边坡施工组织设计.docx

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边坡施工组织设计

第一章工程概况

第二章主要工程施工方案

第三章质量承诺及保证措施

第四章安全文明施工及环境保护措施

第五章工期承诺及保证措施

第六章施工主要工序

第七章施工机械配置

第八章项目组织机构及管理人员配置

第九章施工总平面图

第十章劳动力安排和材料投入计划及其保证措施

第十一章冬雨季施工措施

第十二章减少噪音、降低环境污染措施

第十三章保修承诺和后期技术服务措施

附表一：

拟投入本标段的主要施工设备表

附表二：

拟配备本标段的试验和检测仪器设备表

附表三：

劳动力计划表

附表五：

施工总平面图

附表六：

临时用地表

第一章工程概况

一、工程概况

1、工程名称：

云阳县彭咏梧小学教学综合楼南侧高边坡治理工程。

2、建设地点：

云阳县红狮集镇彭咏梧小学校园内。

3、资金来源：

三峡后续专项资金

4、工期要求：

60日历天。

5、质量要求：

一次验收合格。

6、工程范围及内容：

本工程范围为云阳县彭咏梧小学教学综合楼南侧高边坡治理工程施工图纸范围内基础挡墙、截水沟、抗滑桩、边坡喷射混凝土、锚杆、锚索等全部工作。

第二章主要工程施工方案

一、施工测量

1、测量精度保证措施

（1）严格执行工程测量规范。

（2）严禁使用未经法定计量单位检定的仪器和计量工具。

（3）所有测量数据反复检查，认真计算，测量成果表有仪器编号及测量人，计算人，审核人签名。

（4）所有测量控制点的埋设必须可靠牢固。

（5）测量控制点和水准点必须定期复测。

2、施测方法

垂直度的控制

采用经纬仪进行柱子的垂直度控制。

每3～5条轴线选取一条竖向控制轴线，每层误差不超过3mm，总高度误差不超过10mm。

3、高程控制测量

基础施工完后，以现场水准点为依据采用往返水准测量的方法，用水准仪引测到施工地点，为避免累积误差，每个施工层的标高均以引测的水准点为基准点，并在30m附近另设标高控制线，每层误差不超过3mm，总高误差为±10mm。

4、仪器选择

T2经纬仪；

莱卡NA2水准仪；

50m钢尺、普通水准尺；

上述仪器须经有资质的检定单位检定合格且在有效使用期内。

二、浆砌石截水沟施工

本工程截水沟才有浆砌石砌筑，截水沟尺寸为1100*800mm，MU30毛石，M7.5水泥砂浆砌筑，1：

2砂浆抹面20mm厚。

1、施工方法

（1）测量放线

依照经监理审批的桥线控制点，放出截水沟、跌水坎的开挖线，并用石灰标出开挖轮廊线，确保超欠挖能控制在允许范围内。

（2）沟槽开挖

初步拟用小斗挖掘机开挖，机械无法到达的地方，则采用人工进行开挖，初步开挖成型后，人工进行挂线修整，开挖过程中样架严格控制其沟槽尺寸。

沟槽开挖至设计尺寸后，经监理工程师检查，其平面位置尺寸大小、地质情况均符合设计要求后，即进行下一步施工。

（3）碎石垫层铺筑

碎石垫层铺筑时严格控制碎石质量、铺筑厚度及平整度，并碾压密实。

（4）沟底砼浇筑

沟底砼采用现场拌合，机动翻斗车运输，人工铲料入仓，振动密实。

（5）浆砌石砌筑

1）石料选用厚度不小于15cm具有一定长度和宽度的片状石料，石料质地强韧、密实，无风化剥落、裂纹和结构缺陷，表面清洁无污染。

2）砂浆使用强制式拌和机现场拌和，材料使用中（粗）砂，且为河砂，过筛后机拌3~5min后使用。

砂浆随拌随用，保持适宜稠度；在拌和3~5h使用完毕；运输过程或存贮过程中发生离析、泌水砂浆，砌筑前重新拌和；已凝结的砂浆不得使用。

3）施工现场不堆放不合格材料，废弃的材料及时清理出场。

采用挤浆法分层砌筑每分层高度10~15cm（2层卧片石）分层与分层间的砌筑砌缝应大致找平，各工作层应相互错开，不得贯通。

较大的片石使用于下层且大面朝下，砌筑时选取形状及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分敲除，竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，砌缝宽度不大于2cm，砌筑过程中要注意选用较大、较平整的石块为外露面和坡顶、边口，石块使用时应洒水湿润，若表面有泥土、水锈先冲洗干净，尤其下层砌及角隅石不能偏小，砂浆要饱满，石缝以砂浆和小碎石充填，片石不能竖立使用，石料挤浆要符合要求，不能紧贴无砂浆，宽度要一致，不能有假缝，砌筑中的三角缝不得大于20mm；各工作缝相互错开。

若石块松动或砌缝开裂，要将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。

在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm，若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深20mm为以后勾缝做准备。

所有缝隙均应填满砂浆。

2、截水沟施工注意事项：

（1）截水沟施工时使之纵坡顺适，沟底平整，排水畅通，不积水。

（2）砌体坚实、稳定，其上游进水口与原地面衔接紧密或略低于原地面，以利于坡面水流入沟内。

（3）浆砌片石采用砂浆抹面，抹面应平整、直顺，无裂缝、空鼓等现象。

（4）对进场的石料进行试验，必须采用强度合格的石料；

（5）水泥、砂及拌合用水符合要求；

（6）砌筑时砂浆必须饱满，砌缝错开；

（7）砌体养护：

洒水养护7~14天；

（8）砌体表面勾缝：

清理砌缝内松散的砂浆，用水湿润表面后方可进行勾缝，勾缝后需洒水养护，以防勾缝砂浆开裂、剥落。

三、抗滑桩施工

本工程2#边坡局部位置采用抗滑桩挡护施工，抗滑桩尺寸为1000*1200、11500*1200。

1、桩体开挖及护壁施工

每根桩四个工人施工，两个人在孔下挖孔，两个人在孔上操作卷扬机倒土。

开挖前先用全站仪根据控制点精确放样出各桩点的中心及各边位置。

再将桩引出开挖断面1m设置护桩并经常检查校核。

每节开挖深度1米，开挖一节即做好该节护壁，护壁混凝土达到设计强度70%后方可开挖下一节。

开挖全部由人工自上而下逐层用镐、锹进行。

开挖次序为先挖中间部分后挖周边，遇到硬土层时，用锤、钎破碎或用空压机带风镐开挖。

如遇地下水位，在孔内挖集水井，用小型潜水泵将水排至孔口外指定地点。

在孔口上安装钢管三角架，三角架上安装滑轮，孔口的1/2部分覆盖厚5cm的木板，通过卷扬机提升吊土桶，将手推车推至木板上进行出土（如右图示）。

随着挖孔加深，及时安装通风、照明等设备。

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，使孔底平整、无松碴淤泥及沉碴，经监理工程师检查合格后应马上封底，绑扎钢筋笼，灌注桩身混凝土。

为防止坍孔和保证施工的安全，根据设计要求，桩孔采用钢筋混凝土护壁支护，每节高1m,厚250mm，C20混凝土内配Ф12@250钢筋。

护壁模板采用组合钢模板拼装而成，拆上节支下节循环周转使用，具体施工步骤如下：

（1）在挖完一节护壁深度后，修整井壁，保证护壁厚度，护壁不得侵入桩身尺寸范围内，下护壁钢筋，进行绑扎、焊接。

（2）立护壁模板：

护壁钢筋绑扎、焊接好后，进行护壁立模，按测设位置，进行加固支撑。

护壁钢筋各节纵向钢筋采取焊接连接。

（3）灌注护壁混凝土：

在立模完成并检查以后，进行护壁凝土的灌注。

从第二节护壁模板开始上部留200mm高空隙做灌注口（混凝土灌注完后立即填满空隙），混凝土用串筒下放人工灌注，灌注护壁混凝土时，对称灌注，并用振捣器捣固密实。

（3）拆护壁模板：

在灌注完护壁12小时后，拆除模板，进行下一节开挖。

2、模板的制作及安装要求：

（1）保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。

（2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

（3）接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。

（4）模板与混凝土接触面涂刷脱模剂，板缝用双面胶填塞。

（5）拆除模板后要清除其上面的残留混凝土，重新涂刷脱模剂。

3、桩身钢筋制作安装

桩身钢筋采用在孔内绑扎，先将焊接好的桩身主筋运至孔口适当地方，然后用起吊设备将主筋一根一根下到孔里，在孔内进行钢筋束点焊操作，由下至上，再将加工好的桩身箍筋人工下到孔里，与主筋绑扎牢靠，最后人工将勾筋下到孔里，绑扎牢靠。

桩身钢筋制作与安装注意以下几点：

（1）钢筋间距等尺寸符合图纸和规范要求。

（2）受力钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总数的1/4，且有接头的截面之间的距离不得小于2.5m，主筋需点焊成束。

（3）在桩孔内焊接钢筋笼时，注意接头处不得设在土石分界面和滑动面上。

4、桩身砼灌注

灌注前清理孔底浮土和积水，灌注混凝土期间经常观察混凝土灌注情况以及钢筋笼是否有上浮现象。

灌注混凝土时，设专人量井记数，在技术人员配合下每半小时量一次灌注深度。

串筒应离混凝土表面1米高并根据灌注情况及时拆除串筒，防止混凝土将串筒埋住。

灌注混凝土一气呵成，灌注完后7天内按要求对混凝土进行养护。

桩身混凝土灌注的要求：

（1）防止混凝土离析：

混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2米，当浇筑高度超过2米时，要采用串筒使混凝土下落。

（2）混凝土浇筑应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间不能大于混凝土的初凝时间。

（3）混凝土振捣的要求

采用插入式振动捧捣固，其分层厚度不大于振动器作用部分长度的1.25倍。

即每层厚度约为40cm。

采用全面分层浇筑，并自下而上逐层进行。

施工时从短边开始沿长边进行，亦可从中间向两端或从两端向中间同时进行。

振动捧振动点的距离不大于振动器作用半径的1.5倍（振动器的作用半径一般为300～400mm），距模板的距离以50～100mm为宜。

振捣方法：

插入式振动器的振捣方法有两种，即垂直振捣和斜向振捣。

垂直振捣就是振动捧与混凝土表面垂直，其优点在于容易掌握插点距离，控制插入深度，不易产生漏振，不易触及钢筋及模板，混凝土受振后能自然下沉、均匀密实；斜向振捣就是振动捧与混凝土表面成40～45°角插入，其优点在于操作省力，效率高，出浆快，易排出空气，不会产生严重离析现象，振动捧拔出时，不会形成空洞。

混凝土振捣操作要点如下：

1）要“快插慢拔”。

“快插”是为了防止先将混凝土表面振实，与下面混凝土产生分层离析现象；“慢拔”是为了使混凝土填满振动捧抽出时形成的空洞。

2）振动器插点要均匀排列，可采取“行列式”或“交错式”，防止漏振。

3）每一插点的振捣延续时间，要使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。

一般每点振捣时间为20～30s，使用高频振动器时，亦要大于10s。

4）在振捣上一层时应插入下层混凝土的深度不小于5cm，以消除两层间的接缝，同时要在下层混凝土初凝前进行。

在振捣进程中，宜将振动捧上下略为抽动，使上下振捣均匀。

5）振动器应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

5、质量控制要点

（1）应分节开挖，每节高度1m左右，不得在土石层变化和滑动面处分节。

（2）护壁混凝土应紧贴围岩灌注，灌注前清除孔壁上的松动石块、浮土。

（3）开挖在上节护壁混凝土终凝后进行，护壁混凝土模板的支撑在混凝土强度达到能保持护壁结构不变形后方可拆除。

（4）钢筋搭接接头不得设在土石分界和滑动面处。

（5）灌注前，检查断面净空、清洗混凝土护壁。

（6）灌注必须连续进行。

四、预应力锚索施工

1、预应力锚索施工方法

（1）施工主材

①钢绞线

锚索由光面钢绞线集束组成。

张拉力为260kN预应力锚索，拟采用7根钢绞线集束。

钢绞线母材采用符合国标GB/T5224-95规定的高强低松弛钢绞线。

钢绞线级别拟选用极限抗拉强度为1860Mpa，公称直径为5mm。

预应力钢绞线采用“无焊头级别”线材。

②水泥

水泥主要用于孔道灌浆、垫座及封锚混凝土。

水泥标号选用不低于P.O.42.5级的普通硅酸盐水泥。

③锚具

锚具拟用夹片式自锚体系。

锚具分别拟用型号为OVM15-7、OVM15-14和OVM15-5或符合技术指标的其它锚具。

（2）主要施工机具

钻机：

拟选用MZ165型潜孔钻机造孔。

钻机所用钻杆均为专利产品——双壁钻杆，该钻杆在钻进过程中可沿钻杆壁内一周小孔施加0.3MPa的压力水至孔底，从而最大限度的降低了潜孔钻在硐室作业的粉尘污染。

灌浆设备：

孔道灌浆采用2SNS型砂浆泵灌浆，制浆站拟采用NJ-400型浓浆高速制浆机制浆。

灌浆记录采用GJY-111型灌浆记录仪。

张拉机具：

分别采用YCW150、YCW350型千斤顶和ZB4×500型高压电动油泵及其配套机具进行锚索张拉；单根预紧采用YC10型千斤顶。

切割机：

钢绞线断料、切割，采用砂轮切割机。

测斜仪：

BUZ-D型多点照相测斜仪，用于锚索孔道测斜。

（3）预应力锚索施工方法

预应力锚索施工工艺复杂，技术要求严格，各工序作业必须认真遵照设计文件和施工规范要求进行。

结合以往类似工程施工经验，预应力锚索施工主要方法如下：

①边坡预应力锚索拟结合边坡石方开挖分层施工。

②岩石预应力锚索孔采用MZ165型钻机钻进。

预应力锚索施工均在施工排架上进行，采用脚手钢管搭设约3.5m宽承重脚手架作为施工平台。

③预应力锚索及孔口钢垫座套管、架线环、垫座钢筋等均在加工厂制作，10t加长车平板车运输；人工配合手动葫芦或卷扬机安装。

④NJ400型浓浆高速制浆机制浆，2SNS型灌浆机灌注。

钢筋混凝土垫座采用木模架立，混凝土为机拌，人工运送混凝土入仓浇筑。

⑤预应力锚索采用YC10型千斤顶进行单根初始应力调整，YCW150、YCW350及、YCW400型千斤顶整体张拉。

（4）施工准备

①材料、设备准备：

预应力锚索施工主材按照规范要求进行抽样检查，抽样合格的钢绞线方能用于预应力锚索施工；

张拉设备须成套进行标定，并按标定配套进行使用；

②从主风、水、电管路及线路架设支管线至施工部位，整平至施工部位的临时通道，以方便施工；

③测量放线：

根据设计图纸用测量仪测量出施工部位并作好标记。

（5）钻孔

预应力锚索孔道直径为150mm，拟MZ165型锚固钻机钻孔。

①施工平台：

预应力锚索钻孔施工拟在承重脚手架上进行。

②钻机定位：

钻机定位准确与否是钻孔质量控制的先决条件。

孔位及钻孔方位用测量仪器测定、控制，钻孔倾角由地质罗盘测定。

钻孔时孔斜采用测斜仪测控。

机位调整好后，再将钻机固定牢靠。

③开钻：

开钻前复测钻机定位参数：

孔向、孔位、孔斜、孔径、孔深，核对无误方可供风开钻。

开孔钻进要低转速、低压推进；进尺约50cm时，再次校核孔向及施工平台，如有变动，及时调整加固，钻孔时孔斜采用测斜仪测控。

钻孔开孔孔位偏差不大于10cm，孔斜误差不大于孔深的2%。

④钻孔：

认真记录每一钻孔的尺寸、钻进速度、回风、返渣情况等数据，及时填写记录表和判定情况；每次换接钻杆前均需缓慢倒杆，往返吹洗孔道，以便充分吹排粉渣，避免卡钻及重复破碎。

钻进过程中，及时调整钻具支点并采用扶正器以修正其误差；锚孔钻进过程中，若出现不回风、不返渣、塌孔、卡钻现象或因地质条件复杂节理裂隙发育，渗水量较大及岩石破碎等情况，按设计要求及规范SL47-94的规定进行孔道固结灌浆处理。

锚孔围岩固结灌浆结束后，待凝1-2天即可进行固结灌浆孔扫孔，气温高或掺入外加剂时，待凝时间可适当减少。

具体待凝扫孔时间，需通过试验确定。

扫孔过程中遇到问题及时记录查明原因加以处理。

扫孔结束后，采用高压风、水冲洗孔道，直至孔口返出的风水中，手感无尘屑，方可关水，延续5～10min再关风，确保孔内清洁干净。

预应力孔道经检查合格后，临时做好孔口封闭保护。

（6）锚索制作运输及安装

①钢绞线下料、制作、运输

钢铰线下料拟在加工车间内专用生产线上完成。

下料长度按照锚索实际孔深、并满足张拉和设计要求的最小长度截取，随后将钢绞线卷盘挂牌架空存放并加以覆盖。

钢绞线下料前，按规定要求对其进行抽样检查，不合格的钢绞线坚决予以剔除。

②将切割好的钢绞线按设计图纸要求进行绑扎制作，分根编号记录，固定堵塞装置，标示进出浆管；对中支架按要求进行设置。

粘结式锚索：

钢绞线和塑料管之间用硬质塑料支架分离，支架间距在内锚固段为1.0m，自由段内为2.0m，端头2m区段内加密到1m。

a.锚索编制前对锚索钢绞线及附件进行检查；编制时，将钢绞线与各种隔离架、进/回浆管等进行标识，平行堆放于操作平台上，钢绞线按顺序用铅丝编帘，并对钢绞线及进、回浆管加以标识，然后安装架线环等附件。

锚索张拉段及内锚段均按设计要求设置隔离架。

b.用无锌铅丝在隔离架两侧将其绑扎牢固，以免隔离架移动。

之后，在两个架线环中间采用无镀锌铁丝进行绑扎，使内锚段锚索绑扎成枣核状，且锚索绑扎时保证钢绞线进回浆管平行，并不出现交叉现象。

锚索制作完毕后，挂牌、架空存放于储料架上，并加以覆盖。

c.预应力锚索采用长拖车运输，人工下车、安装，局部采用卷扬机、吊车和平台车配合安装。

对锚索外露部分作临时包裹加以保护。

（7）锚墩浇筑

锚墩均为钢筋混凝土结构，采用二级配混凝土，混凝土标号C35。

其配比由试验室经配比试验确定。

锚墩考虑采用立模现浇，其立模、浇筑作业拟在钢管脚手架上进行。

现浇锚墩模板拉条应交叉布置与锚墩插筋焊接须牢固，以免整体变形而引起孔口管方向不正，影响锚固效果。

在混凝土浇筑前先将混凝土面凿毛，并冲洗干净，然后安装孔口垫板套管及网片钢筋等。

锚垫板安装时要保证与孔道轴线垂直，套管与孔道轴线对中。

并将套管与孔道间的孔隙加以密封。

待支好模板并润湿混凝土接触面后即可浇筑垫座混凝土。

垫座混凝土按试验室确定的配比采用JZ350型搅拌机在现场拌制，人工入仓，采用φ50、φ30插入式振捣器将混凝土振捣密实。

混凝土浇筑完毕后及时洒水养护。

（8）锚索灌浆

①粘结式锚索灌浆：

分锚固段灌浆和张拉段灌浆两部分，锚固段灌浆在锚索入孔后即可进行，张拉段灌浆则在锚索张拉锁定后进行。

②锚索灌浆之前，分序沿一次灌浆管用压力风水冲洗孔内渗水，并检查管道是否通畅和阻浆系统的密封性；无粘结预应力锚索在孔口需安装定位板。

浆液须经试验室进行配合比试验。

浆液采用P.O42.5级水泥。

浆液中掺入一定数量的膨胀剂和减水早强剂。

具体配比及外加剂掺量需通过试验确定。

水泥砂浆拌制采用高速浓浆制浆机。

注浆采用排气法：

对于下倾的孔，注浆管插至孔底，浆液由孔底注入，空气从一次灌浆管自下而上连续缓慢灌注浆液，排气兼回浆管返浆；对于上仰锚孔，浆液由止浆环处注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管派出孔外，锚固段灌浆压力为0.3～0.5MPa。

灌浆结束标准为：

a.灌浆量大于理论吸浆量；b.回浆量比重不小于进浆量，且稳压30min，孔内不再吸浆，即进、排浆量一致。

浆液由NJ400浓浆高速制浆机拌制，浆液输送至JJS-2B搅拌桶由2SNS型灌浆机灌浆，拟安排灌浆操作工在液压升降台车上对锚孔施灌。

（9）张拉锁定

锚索锚墩混凝土抗压强度及浆液抗压强度达到设计张拉要求后，即可进行预应力锚索张拉。

张拉作业拟在液压升降台车上进行。

①张拉准备

张拉前须对千斤顶、压力表等张拉机具与压力传感器按要求进行配套标定并绘制其标定曲线，以作为锚索正式张拉的依据。

按规范要求定期进行标定。

②锚索张拉程序

a.锚索张拉前，先用YC10型千斤顶对锚索单根进行初始应力调整，然后，用YCW150、YCW350或YCW400型千斤顶进行整束张拉。

b.解除锚索尾端包裹物，取下定位板，清除锚索及垫座周围的杂务物，并将锚索擦拭干净。

切除锚索外露钢绞线外皮，用清洗剂清除防腐油脂。

c.安装工作锚夹具，进行初始应力调整。

d.安装限位板、YCW150、YCW350或YCW400型千斤顶及工具锚。

e.准备工作检查合格后，即可按设计张拉程序进行锚索张拉。

当达到锚索的设计张拉力时，稳压10～20min后锁定。

f.张拉按设计要求分级进行。

张拉过程要缓慢、连续、匀速。

张拉过程中，采用应力应变的双控措施对其进行监控。

另外，为了补偿预应力损失，可适当提高锚索的超张拉力，以减少二次张拉的消耗。

补偿张拉：

锁定48h内，若锚索应力下降到设计值以下时，进行补偿张拉。

对于有补偿张拉要求的锚索，在张拉锁定后7d左右进行，补偿张拉的张拉力为超张拉力。

（10）锚头保护

预应力锚索张拉锁定，回灌补浆结束后，可将锚具外大于100mm的钢绞线用锚索切割机割除。

按设计要求用用环氧砂浆将外锚固端加以保护。

（11）预应力锚索试验

①在预应力锚索正式施工之前，按设计要求暂取预应力锚索总量的3％进行试验。

具体的数量及位置由监理工程师根据实际情况进行调整。

②预应力锚索试验主要是验证预应力锚固设计，确定锁定吨位和设计张拉吨位，检验预应力锚索施工工艺，指导安全施工。

③预应力锚索试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶压力表读数及相应压力读数时的千斤顶伸长值。

记录成果及时整理并报送监理工程师。

④试验锚索拟分级张拉，张拉升荷速度每分钟不超过控制张拉力的10％，达到锚索的设计张拉力时，稳压10～20min。

⑤预应力锚索试验完成后，及时整理一份完整的资料并提交给监理工程师，以便及时研究调整设计参数，在确认各种试验成果和对原设计做出说明后，预应力常规锚索方可进行正式张拉。

五、锚杆施工

本工程3#边坡局部位置采用钢筋锚杆支护施工，钢筋锚杆形式为：

1Φ25，130钻孔，2Φ25，130钻孔。

锚杆长度按设计要求确定。

1、锚杆施工材料技术要求

（1）锚杆：

锚杆的材料应按招标文件和施工图纸的要求，选用Ⅱ级或III级螺纹钢筋或变形钢筋；

（2）水泥：

注浆锚杆的水泥砂浆应采用强度等级不低于42.5MPa的普通硅酸盐水泥。

（3）砂：

采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；

（4）水泥砂浆：

砂浆标号必须满足施工图纸的要求，水泥砂浆的强度等级不应低于20Mpa；

（5）外加剂：

在注浆锚杆水泥沙浆中添加的速凝剂和其他外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分，并应征得监理人同意。

（6）树脂：

用于注浆和非注浆锚杆端头快速锚固的树脂，按施工图纸要求，购合格厂家生产的产品，树脂与填料的比例通过现场试验确定。

2、锚杆施工流程

3、锚杆的钻孔施工

锚杆设计长度分别为5.0m、6.0m、9.0m、12.0m、15.0m等，锚杆直径为Φ25，深度5m以内的锚杆钻孔采用YT-28型气腿式风钻，超过5m的锚杆钻孔采用DC-100B型潜孔钻钻孔。

钻孔由人工在工作平台上进行。

具体施工技术要求如下：

（1）锚杆孔开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。

（2）锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。

施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°。

（3）孔深必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。

（4）采用先注浆后插锚杆方式，钻头直径必须大于锚杆直径15mm以上；若采用先安装锚筋后注浆，钻头直径必须大于锚杆直径25mm以上。

（5）锚筋桩采用“先安装锚筋后注浆”的程序施工，其钻孔的钻头直径应大于锚桩直径25mm以上。

（6）孔内的岩粉和积水必须清除干净。

4、锚杆的锚固和安装

（1）在安装锚筋前，先将锚杆孔彻底清洗，对位于砾砂岩上的锚杆孔则禁止使用水冲洗，而采用风洗或其它方法。

（2）先注浆的永久支护锚杆，在插杆后立即在孔口处将锚杆临时固定。

（3）锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。

（4）未注浆的锚杆以及先安装锚杆，后在孔口补注砂浆的锚杆均视为废锚杆。

5、锚杆注浆施工

注浆采用MZ-30锚杆注浆机边拌和边注浆。

注浆水泥采用Po42.5普通硅酸盐水泥，拌和砂浆的时间应不少于3min，砂浆一经拌和，尽快使用，拌和后超过2h的砂浆不能再用。

（1）锚杆注浆的水泥配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定

水泥：

砂，1:

1至1:

2（重量比）

水泥：

水，1:

0.38至1:

0.45。

（2）先注浆的永久支护锚杆，在钻孔内注满浆后立即插杆；后注浆的锚筋桩，在安装后立即进行注浆。

（3）锚杆和锚筋桩注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。

（4）锚筋桩的注浆按施工图纸的规定