浅析电器外壳塑料膜设计doc 12页.docx

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电器外壳塑料膜设计

第一章塑件成型工艺分析

一、拟定制品成型工艺该制品是一个电器外壳，如图1所示。

外壳属于薄壁塑件，生产批量大。

材料为绝缘性能较好的低密度聚乙烯，成型工艺性能好，可以注射成型。

.

工艺性与结构分析：

精度等级：

采用一般精度5级

脱模斜度：

型腔25-40´，型芯20-40´

（塑件内孔以型芯小端为准；塑件外形以型腔大端为准）

一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。

当要求开模后塑件留在型腔内时，

塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。

二，热塑性塑料低密度聚乙烯的注射成型工艺

1.注射成型工艺过程

（1）预烘干——→装入料斗——→预塑化——→注射装置准备注射——→注射——→保压——→冷却——→脱模——→塑件送下工序

（2）预热、清理模具——→涂脱模剂——→合模——→注射

2．低密度聚乙烯的注射成型工艺参数

（1）注射机：

螺杆式

（2）螺杆转速（r/min）：

14——200

（3）预热和干燥：

温度（°C）90——100时间（h）2.5——3.5

（4）料筒温度（°C）后段90——110

中段125——140

前段110——125

（5）喷嘴温度（°C）110——120；喷嘴形式自锁式

（6）模具温度（°C）40——70

（7）注射压力（MPa）125——170

（8）成型时间（s）注射0——5保压20——50

成型周期50——100冷却20——40

（9）后处理：

方法水或油

温度（°C）90——100时间（h）4——10

3，低压聚乙烯材料综合性能分析

（1）低压聚乙烯属于热塑性材料，耐腐蚀性和电绝缘性良好。

（2）结晶料，吸湿性小，流动性极好，。

对压力敏感，成型是需高压注射，不宜采用直接浇口，以防止收缩不均，内应力增大。

（3）收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。

冷却速度宜慢，模具设有冷料穴，并有冷却系统。

（4）加热时间不宜过长，否则会发生分解、烧伤。

（5）软质塑件有较浅的侧凹槽可强制脱模

（6）可能发生熔体破裂，不宜与有机溶剂接触，以防开裂。

表1

密度g/cm³

0.95

弹性模量MPa

0.84—0.95

比容cm³/g

0.91

弯曲强度MPa

25

吸水率%（24h）

＜0.01

硬度HB

邵D41--46

收缩率%

1.5—3.6

体积电阻率Ω.cm

熔点°C

105--125

击穿电压Kv/mm

18.1—27.5

热变形温度°C

1.86MPa48

0.46MPa60--82

冲击强度kJ/m²

无缺口不断

缺口48

抗拉屈服强度MPa

7--19

介电系数60Hz

10

Hz2.3—2.4

第二章拟定模具结构形式

二，拟定模具的结构形式

1，分型面位置的确定

分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。

分型面的选择应注意以下几点：

Ø不影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品；

Ø有利于保证塑件的精度要求；

Ø有利于模具加工，特别是型腔的加工；

Ø有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；

Ø便于制件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。

（1）多型腔单分型面模具：

塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。

（2）多型腔多分型面模具：

塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。

该塑件外观质量要求较高，并可以看出：

分型面的位置、塑件推出机构的痕迹、浇口为潜伏式浇口。

可初步拟定二型腔单分型面的结构。

根据塑件的结构形式，分型面选在外壳下面的面为分型面，如图2所示。

2，确定型腔数量及排列方式

一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高

外壳塑件属于小型塑件，大批量生产。

该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。

考虑到模具制造费用低一点，设备运转费用小一点，初定为一模两腔的模具型式。

　根据塑件的形状，以及塑件材料低压聚乙烯的综合性能，本设计采用一模两腔腔的形式。

型腔的排列如图3所示。

第3章注塑机型号的确定

注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。

根据这些参数选择一台和模具相匹配的注塑机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。

一，注射机型号的确定

1，通过PRO/E建模分析，可得出塑件质量为12.44克，塑件体积m1为13.67

，曲面表面积为192.7

。

流道凝料m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来计算。

从上述分析中确定型腔为一模四腔，所以注射量为：

按体积算：

Q=

=1.6×2×13.67

=43.744

按质量算：

M=1.6nm1

=1.6×2×12.44

=39.808g

曲面面积S=19272.7

2，件和流道凝料在分型面上的投影及所需锁模力的计算

流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大概是每个塑件在分型面上的投影的0.2-0.5倍。

因此可以采用0.35nA1来进行估算。

所以

A=nA1+0.35nA1

=1.35nA1

=9273.15

（其中A1≈3435

）

F=AP

=9273.15×30

=278190N

=278.9KN

式中，型腔压力P取30Mpa

3，选择注射机

塑件成型所需要的注射量应小于所选注射机的注射容量。

可按注射容量、锁模力、模具闭合时的厚度等来确定注射机的型号。

根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，确定选用SZ-60/450卧式注射机（上海塑机厂）。

其参数如表1所示：

理论注射容量/cm3

78

缩模力/KN

450

螺杆直径/mm

30

拉杆内间距/mm

280*250

注射压力MPa

170

移模行程/mm

220

注射速率（g/s）

60

最大模厚/mm

300

塑化能力（g/s）

5.6

最小模厚/mm

100

螺杆转速（r/min）

14~200

定位孔直径/mm

55

喷嘴球直径

SR20

喷嘴孔直径/mm

3.5

锁模方式

双曲肘

4,注射机及型腔数量的校核

I型腔数量的校核

（1）由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n

n=

=

=9.6＞2

所以，所设定的型腔数符合要求，合格。

上式中，k------注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8

M------注射机的额定塑化量，取5.6g/s

t-------成型周期，取30s

其它的安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定之后方可进行。

（2）按注射机的最大注射量校核型腔数量n：

=2.7

上式右边=2.7

2（符合要求）

式中Mn——注射机允许的最大注射量（g或cm³）

（3）按注射机的额定锁模力校核型腔数量n：

上式右边=2.43

4（符合要求）

式中F——注射机的额定锁模力（N）

A1——单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm²）

A2——浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm²）

p——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）一般是注射压力的80%

II注射机的校核

（1）注射压力的校核：

该注射机的注射压力为170MPa，低压聚乙烯的注射压力为70～110，所以能够满足要求。

（2）注射量以及锁模力在上面已经校核，符合要求。

（3）模具厚度的校核：

模具厚度H必须满足：

Hmin≤Ｈ≤Ｈmax

该模具厚度为H=25+63+40+80+25+10

=233mm（符合要求）

式中Hmin——注射机允许的最小模厚，即动、定模板之间的最小开距

Hmax——注射机允许的最大模厚

（4）开模行程的校核：

Smax

S=H1+H2+5～10

上式右边S=20+100+10=130mm（符合要求）

式中Smax——注射机最大开模行程（mm）

H1——推出距离（脱模距离）（mm）

H2——包括浇注系统在内的塑件高度（mm）

第4章浇注系统形式和浇口的设计

浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。

它分为普通流道浇注系统和无流道凝料（热流道）浇注系统。

该模具采用普通流道浇注系统，其包括：

主流道、分流道、冷料井、浇口。

一，浇注系统的设计

浇注系统是指从注射机的喷嘴到模具型腔的浇口这一段塑料流动的信道称为浇注系统。

浇注系统由主浇道、分流道、冷料穴、浇口等组成。

I、浇注系统设计原则

1.重点考虑型腔布局。

2.热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽

量少，表面粗糙度要低。

3.均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。

4.塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。

5.消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。

6.排气良好。

7.防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力。

8.保证塑件外观质量。

9.较高的生产效率。

10.塑料熔体流动特性（充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为）。

II，主流道设计

主流道是喷嘴熔融状态的塑料进入模具型腔时的首段信道，它的形状和尺寸直接影响塑料的流动速度及填充时间。

主流道一般呈圆锥形，锥度一般为2~4度，其小端直径应大于喷嘴直径0.5~1mm，以便补偿与喷嘴对中的误差。

主流道的最佳长度一般为20~40mm。

根据所选注射机，小端尺寸直径应为：

d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）

=3.5+（0.5~1）

=4~4.5mm

主流道球面半径应为：

R=喷嘴球面半径+（1~2）

=20+2

=22mm

球面配合高度h=3～5取h=5（mm）

1，主流道衬套的设计

主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，一般采用碳素工具钢，如：

T8A、T10A等，热处理硬度为53～57HRC。

主流道衬套和定位圈设计成整体式，用于小型模具。

中大型模具设计成分体式。

但由于该模具主流道较长，设计成分体式较宜。

为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成分体式。

主流道90。

（见模价的确定和装配图）

图4主流道衬套

主流道衬套材料采用T10A钢，热处理淬火或表面硬度为53~57HRC。

本设计中，主流道与定模座板采用H7/k6过度配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。

图5定位圈.

主流道的固定见装配图

2，主流道凝料体积为：

q=

d²L

=

（

）²×50

=1123.4mm³

=1.123cm³

3，主流道剪切速率校核

由经验公式:

=

=2342

在500

--5000

之间

式中，

+

=1.1+43.745

=44.845

R=

=2.72mm

生产实践表明，当注射模具主流道的剪切速率在500

--5000

之间，所成型的塑件的质量较好。

所以本设计的主流道剪切速率符合要求。

III．分流道的设计

1，分流道布置形式

分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。

本设计属于多型腔模具，必须设置分流道。

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，本设计采用平衡式分流道。

如图5所示：

图5

分流道尺寸及各级分流道的尺寸如图5所示

（1），分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积

形状及截面尺寸

为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺比较好的梯形截面。

梯形截面对塑料熔体流动阻力不大，一般采用下面经验公式来确定截面尺寸：

B=0.2654

=0.2654

=2.4

查资料取B=6，

H=

B=

6=4，取标准值H=5mm

查资料3，取标准值，其中深度H=5mm，

宽度L=6mm,底部宽度取4.5mm，

流道截面形状及尺寸如图6所示

图6

从理论上第二级分流道的截面尺寸可比第一级分流道截面尺寸小10%，所以二级分流道的尺寸取宽为4，底部宽为3高为3的梯形。

分流道凝料体积

分流道长度L=（111.9+17.98

+20.51）

2=300.78

300mm

分流道截面积A=

=20

分流道凝料体积q=20

300=6000

=6

（2）分流道剪切速率校核

根据经验公式：

=757.2

在500

--5000

，剪切速率校核合理

其中，q=22.96

4+6=28.96

R=

=15.59mm=1.56cm

其中F为锁模力，F=278.19KN

c为梯形截面周长（1.3cm）

分流道的表面粗糙度

分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取0.8um~1.6um即可，因此，本设计取1.5um。

分流道的布置形式

分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：

即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。

本模具的流道布置形式采用平衡式，采用定模部分与瓣合模上均开有分流道，如图5。

二，浇口的设计

浇口，又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小部分。

它使塑料熔体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。

1，浇口位置的选择，应遵循如下原则：

（1）避免制件上产生喷射等缺陷（避免喷射有两种方法：

a加大浇口截面尺寸，降低熔体流速；b采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。

）该模具采用方法a；

（2）浇口应开设在塑件截面最厚处；

（3）有利于塑件熔体流动；

（4）有利于型腔排气；

（5）考虑塑件使用时的载荷状况；

（6）减少或避免塑件的熔接痕；

（7）考虑分子取向对塑件性能的影响；

（8）考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响；

（9）防止将型芯或嵌件挤歪变形。

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