现浇箱梁监理实施细则之令狐文艳创作.docx
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现浇箱梁监理实施细则之令狐文艳创作
一、编制依据
令狐文艳
现浇梁工程施工相关规范、标准;设计文件和图纸;已批准的工程承包合同和监理合同及监理规划;已批准的施工组织、专项施工方案等。
二、工程特点及其技术、质量标准
(一)工程概况
东莞至惠州城际轨道交通项目管段内现浇梁混凝土等级采用C50。
管段内只有GZH-1标中铁十四局有现浇梁施工,施工段起讫里程为:
GDK0+000~GDK9+920,由于起点2.5km改线暂时不考虑,除去起点2.5km,共有20~30米双(单)线简支梁219孔,全部采用移动模架逐孔现浇法施工。
主要工程数量待设计图纸下发后补充完整。
支架现浇连续箱梁施工难度大,技术要求高,为管段桥梁重点工程之一。
综合考虑因素,施工单位将简支梁预制架设方案改为移动模架现浇方案。
工程地质
(1)东莞至惠州城际轨道交通项目地处东江下游,总体地势呈东北高,西南低,沿线地貌为东江三角洲平原、冲积平原、剥蚀丘陵及东江冲积平原。
地势多平坦开阔,三角洲平原河道纵横交错。
地层岩性描述如下:
沿线露出地面的地层主要为人工填土层、第四系全新统、下第三系、侏罗系下统、前震旦系下统及加里东侵入岩地层,自新至老描述为:
人工填土层(Q4ml):
主要分布于城镇地带,以黏性土及碎石类土,厚度不一,小于5m。
第四系全新统(Q4):
海积、冲积、洪积层,薄厚不均,丘间谷地及东江三角洲平原主要为黏性土、粉细砂层及淤泥质土,现代河床中分布有中粗砂砾、卵石土及淤泥质土。
残积层(Qel):
分布广泛,于丘陵区直接出露地表,平原处多被冲积层覆盖。
主要为褐红色、褐黄色粉质粘土,硬塑状为主。
下第三系(E):
分布于三角洲平原区、惠州市区一带,紫红色凝灰质砂岩夹砾岩、含砾砂岩、泥质砂岩,与下伏地层呈不整合接触。
侏罗纪下统(J1):
分布于常平东~惠州惠环一带。
砂岩、页岩、凝灰质砂岩,局部为安山质凝灰岩。
前震旦系(PZ1):
分布于剥蚀丘陵区东莞大道~常平一带,为一套混合岩及混合岩化变质岩系。
岩性为混合片麻岩、云母石英片麻岩等,厚度大于720m,大部分为变质混合片麻岩。
加里东侵入岩:
分布于三角洲与丘陵的过渡带,为花岗闪长片麻岩。
(2)不良地质与特殊岩土
1、不良地质
沿线的不良地质主要为局部的溜塌、滑坡及地震区。
①局部溜塌、滑坡
本线路走廊内无重大不良地质现象,但本区地质构造发育,丘陵区地层岩性杂乱,地表松散覆盖层及全、强风化层较厚,雨季受台风、暴雨影响,沿线高陡边坡地段存在诱发溜塌、滑坡的可能。
②地震区
东江三角洲洪梅至东莞大道段地震动峰值加速度为0.10g,该段的地震设防烈度为Ⅶ度,为高烈度地震区,本地段发育有海冲积相的饱和砂土(粉土、粉细砂等),多呈松散~稍密状态,黏粒含量较少,地下水位一般埋藏较浅,根据《铁路工程抗震设计规范》(GB50111-2006)进行液化判别,饱和粉细砂多属轻微~中等液化土。
2、特殊岩土
沿线的特殊岩土主要为人工填土、软土。
①人工填土
人工填土分布于地表,填土主要有种植土、素填土、杂填土等,成分有黏性土、碎石、砂石及建筑垃圾等。
填土厚度不一。
②软土
软土分布于平原、水塘、古河道、东江及其支流、现代河谷的一级阶地和河漫滩,二级阶地上局部地段也有分布。
软土多为淤泥、淤泥质土及淤泥质粉细砂,局部为泥炭土,多含有贝壳、有机质,软~流塑状,厚度一般2~8m,东江三角洲地区可达16~20m。
一般具天然含水量高、天然孔隙比大、高压缩性的特点。
剥蚀丘陵区的山间盆地、沟谷地带也发育有软土,局部宽阔地带软土较厚,一般厚度0.5~5.0m。
水文条件
(1)地表水
线路行进地段均为东江水系,沿线河网密布,河流主要有赤滘口河、东引运河、寒溪河、石马河等,大部分河水水质良好,对普通混凝土无侵蚀性。
局部河水对普通混凝土有弱侵蚀性。
(2)地下水
沿线地下水主要为第四系松散沉积层中的孔隙潜水和基岩中赋存的裂隙水。
第四系孔隙潜水,主要赋存于东江及其支流的漫滩及阶地上的第四系冲洪积地层中,埋深0.2~6m,水量较大,其补给方式主要由大气降水及河水补给,排泄以大气蒸发为主;剥蚀丘陵区仅在沟谷两岸赋存有第四系孔隙潜水,埋深1~5m,水量不大,主要靠大气降水补给,一部分通过蒸发排泄,一部分通过地下径流排泄。
基岩裂隙水主要赋存基岩的裂隙中,水量不大,透水性差,一般略具承压性,埋深较深。
地下水一般水质较好,可作为生产、生活用水,对普通混凝土无侵蚀性。
根据行业标准《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设[2005]157号,铁建设[2005]140号),局部化学侵蚀环境作用等级为H1。
(二)工程特点
1)周边环境复杂;
2)施工场地狭小;
3)环境保护和文明施工要求高。
(三)工程技术、质量标准
铁路等级:
城际轨道交通;
正线数目:
双线;
速度目标值:
200km/h;
正线线间距:
4.4m;
平面最小曲线半径:
一般2200m,困难2000m,个别地段限速;
最大坡度:
30‰;
站台长度:
210m;
轨道:
正线60Kg/m,跨区间无缝线路,无砟轨道;
牵引种类:
电力;
机车类型:
动力分散电动车组;
车辆编组:
采用新研发的CRH6型和谐号城际动车组;8辆编组;
供电制式:
AC25kV;
行车指挥系统:
调度集中;
列车运行控制方式:
自动控制。
三、监理工作范围及重点
(一)支架法现浇
1)支架基础的处理
(1)门洞式支架基础的处理
门洞式支架基础按扩大基础施作,挖除表层的松土,施做片石混凝土基础,确保承载力满足支架荷载的要求。
支架立柱处于承台基坑回填土的部分均需分层夯实,并做好地基外侧排水系统,避免雨水浸泡。
(2)满堂支架基础的处理
支架地基处理方法为:
事先开挖表层土50cm,用压路机碾压密实,然后回填60cm厚的砂砾垫层,并分层碾压密实,其上浇筑15cm厚C15混凝土。
同时在支架四周的边缘开挖底宽50cm的排水沟引至场外排水系统内,以防地基被雨水浸泡。
对处于现有路面上的地基,则不需开挖处理,可直接铺设方木,进行支架安装。
地基处理好以后,在平整的砂砾垫层上铺设方木,在方木上放置支架底座,安装碗扣支架。
2)支架的搭设
(1)满堂支架搭设
利用碗扣式钢管支撑架,根据上部荷载和地基情况,其组合方式主要为60(框长)×60(框宽)×60cm(框高)的框架单元。
为使立杆接长的水平缝错开,保证支架的稳定,立杆须交错布置。
支架下部和上部均为可上下调节的底座和顶托,便于落架和拆模
支撑架在拼装3~5层和最顶层时,都要检查每根杆件是否松动,否则,要旋紧可调座或用钢板垫实。
整架拼装完后,在纵、横向连续布设剪刀撑,以增强支架的稳定,最后在顶部托座上放上纵、横梁(15×20cm方木),以备立模。
在预压前,要检查所有连接扣件是否扣紧,松动的要用锤敲紧。
(2)钢管柱支架的搭设
1、钢管柱支架每排设4根钢管桩,外侧两钢管柱外侧与箱梁宽一致。
钢管柱采用φ630×6mm钢管柱。
钢管柱与基础砼顶面预埋的钢板焊接牢固。
每排4根钢管柱之间采用[10槽钢焊接剪刀撑进行联结。
竖立钢管柱时,应保持钢管柱垂直,其倾斜度应<1%,同排钢管柱平面位置误差<5cm。
2、每排4根钢管桩竖立好后,在钢管桩顶割口抄平,然后在每排4根钢管桩顶槽口内放置横向2I36(或I45a)工字钢垫梁。
垫梁与钢管柱之间用钢板加固焊接牢固,垫梁顶保持水平。
3、垫梁顶纵向铺设6组单层双排贝雷梁,每组贝雷梁之间用标准花窗联结。
贝雷梁和桁架梁与垫梁之间用骑马螺栓固定防止松动。
4、上部承重梁铺设完成后,在承重梁上铺设横向[10槽钢分布梁,分布梁长6m,纵向间距为60cm,铺设在箱梁底板位置。
槽钢与承重梁之间用骑马螺栓固定。
3)支架预压
为消除支架及所有支撑架的非弹性变形,保证结构线型和结构安全,并为预拱度设置提供依据,在主体结构施工前需对支架进行预压,预压期限以支架变形稳固后即可结束,预压荷载为上部结构自重加临时施工荷载的1.2倍。
在搭好的支架上(底模上)用砂袋及钢筋、钢材、水等按结构承重荷载的1.2倍进行预压,预压时间视支架沉降量定,控制支架日沉降量不得大于2.0毫米(不含测量误差),一般梁段预压时间为三天。
(1)先根据预压材料的容重计算重量,或称量砂袋、计算装水的容积等,根据箱梁梁体构造和重量分配施压荷载位置。
(2)支架预压采用分级加载方式,分级为:
0→40%→100%→120%,当达到120%荷载时持续24小时。
每完成一级加载,均对所有测点进行一次测量。
卸载也采用分级卸载的方式,程序为120%→100%→40%→0。
每完成一级卸载,也对所有测点进行一次测量。
(3)预压观测点采用在支架上方挂垂球或在支架下方划油漆标记。
(4)预压记录
1、观测点在预压前、预压后观测并记录结果。
为减小人为观测误差,应定人、定仪器观测,观测时间应选择在早晨或傍晚,避免在强光、高温时进行。
2、在压载过程中实施全天候跟踪观测支架的变形情况并作好记录,待支架不再发生沉降、预压结束为止。
一边进行预压一边观测支架的变形情况,发现异常情况应立即停止加载作业。
及时查找原因,处理正常后方可继续加载。
3、整理预压结果记录并绘制支架变形曲线,形成一个总体的结果分析报告,通过对支架变形包括弹性、非弹性变形数据的监控,将预压结构分析报告中的数据用于指导施工。
4、根据预压结果进行底模调整,设置预拱度,并检查模板、紧固支架。
4)模板及其安装、拆除
现浇箱梁施工为确保混凝土质量内实、外光,并结合实际施工情况,外侧翼缘模板采用分段自制定型钢模板(3m/段),模板之间采用螺栓连接,以角钢或槽钢作模板框架,为保证足够的刚度,设计钢模面板厚度为6mm。
箱梁底模采用钢模板,模板钢板厚5mm,用6mm扁钢做加强肋,四周用6#角钢做法兰。
模板标准尺寸为1.2×1.5m,另加工部分调节模板(箱梁底板宽度变化)。
底模用φ50钢管架和钢管上下顶托做支撑和调整,底托放在承重梁顶[10槽钢分配梁上,底托横向间距为50cm。
顶托上铺设纵向[10槽钢或10×10cm方木,其上铺设底模。
箱梁内芯模设计采用10×10cm木方加工成骨架梁,骨架梁沿纵桥向每0.8m一道,经现场拼装固定牢固,面板采用竹胶合模板与骨架梁形成整体。
内模骨架梁支撑在箱梁底板通讯预埋钢板上,在骨架梁与预埋钢板之间,设置三角锲块,通过改变三角锲块的高度调节内模立模标高。
为了确保箱梁模板之间拼缝严密,不漏浆和不移位,箱梁两外侧模下口采用对拉螺杆连接,确保箱梁外观质量。
侧模采用组合定型钢模板,制作时按内外侧分别编号,每3m一节。
底模安装后,便可箱梁内外两侧侧模,内外两侧模之间的底端,采用对拉螺杆连接、固定,各节段之间均通过法兰螺栓联接。
侧模安装在支架纵向分配梁上,拆模时侧模可纵向拖移至下一跨。
装好侧模后,调节好标高,检查各部位尺寸满足设计及规范要求后,清除模板锈垢,涂脱模剂。
箱梁端模采用5mm厚钢板根据端头尺寸现场加工,钢板外用钢管架及型钢将端头板固定。
后浇挡碴墙模板采用定型钢模板,用外拉杆及钢管架支撑固定。
施工预留天窗及竖向精轧螺纹钢、横向钢绞线端头模板,采用竹胶板加工而成,施工时用铁丝与结构钢筋绑轧牢固固定模板。
为保证外观质量,模板安装前先打磨、清洗干净,并均匀涂刷脱模剂,待脱模剂晾干后方可进行吊装、安装施工。
模板安装中,模板接缝要保证纵横向接缝在一直线上,模板接缝之间用海绵垫压缝,模板拼装完成后用玻璃胶填塞模板接缝,防止砼浇筑中漏浆。
后续施工接缝处的侧模和底模,要通过可调顶托促使之与已浇混凝土密贴,并用海绵条堵塞防漏。
外侧和内模板拆除应在砼强度达到设计值的75%后进行,端模应在砼强度大于2.5Mpa后尽快拆除,底模应在箱梁纵向预应力管道压浆后且浆体强度大于设计值的75%后进行。
模板拆除基本顺序:
先拆端模→拆内模→拆侧模→拆底模,拆模时梁体表层温度与环境温度之差不得大于15℃。
5)支座安装
按设计要求支座类型和布设图安装支座。
支座安装前,先测量放线,精确定位支座的平面位置,用墨线标记,以保证其平面位置和高程符合设计及规范要求。
6)钢筋绑扎及预应力管道安装
进场原材料严格按照材料抽检验收规定办理。
钢筋施工时要注意砼垫块的放置,确保钢筋有足够的保护层。
钢筋之间互相干扰时,调整的原则是:
构造钢筋让位于主钢筋,细钢筋让位于粗钢筋,普通钢筋让位于预应力钢筋。
支座预埋钢筋及钢板、伸缩缝处的锚固螺栓和预埋钢筋及墙式护栏的预埋钢筋要做到位置准确,数量符合设计图纸要求。
预应力管道采用设计要求的波纹管,管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。
按设计要求安装波纹管,管道线形圆顺,位置准确,固定牢固。
7)混凝土浇筑及养护
箱梁竖向浇筑顺序为:
底板→腹板→顶板,施工缝严格按规范的要求进行处理。
箱梁砼水平分层两次浇筑。
施工缝设置在腹板中部附近,在第一次浇筑的混凝土强度达到2.5MPa后,对其表面凿毛并冲洗干净,然后再浇筑剩余腹板、顶板混凝土。
同一次浇筑混凝土时,从跨中向墩顶方向浇筑,最后浇筑墩顶两侧各3.0米左右范围的混凝土。
箱梁砼顶面要在初凝前进行横桥向拉毛。
混凝土由拌合站集中拌制,搅拌运输车运送,吊车配料斗浇筑混凝土,用插入式振动棒振捣密实。
砼浇筑完成,顶板拉毛后,及时用土工布覆盖并洒水养护。
8)钢绞线下料、编束和穿束
按设计图表的下料长度下料,下料采用圆盘锯切割。
编束后用铁丝绑扎牢固。
端部焊成锥体状,用铁皮包裹防止穿坏波纹管,中短束采用人工穿束,长、曲线束采用卷扬机牵引,穿束前清除孔内杂物。
9)张拉、压浆、封端
(1)预应力张拉
张拉千斤顶采用YCW350型。
在箱梁混凝土强度达到90%设计强度后,进行张拉。
预应力钢筋张拉采用两端张拉,张拉时对称均衡。
并采用张拉控制应力和引伸量双项控制。
引伸量按钢束两端同时对称张拉计算。
在张拉至10%吨位处,使钢束消除非弹性变形后,才开始测引伸量。
张拉钢束时的顺序按设计图纸要求进行。
(2)真空灌浆
采用真空灌浆工艺,张拉完毕1~2天内完成灌浆。
1、真空吸浆法配套设备
UBL3螺杆式灌浆泵、SZ-2水环式真空泵、OVM.ZKGJ真空灌浆组件、PX-40A喷射清洗机、灰浆搅拌机。
2、具体施工工艺
①预应力张拉完成后,用砂轮机切割锚具外多余钢绞线(注意外露的钢绞线的长度≥30mm),切割钢绞线时对锚头进行水冷保护。
②清理锚垫板上的灌浆孔,用压浆泵对每条管道压清水,检验管道是否畅通。
接着用含0.01kg/升生石灰或氧化钙的水清洗,直到松散颗粒除去、清洁水排出,再用压缩空气吹干,进行封锚。
③确定真空端及灌浆端,安装引出管、球阀和接头,并检查其功能。
组装真空灌浆设备,并进行试运转。
④压浆用水泥浆严格按设计配合比进行投料,使其水灰比、流动度、泌水性达到规范要求指标。
水泥浆搅拌均匀后过滤至存浆筒。
⑤启动真空泵抽真空,使真空度达到-0.06~-0.1Mpa,并保持稳定。
如果真空压力表始终达不到规定压力,应仔细检查孔道的密封情况和导管接头是否漏气,真空泵进水口水压是否合理(0.1~0.15Mpa)。
⑥启动灌浆泵,当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时,将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上,开始灌浆。
灌浆过程中,真空泵保持连续工作。
⑦从吸浆泵前端透明胶管观察到浆液即将进入负压容器内时,立即关闭前端阀门和真空泵,同时打开排浆阀门,让浆液流出,当从排浆阀流出的稠度与灌入的浆体相当时,关闭真空端阀门。
⑧灌浆泵继续工作,压力在0.5~0.7Mpa范围内持压不少于2min。
关闭灌浆泵及灌浆端的阀门,完成灌浆。
⑨压浆每一工作班留取两组试件,养护28天,作为水泥浆质量的评定依据。
⑩灌浆完毕后,拆卸外接的管路、附件,必须将所有沾有水泥浆的灌浆设备以及导管、阀门等清洗干净。
(3)封锚
在每联连续梁张拉、压浆完毕后即可着手进行封端。
施工前将梁端水泥浆清洗干净并凿毛、绑扎封端钢筋网并固定封端模板。
封端混凝土灌注施工中注意各边角处振捣密实,施工后用麻布覆盖洒水养护。
(二)移动模架逐孔现浇施工方案与方法
1)移动模架施工方案的选定
本标段共有25、30米双(单)线简支梁261孔,综合考虑因素,施工单位拟将简支梁预制架设方案改为移动模架现浇方案。
2)移动模架系统施工工艺
(1)模板的调整:
移动模架系统预拱度的调整是施工中重点,移动模系统挠度值的来源要考虑周全,挠度值的计算要尽量结合实际情况。
该移动模架系统的挠度值主要有三部分组成:
1、混凝土自重产生的挠度值;
2、预应力钢束张拉产生的反拱值,支点间按抛物线计算;
3、横梁、主梁与千斤顶的钢板层间压缩产生的弹性变形值;
(2)荷载预压:
移动模架拼装完成后,首先根据计算书中提供的理论挠度值进行预拱度调整。
调整横梁下面支撑在主梁箱梁体内的支撑螺旋千斤顶。
模板预拱度调整完成后即可进行预压试验。
荷载采用砂袋堆载的等载预压方法,通过先底板,再腹板,最后堆载顶板和翼板的顺序进行,总荷载量控制在30m跨箱梁900吨左右(浇注的混凝土重量约为700吨;内模系统约为32吨,3%的模板扩容系数),持荷时间24小时即可,最多不超过48小时,通过测量计算出堆载前后的实测变形挠度值。
对比理论挠度值与实测挠度值的差值,修正理论计算预拱度值,以此作为第一孔箱梁浇注时的预拱度值。
荷载预压也可采用胶囊充水的方法进行,优点是可以较好的模拟出混凝土的侧压力,加载卸载方便快捷。
缺点时成本较高。
移动模架逐孔浇注法预压示意图
(3)支座安装及钢筋、砼及预应力施工:
(3)支座安装及钢筋、砼及预应力施工:
同支架现浇梁施工。
(4)移动支撑系统的行走:
每孔桥上部箱梁浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后,就可以进行移动模架落模行走过孔。
移动模架落模前,应检查液压机电系统是否工作正常,还应检查墩顶模板是否已拆除完毕。
在确认各项工作已全部就位后,打开电源,在指挥人员统一指挥下,启动主顶升液压缸,缓慢加压。
当液压表读数达到理论承载力读数的90%时,即可开始尝试旋拧主顶升液压缸的自锁螺母,直到螺母松动。
在首孔桥浇注完成,混凝土硬化的过程中,便可进行前支腿和中小车的导运,以便节省施工周期。
在混凝土张拉硬化完毕后,利用中支腿顶油缸和后主油缸落模,使主梁下移带动模板脱离桥身,拆除精轧螺纹吊杆,落模距离控制在20cm为宜。
落模到位后,整个设备由前支腿、中小车、后小车支撑,模板横移油缸推动侧横梁带动外模板开模,开模到位后,位于中小车和后小车上的纵移油缸推进整个设备前移过孔。
当造桥机纵移到位后,锁定纵移液压缸,撑起支腿顶油缸和后主油缸,打开横移液压缸,开始向内横移带动外模合拢,就位后再连接横梁连接销,穿上精轧螺纹吊杆,调整好标高,调好模板后,准备进行下一工序的施工。
注意事项:
1、横移过程中,必须在指挥人员统一指挥下,启动横移液压缸,缓慢加压向外横移带动外模脱离桥身。
2、移动模架在横移开、合模过程中,左、右横移步幅偏差严禁超过1米,以防止因牛腿横梁左右受力不均。
横移开模距离以横梁能让开墩身为准,此时锁定横移液压缸。
然后在指挥人员统一指挥下,启动纵移液压缸,缓慢加压,顶推移动模架纵移至下一孔。
3、在纵移过程中,遇到主梁或导梁接头时,应暂停观察,确认不会发生刮擦时,才能继续过孔。
(5)移动模架系统的转场施工及最后一孔的拆除
移动模架造桥机施工完一座桥梁后,若需要过连续梁进行下一座桥的施工,则只需将模板和横梁拆除,利用中小车和后小车直接纵移;若需转场至另一座桥施工,建议将设备拆除后重新组装,拆、装一次的时间可以在60天以内完成。
四、现浇箱梁工程施工监理工作流程
施工单位监理单位
检查签证
五、监理工作控制要点、目标及监控手段
一)控制要点
(一)重点审查现浇梁的施工方案和工艺编制
1、审查进度、质量、投资目标要满足合同要求;特别注意该重点工程的进度网络图中的关键线路的施工技术安排能否满足总工期的要求。
2、使用的规范、标准及施工工艺符合要求。
3、对承包单位各类资质证书的审查与审核,重点审核内容:
总承包单位的营业执照、企业资质证书、铁路工程施工许可证;
4、检查质量控制管理体系、进度控制管理体系、投资控制管理体系及安全、环水保控制管理体系等,并检查体系组织人员的到位情况。
5、进入现场的项目经理、总工程师等主要人员的资格证、上岗证;特种技术人员的上岗证。
6、投入机械设备是否保证特大桥的施工进度满足进度计划目标的要求,专业监理工程师负责人要对照该施工组织设计与进场机械逐一审核。
7、检查施工单位报送拟用于工程的材料、构配件及半成品的质量证明文件,重点审核以下内容:
生产许可证、出厂合格证、材料性能报告、抽样试验报告;要求施工单位报送现场配制材料、新材料的试验报告并审核。
8、施工方案、施工方法、工艺的可行性应满足规范及设计要求;对在保证质量、进度满足要求的前提下,提出合理化意见,以达到技术先进、投资节约之目的。
9、安全、环保、职业健康等措施是否符合国家规定和业主要求。
10、检查施工现场的准备工作情况,主要包括:
临时设施;场地情况;工程复测及测量控制网、控制导线布设情况;单位工程的施工设计图纸的现场核对优化;单位工程放线定位情况;技术资料准备情况等。
11、查验试验室的资质等级及其试验范围;法定计量部门对试验设备出具的计量检定证明;试验室的管理制度;试验人员的上岗资格证书;本工程的试验项目及要求等。
(二)、现浇梁工程
1、预应力混凝土工程
预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢筋
与设计或计算长度差
±10
尺量
束中各根钢丝长度差
不大于钢丝长度的1/5000且不大于5
2
钢铰线
与设计或计算长度差
±10
束中各根钢铰线长度差
5
3
热扎肋肋钢筋
±50
预留孔道位置允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
纵向
距跨中4cm范围内
4
尺量跨中1处
其余部位
6
尺量1/4、3/4跨中各1处
2
横向
5
尺量两端
3
竖向
h/1000
吊线尺量
注:
h为构件高度,单位为mm。
2、现浇连续刚构梁施工
1)支架搭设
施工支架采用搭设满堂钢管支架作承重支架,其中跨道路部分采用钢塔架。
满堂支架采用Φ48×4mm无缝钢管搭设,立柱间距为60cm×60cm,立柱垂直于下调顶托或钢垫板上,垫板底部必须垫平、垫实,确保支架压缩变形降低到最小限度,纵向、横向水平连接管间距为1.5m,横向、纵向均设剪刀撑,钢管搭接长度不小于60cm。
2)模板工程
外模全部采用建筑工程模板,外模板的周转次数不许超过三次,以保证外观质量。
为减少模板拼缝及不均匀变形,连续刚构梁底模、侧模和顶板底模均采用大块工程模板,内模采用木模板或组合钢模板,箱室内方木支撑。
在每孔各1/4跨度处的箱梁顶板上预留一个70×70cm的工作孔,该孔口待内模拆除后再补灌混凝土密封。
模板安装时确保接缝密贴、牢固,必要时用玻璃胶密封。
3)钢筋工程
(1)钢筋及预应力筋在钢筋加工棚内加工,经技术员和质检检查合格后场内搬运到达工点。
采用吊机吊放上桥。
注意在模板上堆放钢筋时应分散,防止模板及支架集中受力超过承载能力;
(2)钢筋绑扎严格按设计及施工规范要求进行,要求位置、数量,几何尺寸,间距、规格、搭接长度,锚固长度等准确无误,且绑扎牢固可靠,并要求做好保护层的支垫工作。
钢筋骨架尺寸间距正确,绑扎定位准确,平整顺直,整体性好,预埋件位置准确,焊接牢固。
凡因施工需要断开的钢筋,当再次连接时,必须进行等强度焊接,并符合工程技术规范的有关规定;
(3)绑扎钢筋时,要优先保证预应力钢筋的位置正确,非预应力钢筋的位置可适
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