精编重庆铁路枢纽东环线华托湾御临河双线特大桥连续梁空心墩专项施工方案.docx
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精编重庆铁路枢纽东环线华托湾御临河双线特大桥连续梁空心墩专项施工方案.docx
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精编重庆铁路枢纽东环线华托湾御临河双线特大桥连续梁空心墩专项施工方案
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目录
1编制依据2
2工程概况2
2.1工程简介2
2.2工期2
2.3自然条件2
2.4施工条件2
2.5主要工程数量3
2.6相关单位3
3工程重难点分析3
3.1工程特点3
3.2工程重、难点应对措施3
3.3工程重、难点对策3
3.3材料吊装及混凝土浇筑方案5
4施工进度计划5
5施工工艺5
5.1总体方案5
5.2施工顺序及工艺流程5
5.3具体施工步骤7
5.3.1施工准备7
5.3.2塔吊施工7
5.3.3空心墩施工工艺9
5.3.4钢筋施工11
5.3.5墩身模板施工11
5.3.6墩帽施工13
5.3.7混凝土施工14
6资源配置计划17
6.1人员配置17
6.2机械、设备配置18
7施工安全保证措施18
7.1安全技术措施18
7.2文明施工措施21
8其他技术保证措施21
8.1高墩施工质量保证技术措施21
8.2关键工序质量保证技术措施21
华托湾御临河双线特大桥21#~24#桥墩施工专项方案
1编制依据
(1)国家、中国铁路总公司(原铁道部)现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规程等。
(2)华托湾御临河双线特大桥设计图纸。
(3)重庆铁路枢纽工程指导性施工组织设计。
(4)现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件资料。
(5)集团公司近年来普速铁路、高速铁路等类似工程施工经验、施工工法及科技成果。
(6)本标段总体施工组织设计。
2工程概况
2.1工程简介
华托湾御临河双线特大桥起讫里程为DK98+415.05~DK100+587.84,中心里程为DK99+188,孔跨布置为1*24+20*32+(48+80+48)m连续钢构+8*32+2*24+7*32+(48+80+48)m连续钢构+18*32,其中21#~24#为连续钢构跨御临河,21#、24#桥墩为圆端形空心桥墩,墩高分别为60m、68m,桥墩外壁坡度为40:
1、内壁坡度为70:
1;22#、23#墩为异形墩,墩高为78m,桥墩外壁为直坡,内壁横桥向坡度为25:
1、顺桥向坡度为40:
1。
2.2工期
依据整体工期安排,空心墩的施工时间为2018年3月20日~2018年6月30日。
2.3自然条件
1、水文
御临河为长江的二级支流,属长江水系,长年水流,御临河水受三峡库区水位升降影响。
地表水较发育。
2、气候
本桥区位于重庆市渝北区,地处亚热带,气候温暖潮湿,雨量充沛,具有春早夏长,秋雨连绵,冬暖多雾的特点。
3、地震资料
根据《中国地震动参数区划图》(GB18306-2001),本桥所在区地震动参数:
地震峰值加速度为0.05g,地震动反应特征周期为0.35s。
2.4施工条件
目前进场的水电路均已通畅,征地拆迁工作已全部结束,桩基已经准备施工,可满足整体工期要求。
2.5主要工程数量
序号
工程部位
混凝土(m3)
钢筋(kg)
备注
1
21#墩
1888
123592
2
22#墩
3250
435482
3
23#墩
3250
435482
4
24#墩
2247
141235
2.6相关单位
设计单位:
建设单位:
监理单位:
3工程重难点分析
3.1工程特点
华托湾御临河双线特大桥21#墩~24#墩位于御临河两岸,地形坡度较大不利于施工,桥墩较高对于测量和定位控制等精度高,施工质量控制要求高。
3.2工程重、难点应对措施
表3.2-1工程重、难点主要对策表
序号
重点、难点
应对措施
1
施工测量控制墩身线条、轴线、高程
采用空间坐标控制墩身四角,测量仪器采用精度较高的全站仪,加强过程中监控量测,测量过程中注意消除大气、温度及气压的影响
2
墩身外观质量
模板采用定型钢模,严控混凝土的质量
3
空心墩属高空作业、危险性较大
上下通道在墩身预留洞口,由内侧爬梯上下,外侧安装施工平台采用全封闭牛腿式外挂作业
3.3工程重、难点对策
1、测量定位
由于墩身高,需多次立模,为保证墩身垂直度和中心位置准确,施工中采用三维空间定位法,采用空间坐标控制墩身四角,测量仪器采用全站仪。
在承台施工前,首先放出墩身十字线,做好型钢支架,将墩身预埋钢筋准确定位并确保在整个施工过程中墩身钢筋不移位,不偏斜。
模板安装前在墩身上准确测放出模板的四个控制点,模板安装时利用铅锤线测量模板的倾斜,模板安装完成后,利用全站仪直接测量墩身四角坐标与计算的理论坐标对比,利用千斤顶调整模板,误差控制在10mm以内。
为确保墩身截面尺寸准确、顺畅,在每次浇注砼后,对墩身进行四角复测,并测量四角的标高,达到双控效果,即标高及线型控制,为下次立模提供数据参考,发现模板偏位之后应立即对模板轴线进行调整,为了不造成线形的不美观,调整不能一次性到位,调整方法为逐渐垫高模板偏向例的模板,慢慢进行调整。
2、外观质量控制
高墩施工由于多次立模,多次浇注,容易引起外观质量下降。
为了提高外观质量,经多次探索,施工中采取了以下措施:
1)采用同一厂家的水泥、砂石、外加剂、掺和料,确保外观的一致性。
2)针对混凝土泵送难、和易性差、颜色灰白的问题,调整混凝土配合比,在保持原来配合比、坍落度的前提下,采用“双掺”技术,增加适量粉煤灰和减水剂,这使得混凝土的颜色更均匀,和易性更好。
3)水平施工缝凿毛处理,在每板混凝土施工后,均留下一道水平施工缝,当混凝土终凝前,即可由人工在内外模外侧,由近及远绕周圈凿混凝土表面浮浆。
在待再立模前清扫干净即可。
4)浇筑混凝土前,先对上次施工顶面人工凿毛,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查、整理,清除杂物,用高压水冲洗干净,模板间和下部嵌塞海绵条以防漏浆。
5)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注,每层30cm,采用插入式振捣棒星型振捣,要求移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持5~10cm的距离;插入下层混凝土5~10cm操作严格遵守快插慢拔要求,避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
6)提高立模精度,改用厚10mm的海绵胶皮处理接缝,保证接缝严密。
7)尽可能安排温度较低时安排混凝土浇注施工,减小混凝土的坍落度损失。
8)混凝土浇注时,混凝土面低于模板面10cm,保证混凝土面的连续性。
9)为确保墩身外观质量,模板翻升到位后,必须对模板进行彻底的清理、调直、修补和加固。
10)混凝土浇筑完成后,未拆模前,应在养护期间经常使模板保持湿润,拆模后立即进行薄膜覆盖,每3~6小时洒水一次,以保持混凝土表面湿润,养护期不少于7d.混凝土强度达到2.5Mpa前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
11)拆模后及时修复表面缺陷,保证墩身颜色一致、棱角分明。
3.3材料吊装及混凝土浇筑方案
空心墩最高为78m,根据施工进度安排,采用1台25t吊车配合2台塔吊施工,30m以下墩柱采用吊车进行模板拆装及混凝土浇筑,30m以上墩柱采用塔吊施工。
4施工进度计划
空心墩身施工计划开始时间为2018年3月20日,结束时间为2018年6月20日,总体施工时间为3个月。
表4-1施工周期计划表
工作内容
绑扎墩身钢筋
模板支立及平台安装
混凝土浇筑
混凝土等强
合计
工序时间(天)
2
2
1
1
6
5施工工艺
5.1总体方案
空心墩施工采用分节段工艺施工,标准节段高度为6米,高度30m以下(含)的墩柱采用吊车进行模板拼装及混凝土浇筑工作,高度30m以上的墩柱采用吊车配合塔吊进行模板的拼装及混凝土浇筑工作,即需在21#和22#墩中间以及23#和24#墩中间设置塔吊。
计划配备塔吊2座,人员上下施工通道采用内、外结合方式,即依托墩模搭设脚手架至墩身预留过人洞进入墩身内部,采用施工图设计的墩身内爬梯上至墩身施工顶部,再由顶部转至外部模板施工平台。
第一次浇注至实体段(浇注下部实体段),外侧采用订制爬梯做为人员上下通道。
第二次自实体段顶部开始立模,根据不同墩高配置不同的调整节,浇筑高度在2~6m之间。
墩身施工过程中,人员由墩旁订制爬梯通过过人洞进入墩身内部,采用墩内内爬梯作为上下通道。
模板以6m标准高度进行循环。
最后一节浇筑至空心段顶部内倒角顶面以下10cm,以上做为底模预制板的安装位置。
塔吊计划2018年3月1日进场,塔吊基础计划采用装配式基础,便于塔吊的移位。
空心墩模板0~30m位置采用吊车作业,塔吊安装完成后完成剩余高墩模板施工。
5.2施工顺序及工艺流程
总体施工顺序
第一步:
凿毛。
第二步:
安装墩身钢筋,施工空心墩的实体部位。
第三步:
立墩身外模板,加固,加钢筋垫块,浇筑混凝土。
第四步:
实体段接空心部位凿毛,吹尽浮渣,架立内模板安装第一节空心墩钢筋,立外模,模板加固完毕,浇筑第一段空心墩(2~6m)(第一段要考虑预留门洞,参照上实体下门洞预留制作)。
第五步:
凿毛,设置上下通道,进行第二节段施工,安装通风管和设计的墩身预埋件,安装墩身内爬梯,反复交替施至空心段顶,搭设墩帽施工支撑体系,施工墩帽。
工艺流程见下图5.2-1
图5.2-1墩身施工工艺流程图
5.3具体施工步骤
5.3.1施工准备
1、场地布置
机械进场前采用挖掘机对空心墩施工范围内场地进行平整。
2、测量放样
放样定出空心墩立模边线及塔吊基础线,立模边线采用墨线弹出,塔吊基础线采用白灰线撒出。
3、塔吊基础施工塔机基础采用装配式基础,基础底承载力不小于200KPa,基础承载重量不少于65t。
塔机采用可回收固定支脚。
5.3.2塔吊施工
1、塔吊选用
墩身材料垂直运输计划采用QTZ63型独立式塔吊,2个塔吊分别负责21#、22#和23#、24#墩身的施工作业。
下为QTZ63塔吊主要参数
起重机类型:
塔式起重机;
操作形式:
手动、遥控;
结构形式:
塔式;
跨度:
100m;
悬臂长度:
50m;
有效起升高度:
140m;
额定起重量:
5吨;
2、塔机安装
塔机安装采用一台25t吊车配合施工。
在基础混凝土强度达到设计强度的90%以上后进行塔机的组装,组装顺序如下:
①吊装标准节段
标准节段每节高2.8m重760kg,配备8件10.9级高强度螺栓,内有供人上下及供人休息的平台。
吊装时,用吊车吊起第一段标准节,放在塔身基础固定支脚框架上,用螺栓连接并固定,同时用经纬仪检查垂直度,主弦杆四侧垂直度误差小于1.5/1000后,拧紧高强度螺栓(扭矩1800/N.m)。
吊装时,严禁吊点放在水平斜腹杆上。
②吊装爬升架
爬升架在场地内组装完毕后,将吊具挂在爬升架上,用吊车吊起爬升架,将爬升架缓慢套装在已安装好的第二个标准节外侧。
将爬升架上的活动爬爪放在标准节基础节上部的踏步上,然后安装顶升油缸,油缸与踏步在塔身同侧,再将液压泵吊装到平台一角,接油管并检查液压系统的运转情况。
③安装回转支承总成
先对回转支承总成作全面的检查,检查合格后,将吊具挂在上支座的四个连接耳套上,将回转支承总成吊起,将下支座的八个连接套对准标准节四根主弦杆的八个连接套,缓慢落下。
到位后,将下支座与爬升架连接,作好标记。
操作顶升系统,将爬升架顶升至与下支座连接耳板接触,用4根销轴将爬升架与下支座连接牢固。
④安装塔帽
在地面上将塔帽组装好,用吊车将塔帽吊装到上支座上,将塔帽垂直的一侧对着上支座的起重臂方向,用4件φ55销轴将塔帽与上支座紧固。
⑤安装平衡臂总成
在地面上,将起升机构、电阻箱、电挖箱、平衡臂拉杆装在平衡臂上并固接好。
将回转机构接上临时电源,将固转支承以上部分回转到便于安装平衡臂的方位固定好,吊住平衡臂上的4个安装吊耳、吊起平衡臂,用销轴将平衡臂前端与塔帽固定联接。
将平衡臂逐渐抬高,将平衡臂上平衡拉杆与塔帽上平衡臂拉杆用销轴连接,穿好开口销。
缓慢放下平衡臂,吊上平衡重。
⑥安装司机室
先安装司机室内的电气设备,然后吊装司机室到上支座靠右平台前端,对准耳板孔的位置后用三根销轴联接。
⑦安装起重臂
组装起重臂:
起重臂为三角形变截面的空间桁架结构,共分九节。
先用枕木搭设拼装平台,组装时必须严格按照每节臂上的序号标记组装,节与节之间用销轴连接。
事先将载重小车套到起重臂下弦杆的导轨上;将维修吊篮紧固到载重小车上;安装好起重臂根部处的变幅机构,安装好起重臂拉杆,并固定在起重臂上弦杆的定位托架内。
吊装起重臂:
先挂绳、试吊。
平衡后,起吊起重臂总成到安装高度,对位并连接固定好。
将拉杆连接好,使之处于拉紧状态,最后松脱滑轮组上的起升钢丝绳。
⑧配装平衡重和穿绕起升钢丝绳
用吊车按要求配装平衡重并固定好。
吊装完成后,进行起升钢丝绳的穿绕,起升钢丝绳由起升机构卷筒放出,经机构上排绳滑轨,绕过塔帽导向滑轮向下进入塔帽上起重量限制器滑轮,向前再绕到载重小车和吊钩滑轮组,最后将绳头通过绳末,固定在起重臂头部的防扭装置上。
在空载无用状态下,检查塔身垂直度,控制偏差在4‰以内。
⑨电气安装与使用
电气安装在《塔吊使用说明书》的规定内进行,参照电气原理图,电气接线图及元件布置图等,连接各控制及动力电缆,制动器电缆及安全装置、接地装置、障碍灯等,电气元件接好后,按《塔吊使用说明书》的要求进行通电调试检测各部位元件正常后,进行下一步操作。
⑩各机构运转情况检测
当电控系统启动成功后,即进行各机构的操作检测,其内容包括:
升降系统变幅操作,回转操作、行走操作,顶升液压系统操作。
3、顶升加节
①准备工作
按液压泵站要求给油箱加油;清理好各个标准节,并按吊装顺序排成一排;放松电缆长度略大于总的顶升高度,并固定好电缆;旋转起重臂至爬升架前方,使平衡臂正好处于爬升架的后方;在引进平台上准备好引进滚轴,在爬升架平台上准备好高强度螺栓;做好顶升前塔机的配重平衡并做好记录。
②顶升作业
启动顶升油缸,升起爬升架,到位后连接固定好,吊起标准节,送到爬升架内对好位,把上下用高强螺栓连接固定好。
顶升时,设专人指挥,专人操作,专人紧固螺栓。
4、拆卸塔机
塔机拆卸时严格按照《塔吊使用说明书》的规定进行,拆除后及时进行维修和保养。
5.3.3空心墩施工工艺
1、模板选用
根据工期要求,21#和22#墩共用一套模板,23#和24#墩共用一套模板。
2、上下通道设置
①空心墩外爬梯
外爬梯采用订制爬梯,订制爬梯优点为拆装方便,安全系数高。
为满足施工要求,避免模板拆除带来的工序繁琐和拆除困难,拟在模板背愣上焊接牛腿,牛腿采用角钢加工。
在牛腿上搭设工作平台,工作平台宽1.0m,外设两排防护栏杆,挂立网。
每2m模板焊接一个工作平台,每工作平台间搭设踏步至顶层。
②墩内爬梯
墩内爬梯利用设计墩身内爬梯上至正在施工模板底层,每节墩身施工完成后,立即安装墩身内爬梯,通过安装在内模桁架平台上至模板顶层,转入模板外施工平台进行施工作业。
内模桁架平面图
空心墩内爬梯设计图
5.3.4钢筋施工
空心墩钢筋连接采用单面搭接焊,同排钢筋及邻排钢筋接头均应错开布置。
焊缝质量由专人负责检查,确保符合规范要求。
1、钢筋加工
①钢筋骨架尺寸应符合设计与规范要求。
②钢筋加工允许偏差应符合下表规定:
序号
部位
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量检查
2
弯起钢筋的弯折
位置
20
3
箍筋内净尺寸
±5
③钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊,实验合格后方可进行正式施焊。
焊工必须持证上岗。
④钢筋上下搭接,并采用单面焊,搭接长度≥10d,焊缝宽度≥0.8d。
同一截面内主筋接头面积不应大于总截面面积的50%,相邻接头应交错公开,上下错开的距离应满足≥0.5m且≥35d。
在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。
2、钢筋安装
钢筋安装允许偏差应符合下表规定:
序号
部位
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎钢筋
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置(加工偏差包括在内)
30
尺量
6
钢筋保护层厚度
C≥35mm
10
尺量两端、中间各2处
5.3.5墩身模板施工
空心墩采用分节浇筑,每套模板严格按照对应的墩号组织施工,新到场的模板应进行试拼,且依据模板厂家提供的编号进行试拼。
模板安装每6m一节,相邻墩位流水作业。
1、模板试拼
模板到现场后,需立即组织人员进行试拼,对尺寸不对和错台严重的,应及时通知厂家进行校正;对其细部错台、缝隙,可通过打磨找平和双面胶带填塞。
最终模板错台不大于1mm,同一平板平整度不大于2mm。
2、模板周转
模板试拼检测报验合格后,通过自卸车或者平板车运至施工现场,按照墩台号顺序组织和施工,确保工序衔接。
由于工期紧张,现场采用分节段施工,保证模板达到最大利用。
相邻墩台身模板周转可通过模板拆除和安装过程中完成转运,模板周转运输过程中,不得碰撞模板,模板下应垫枕木或者方木,确保模板不变形。
模板在现场对方应保持地面平整,且按编号有序堆放,严禁长时间暴露在外,防止模板锈蚀。
3、模板施工流程
该桥空心墩施工,除上下实体段一次浇筑完毕外,空心段浇筑高度每次浇筑6m,每施工第N次时,应拆除N-2次施工模板,拆除部分模板用于下一墩身施工,依次循环使用。
第N-2次模板拆除前,应确保N-1次浇筑混凝土终凝。
4、模板安装
模板安装施工过程中每安装段全部检查,检查标准如下表:
每节模板安装过程中,可在两节模板间的缝隙用0.5~1mm薄钢板塞填以便纠偏。
墩台模板允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少于5处
4
空心墩壁厚
±3
尺量检查不少于5处
5
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
6
墩台支撑垫石顶面高程
-5、0
经纬仪测量
7
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
5、模板加固
空心墩模板采用背楞有拉杆钢模,拉杆主要是确保直线段径容拉杆的通心拉杆,拉杆均采用Φ25精轧螺纹钢筋制作。
在施工中应注意以下几点:
①杆受力不能直接作用在模板上,必须加垫块以保证受力面垂直,并采用双螺母进行加固。
②通心拉杆数量和位置严格按照模板厂家提供的孔位进行加固。
③拉杆必须外套硬质PVC管,随模板一起拆除。
④施工中,应密切监视,确保拉杆、垫片等加固措施受力稳定,有一定的支撑和防护体系,技术人员应严格检查每一根拉杆是否完全受力,是否严格按要求安装。
⑤模板安装加固应严格按照设计图纸尺寸、坡度进行加固,模板安装过程中每一块位置是唯一的,需按照设计图纸和模板厂家提供的组装编号进行按照装(也可由各队自己编号)。
6、模板拆除
待混凝土强度大于2.5Mpa时,拆除所有外模板。
拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。
拆除过程中,须注意塔吊操作的稳定性,以免模板磕碰墩身及发生安全事故。
5.3.6墩帽施工
1、墩帽下部支撑系统安装
顶帽底部倒角浇筑时,预留10cm暂不浇筑,将倒角加强筋预留在对应位置。
墩帽底部模板采用10cm厚预制板,四面留有预留钢筋,预制板分块制作,横桥向两侧设计为弧形,中间设计为矩形板,共3块,弧形块最大弦长2m,具体如图所示。
图5.3.6-1预制板分块示意图
图5.3.6-2预制板剖面配筋图
预制板安装完成后,将预制板周边预留钢筋与倒角内预留筋焊接到一起,顶部安装完顶帽底部钢筋后浇筑10cm混凝土封底,待混凝土达到终凝后,开始绑扎顶帽钢筋并浇筑混凝土。
图5.3.6-3墩帽底部支撑系统侧面图
2、墩帽钢筋、模板施工
参照墩身钢筋、模板施工。
5.3.7混凝土施工
空心高墩砼采用耐久性砼,砼在拌合站拌制,砼运输车运至现场用汽车泵或塔吊输送到模板内,人工机械振捣。
本工程主要结构设计使用年限为100年,对混凝土结构的耐久性提出了很高的要求。
混凝土结构耐久性与诸多因素有关,但在很大程度上取决于施工过程中的质量控制和质量保证以及结构使用过程中的正确维修与例行检测。
就本区段而言,重在从施工过程控制的方面来保证混凝土的耐久性,即根据混凝土结构所处的环境作用等级进行混凝土原材料选择、配合比选配,并加强施工工艺控制,特别是混凝土养护的温度、湿度控制等。
1、原材料选用
①水泥
采用品质稳定、强度等级不低于Po.42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥(掺合料仅为粉煤灰或磨细矿碴),禁止使用其它品种水泥。
品质应符合GB175-1999规定:
水泥的比表面积不宜超过350m2/kg,碱含量不应超过0.60%,游离氧化钙含量不应超过1.5%,水泥熟料中C3A的含量不宜超过8%(强腐蚀环境下不应大于5%),C4AF含量小于7%、C3S、C2S含量宜在40%~45%之间的水泥。
②粗骨料
选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等球形、吸水率低、空隙率小的碎石,压碎指标不大于10%,母岩立方体抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2,含泥量小于0.5%,针、片状颗粒含量不大于5%,颗粒尽量接近等径状。
粗骨料粒径宜为5~20mm,且分两级储存、运输、计量,5~10mm颗粒质量占(40±5)%,10~20mm颗粒质量占(60±5)%。
选用无碱活性粗骨料(因条件所限不得不采用碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率为0.10~0.20%的活性骨料时,由各种原材料带入混凝土中的总碱量不应超过3.0kg/m3)。
③细骨料
细骨料应选择级配合理、质地均匀坚固的天然中粗砂(不宜使用机制砂和山砂,严禁使用海砂),细度模数2.6~3.0。
严格控制云母和泥土的含量,砂的含泥量应不大于1.5%,泥块含量应不大于0.1%
选用无碱活性细骨料(因条件所限不得不采用碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率为0.10~0.20%的活性骨料时,由各种原材料带入混凝土中的总碱量不应超过3.0kg/m3)。
④矿物掺合料
适当掺用优质Ⅱ级粉煤灰、磨细矿渣、微硅粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料,Ⅱ级粉煤灰和磨细矿渣粉分别应符合GB1596和GB/T18046的规定,Ⅱ级粉煤灰需水量比不应大于100%,磨细矿渣比表面积应大于450m2/kg。
矿物掺合料掺量不超过水泥用量的30%,粉煤灰与磨细矿渣复合使用时,两者之比为1:
1。
⑤专用复合外加剂
采用具有高效减水、坍落度损失小、适当引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂,尽量降低拌合水用量,专用复合外加剂必须满足专用复合外加剂的规定。
⑥拌合及养护用水
拌制和养护混凝土用水应符合国家现行《混凝土拌合用水标准》的要求。
凡符合饮用标准的水,即可使用。
2、耐久性混凝土施工工艺控制及要求
①耐久性混凝土的拌制
(1)混凝土配合比应考虑强度、弹性模量、初凝时间、工作度等因素并通过实验来确定。
(2)混凝土原材料应严格按照施工配合比进行准确称量,称量最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、掺合料等)±1%;外加剂±1%;骨料±2%;拌合用水±1%。
(3)搅拌混凝土前,应严格测定细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的
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