-1。

表8-1

变压器型号规格

变压器数量（台）

S11-1600kVA/10kV

2

本项目所有用电设备电压等级均为380/220V，全站总装机容量及计算负荷见下表。

供电电源：

10kV（三相）

低压配电电压：

0.4kVAC（三相+N+PE）

低压电机：

0.38kVAC（三相+PE）

照明电压：

220VAC（单相+N）

检修照明电压：

36VAC

1.8.1.3负荷计算

总装机容量：

2988kW

最大计算负荷：

2390.40kVA

全年耗电量：

1554.36万kWh

自然功率因数：

0.73

补偿后功率因数：

≥0.90

1.8.1.4电力室主要设备选型

1、变压器选用S11系列低损耗节能变压器。

2、低压柜选用GCK型抽屉柜。

1.8.1.5电容补偿

低压负荷集中在电力室内补偿，并采用功率因数自动补偿器，使功率因数补偿始终保持在最佳状况。

1.8.1.6电力拖动

1、电机起动

a、绕线型电机采用液体变阻器或频敏变阻器起动

b、鼠笼型电机一般采用全电压直接起动，45kW以上电机采用适当形式的降压起动。

2、电气控制方式

a、主要生产工艺过程采用集散型计算机控制系统进行控制操作。

在中央控制室设置操作站，进行集中操作、监控、管理；在电力室内设现场控制站，完成各车间设备顺序逻辑控制；机旁设有控制方式选择开关，可选择集中、机旁、断开三种控制方式，其中的“断开”控制方式可在现场随时切断设备运行，以确保现场设备及人身安全。

集中控制时，各现场站按照各自上位监控计算机发出的指令，对每台电动机按预定时间联锁起动和停车，各设备的备妥、运行、故障状态均可在各电力室CRT上显示，各种故障、报警可由打印机打出报表。

在“机旁”控制方式时，可在机旁单独开停，以利于单机试车。

在“断开”控制方式时，集中和机旁均不能开车，以保证检修人员的安全。

故障时，各电力室和机旁均能停车。

b、电机保护：

低压电机一般采用断路器作短路保护，热继电器作过载保护。

c、电工仪表：

每个控制点的电源进线均设有电流表、电压表，30kW以上电机或需要监视负荷的电机（如提升机）均装设电流表。

生产联系密切的控制室和生产岗位之间，设有联络信号。

3、安全防护措施

各用电设备机旁控制装置兼作紧急停车装置。

大型电机及减速机设置震动检测开关，并设置轴承温度检测。

大型电机设置防潮用电加热器。

较长胶带输送机设置跑偏开关及速度开关，并在两侧设置拉绳开关。

提升机设置堵料开关及速度开关。

用电设备组启动时在车间平面设置声光报警启动信号。

特殊机械设备的电气保护根据设备制造厂对设备保护的要求设置。

1.8.1.7电缆选型及敷设方式

1、电缆敷设

厂区电气管网主要采用电缆沟敷设，同方向电缆根数较少时采用

电缆直埋方式。

车间内电缆敷设主要采用电缆沟或桥架，辅以穿钢管暗敷或明敷方式。

桥架布置尽量利用建筑物墙壁，走道板，输送廊道支架等处敷设。

高压电力电缆，低压电力电缆，控制电缆及仪表电缆在电缆桥架上分层布置。

当桥架没用足够的空间或电缆较少时，低压电力电缆，控制电缆及仪表电缆可以敷设在同一层桥架内，但不同种类的电缆之间采用金属隔板隔离。

路灯照明电缆敷设主要采用铠装电缆沿路边直埋方式。

2、电缆选型

所用动力电缆及控制电缆均选用铜芯电缆。

10kV电力电缆采用YJV型交联聚氯乙烯电缆。

低压电力电缆采用VV型聚氯乙烯电缆。

控制电缆采用KVVP型聚氯乙烯屏蔽电缆。

仪表信号电缆采用DJYP计算机专用屏蔽电缆。

至DCS的控制电缆选用KVVRP型聚氯乙烯屏蔽软电缆。

1.8.1.8电气照明

各车间均设有照明配电箱，照明电源引自各电力室照明回路，重要部门及岗位设有事故照明。

检修照明采用手提移动式36V安全照明灯。

车间内照明一般采用高效节能工厂灯。

变电所、电力室、控制室、车间办公室等采用节能荧光灯。

厂区道路照明采用高杆式高压钠灯。

照明配线一般采用BV-500聚氯乙烯电线。

1.8.1.9防雷保护与接地系统

1、防雷保护

厂区防雷保护按国家防雷保护规范设置。

建筑物或构筑物高于15m以上均设防雷设施。

对于厂区的储库及厂房高度超过45m（60m）的钢筋混凝土结构、

钢结构建筑物设置防侧击雷和等电位的保护。

2、接地系统

380/220V低压配电采用TN-C-S系统。

车间电力室变压器低压侧（400V/230V）中性点直接接地，在室外设工作接地极。

正常情况下不带电的金属设备外壳、支架、栏杆、桥架等人可能触及的金属装备，均应做保护接地。

特种设备的接地按设备要求设置。

生产线各处的接地装置通过镀锌扁钢连接，形成一个完整的综合接地网，接地电阻要求≦1Ω。

1.8.2生产过程自动化及计算机控制系统

1.8.2.1设计方案

根据生产工艺对生产过程自动化的要求，以生产过程的稳定、可靠、实用为宗旨，保证产品质量，节能降耗，提高技术水平和管理手段为目的，本厂采用技术先进、性能可靠的集散型计算机控制系统，对各车间进行集中管理、分散控制。

该系统由操作站、现场控制站、系统通讯网络组成。

操作站和各现场控制站均设UPS电源。

1、计算机系统控制范围

计算机系统控制范围从生石灰破碎至蒸压釜。

2、中央控制室

本项目拟在压机车间内设一个中央控制室，内设2台操作员站兼工程师站。

为便于监视生产过程情况，根据需要设置必要的生产监视装置并将其监视器也布置在中央控制室内。

将配料质量控制系统布置在中央控制室操作员站。

通过CRT和键盘完成生产过程的监控和操作，包括电动机的组起动／停车及紧急停车的操作，用电设备的备妥、运行、故障等状态的显示，生产过程参数的显示、设定、报警、记录和自动控制等，各种故障报警及各工艺参数均可由打印机打印出报表。

3、现场控制站

现场控制站设置于各电力室内单独隔间。

完成顺序逻辑控制的起动、停车和联锁关系，开关量和模拟量的数据采集、处理、PID回路控制等。

现场控制站设在空调环境，温度控制范围为18℃～24℃。

4、计算机模件

开关量输入采用220VAC模件。

开关量输出采用24VAC模件，经中间继电器与生产过程连接。

模拟量采用4～20mA输入/输出。

热电阻信号采用