广西南宁市凌铁大桥拱桥哑铃拱制作方案.docx

广西南宁市凌铁大桥拱桥哑铃拱制作方案.docx

《广西南宁市凌铁大桥拱桥哑铃拱制作方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《广西南宁市凌铁大桥拱桥哑铃拱制作方案.docx（70页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

广西南宁市凌铁大桥拱桥哑铃拱制作方案

广西南宁市凌铁大桥

钢结构制造工艺方案

第一部分概述

1.1工程概况及结构简介

南宁市凌铁大桥主桥结构形式为下承式混凝土组合拱桥，拱肋采用钢管及连接钢板组成的钢管混凝土结构，其拱轴线为等截面悬链线，拱肋截面高2.5m，肋宽1.0m，每肋上、下各为一根φ1000X16mm钢管与16mm厚的连接钢板组成哑铃型的截面。

主拱计算跨径125.684m，计算矢高27.882m，净矢跨比1/4.5，拱轴系数1.167。

吊杆间距为5m。

拱肋中距18米，两肋间设5道“Ｉ”形横撑，每道横撑均为空钢管组成的桁架。

桥面全宽为31.5m，其桥面宽度组成为2.25m（人行道）+3.50m（非机动车道）+2.0m（分隔带）+7.75（机动车道）+0.5m（双黄线宽度）+7.75m+2.0m+3.50m+2.25m，主桥总工程量922.1t。

材质：

Q345-C。

广西南宁市凌铁大桥一跨示意图，图1.1

1.2.工程内容

本工程段为凌铁大桥主桥上部结构，制造、桥位施工主要　　　内容包括材料的采购、运输、验收、下料，主拱肋节段、横撑、拱肋接头构造、拱脚连接构造等制造、涂装；主拱肋节段的预拼装，临时连接件的匹配安装；钢结构件的海路运输；在安装单位安装就位后，桥上钢结构件的焊接、横撑与拱肋的焊接、腹板及主拱肋嵌补段焊接，并进行焊缝区补涂及附属设施的安装，钢结构交工验收前，对钢结构外表面进行面漆涂装。

1.2.1全桥钢结构制造工程量

全桥钢结构制造工程量见表1.1

钢结构制造工程量统计表1.1

序号

名称

数量

重量（t）

备注

1

主拱肋

4

546.92

2

横撑

10

151.3

3

钢拱座

125.14

4

拱肋接头

21.697

5

吊点

77.01

总计

922.06

1.2.2全桥钢结构制造涂装工程量见表1.2

钢结构制造涂装工程量统计表1.2

序号

名称

面积m2

道数/厚度（um）

备注

1

主拱肋

3735.4

电弧热喷涂锌铝：

200

封闭漆：

2/50

面漆：

2/50

横撑

2057.2

1.2.3制造用高强度螺栓见表1.3

高强度螺栓工程量表1.3

序号

名称规格

单位

数量

备注

1

高强度螺栓副M24x180

套

256

拱肋接头处

2

高强度螺栓副M20x90

套

80

第二部分制造工艺

2.1工艺难点及解决措施

2.1.1拱肋弦管的弯曲成型

根据设计图提供的坐标点位，设计制作钢管弯曲线型控制定位胎型，采用加热预压方式分节段弯曲直管，火焰矫正配合，当一节段钢管弯曲至与定位胎型相符合后，立即用卡固装置或马板进行卡固定位。

逐段进行，直至整根钢管全部弯曲成设计线形。

弯管前，根据图纸要求曲线形式调整胎型，以定位胎型保证设计线型（检验工作在胎型上进行）。

确定弯曲线型时，要考虑管材弹性反弹量的预留。

加热弯制前应进行现场弯曲试验，以确定加热范围、温度、速度与管侧加压的匹配，以及加热弯曲后材料的机械性能情况。

弯管时，当一节段钢管弯曲至与定位胎型相符合后，立即用卡固装置或马板进行卡固定位。

逐段进行，直至整根钢管全部弯曲成设计线形。

待钢管完全自然冷却（不得用水冷却），检验合格后解除马板和卡固件，修磨马脚部位，修整焊接变形，重点控制曲线线型及扭曲变形。

2.1.2系杆拱吊点空间位置精度控制

在单片主拱肋预拼装检验合格后，划吊杆孔切割位置线，检查合格后打上相应位置编号，组装吊杆套筒等吊点小件

2.1.3横撑短接头与主拱肋之间的相贯连接精度控制

在电脑上通过1：

1数学放样精确划线，配切短接头一端口，使该端口与主拱肋相贯连接处焊接间隙匀顺。

2.1.4主拱肋接口匹配控制

主拱肋上下弦管均为φ1000X16mm的钢管，在制造的过程中管口的失圆度不等于零，其管口匹配质量直接影响架设质量及桥型美观。

组装时两相连的节段之间，一个将匹配件装好，另一个法兰盘在拱肋节段预拼时组装。

2.1.6钢拱肋桥位架设控制

钢拱肋为截面悬链线哑铃型结构，桥位架设时易产生弹性压缩变形，影响拱肋成型曲线及竖向拉索角度位置。

制造中，主拱肋节段预留弹性压缩量及焊接收缩量（包括主拱肋组装焊缝焊接收缩量）；预拼装时，控制主拱肋轴线位置，满足架设需要；架设时，利用经纬仪监控拱肋节段架设位置，控制拱肋段架设线形；拱顶吊装节段架设完成后，在规定温度下测量拱肋节段间距确定主拱肋嵌补段长度，划线精密切割，保证拱肋合龙精度。

2.2主拱肋节段制造

主拱肋节段由上、下弦管，腹板，吊点构造，横撑短接头，拱肋接头、拱脚连接拼接构成，制造中分单管卷制、弯曲，节段组装，节段预拼装，吊点、拱肋接头、横撑短接头组装成整体。

2.2.1单片主拱肋

a.上下弦管制造：

单片拱肋分为上弦管和下弦管，根据设计图提供的坐标点位，设计制作钢管弯曲线型控制定位胎型，采用加热预压方式分节段弯曲直管，火焰矫正配合，加热温度不得超过800℃。

弯管前，根据图纸要求曲线形式调整胎型，以定位胎型保证设计线型（检验工作在胎型上进行）。

确定弯曲线型时，要考虑管材弹性反弹量的预留。

加热弯制前应进行现场弯曲试验，以确定加热范围、温度、速度与管侧加压的匹配，以及加热弯曲后材料的机械性能情况。

弯管时，当一节段钢管弯曲至与定位胎型相符合后，立即用卡固装置或马板进行卡固定位。

逐段进行，直至整根钢管全部弯曲成设计线形。

待钢管完全自然冷却（不得用水冷却），检验合格后解除马板和卡固件，修磨马脚部位，修整焊接变形，重点控制曲线线型及扭曲变形。

b.单片拱肋组装

根据设计图提供的坐标点位，在平台上放样设置线型控制定位靠挡。

先将上下弦拱圈在平台上定位，然后定位组装一侧拱肋腹板，焊接后翻身组装另一侧腹板和隔板（无隔板处不组装）。

为防止翻身时结构变形，可在上下弦管间加设固定角钢和马板，通过合理的焊接工艺及弹性马板控制焊接变形，检验合格后解除马板，修磨马脚部位，修整焊接变形，重点控制曲线线型及扭曲变形。

钢管对接端口校圆，并在该处加内支撑，防止存放、运输时变形。

c.主拱肋节段组装流程见图2.2

2.2.2单片主拱肋预拼

（1）制造线形控制及修正；拱段总长度修正。

（2）修整对接口:

预拼装时对相邻端口加以修整，使之相互吻合。

（3）匹配件的安装。

（4）精确划线组装吊杆钢套筒和横撑短接头。

2.2.3主拱肋节段制造工艺制造见图2.3：

主拱肋节段组装焊接工艺程序图图2.3

（五）单片拱肋组装

（六）拱肋单元组装

根据设计图制作拱肋单元组装胎型，将两个单片拱肋放入胎型中，调整好两拱肋组装尺寸后组装横撑，拱肋两端设置临时横撑以保证拱肋单元整体刚度。

焊接后修整焊接变形，重点控制两拱肋间距、拱肋倾斜角度及翘曲变形等，经检验合格后参加预拼装。

（七）两拱肋单元预拼装

1．预拼装前的准备

（1）编制拱段预拼装工艺、预拼装顺序、模拟标高计算、测量和检查作业指导书。

（2）参加预拼装的零、部件，是经检验合格的产品。

（3）预拼装场地有足够承载力，以保证预拼过程中临时基墩不发生沉降。

2、预拼装主要作业

（5）制造线形控制及修正；拱段总长度修正。

（6）修整对接口:

预拼装时对相邻端口加以修整，使之相互吻合。

（7）匹配件的安装。

（8）精确划线组装吊杆钢套筒。

-`12-```

3、预拼装主要工艺

将两拱肋单元侧放在预拼装胎型上，调整好拱圈线形；检测合格后组装接口匹配连接件；划吊杆孔切割位置线，检查合格后打上相位置编号，组装吊杆套筒等吊点小件。

划出浇注混凝土孔、出气孔位置线，焊接连接件。

试装件解体，对焊缝部位打砂除锈，按涂装工艺进行涂装，桥位焊缝位置不涂装。

合格后发工地。

2.3钢横撑制造

钢横撑有主撑管和腹撑管拼接构成。

制造过程为钢管卷制，横撑顶、底片单元组装，横撑整体组装。

2.3.1横撑单管卷制

按设计尺寸对钢管所用板材进行精切下料，精切焊接坡口，调直后进行钢管卷制、焊接，探伤验收合格后进行桁架单元的组装。

下料时主、腹撑管预留二次配切量，以保证横撑整体成型后的尺寸精度。

2.3.2横撑顶、底片单元组焊

在平台上将横撑主撑管（φ529X10mm）与腹撑管（φ325X8mm）组装成桁架片单元，并焊接、修整。

2.3.3横撑整体组焊

采用正装法组装。

将底片单元置于平台上，划线组装腹撑管并焊接，然后组装顶片单元，焊接后修整变形，重点控制扭曲变形。

经检验合格后进行打砂涂装。

两端及其它施焊部位预留暂不涂油。

（1）横撑制造工艺程序。

见图2.4

钢横撑组装焊接工艺程序图图2.4

（2）钢横撑组焊流程。

见图2.5

钢横撑组焊流程图图2.5

2.4拱肋合拢段制造

为保证拱肋架设时精确合拢，制造时将拱顶吊装节段和拱脚吊装节段之间的嵌补段钢管两端留300mm的切头量，桥位架设合拢前，精确测量合龙间距，并记录温度变化，选择常温条件下的合龙间距，进行合龙段切割、吊装、合龙。

工艺程序见图2.6。

拱肋合龙段制造工艺程序图，图2.6

2.5焊接工艺

2.5.1该桥的焊接具有如下特点：

（1）主拱肋，钢横撑均为全焊结构。

（2）极广泛的采用了熔透焊缝。

（3）该桥拱肋节段间采用焊接，焊接接头多，焊接工作量大。

（4）焊缝密集，且分布不均，易变形。

2.5.2针对该桥的焊接结构特点，拟执行的工艺原则如下：

（1）焊接方法以自动焊为主，减少人为因素的影响，确保焊缝质量。

（2）尽可能采用焊接变形小的CO2气体保护焊（包括药芯焊丝CO2气体保护自动焊），控制焊接变形。

（3）焊接设备以从国外引进的自动焊机（包括埋弧自动焊和CO2气体保护焊机）为主，配合优良国产焊机完成全部自动焊缝的焊接，确保焊缝质量。

各种焊接设备必须保持完好状态。

（4）选择与母材相匹配的优质焊接材料，确保焊缝各项指标全面达到设计要求。

（5）针对该桥的结构特点进行系统全面的焊接工艺评定试验，以确定合适的坡口形式、焊接方法、焊接设备、焊接材料、预热温度、层间温度及工艺参数等，经评审后做为编制焊接工艺文件的依据。

2.5.3质量保证措施

（1）依据焊接工艺评定试验编制完善的焊接工艺并认真贯彻执行。

（2）制定严格的现场管理制度，如焊接材料烘干及领用制度；焊工打钢印质量跟踪制度；环境温度及湿度控制制度；工件焊缝附近的油、水、锈的处理制度等，并认真执行。

（3）焊接人员必须持证上岗，并严格按资格证书所规定的工作范围进行操作。

（4）有针对性的制作焊接胎架，以反变形或刚性固定等办法控制和减小焊接变形，并通过给定合理的焊接顺序和焊接方向进一步减小变形。

（5）对各部位不同形式的熔透焊缝采取相应的工艺措施，确保焊缝熔透。

如：

不能翻身的工件配用相应的陶质衬垫进行单面焊双面成型焊接；双面坡口熔透焊缝（主要是较厚板）采用背面加陶质衬垫焊接正面，背面焊前清理；不能加陶质衬垫的焊缝背面焊接前用碳弧起刨清根等措施。

（6）按规定焊接产品试板，跟踪焊接工艺，控制焊接质量。

（7）严格执行检验制度,认真执行焊缝表面检验、超声波检验、射线检验制度，使每一条焊缝都处于受控状态。

（8）接受和服从监理及设计单位的监督、指导，保证焊接质量万无一失。

我公司在制造的一些大型钢桥中，积累了一些有益的经验，将会在该桥的制作中发挥积极的作用。

如在南京二桥、江阴大桥、卢浦大桥及索山大桥板单元制作中广泛采用的药芯焊丝CO2气体保护自动焊工艺及采用的焊接反变形措施，对于该桥各种板单元的焊接制造提供了有益的技术支持；南京二桥梁段间（特别是合龙段）的全断面焊接，为该桥梁段间长度、线形的控制提供了重要的参考数据；正在制造的舟山鲁家峙大桥，也有许多与该桥相似之处，我们的工作得到监理和业主的认可，这都为我们制造凌铁大桥打下坚实的基础。

多年来江苏金泰钢结构有限公司对国产的16Mnq、15MnVN、Q345B、Q345D、Q235B和日本的SM490C、德国的19Mn5、S355N等钢种进行了系统的、全面的焊接评定试验，制定了比较先进、合理的焊接工艺及操作规程；经过多年来钢桥的制造，锻炼了一大批高技能的焊接工人队伍，这些都为南宁凌铁大桥的制造提供了有益的支持。

2.6涂装工艺

2.6.1钢拱肋与钢横撑的表面处理与涂装

钢拱肋的防腐蚀能力不仅取决于防腐材料的种类，更重要的取决于除锈与涂装质量，真正作到将钢材表面油污、氧化皮、铁锈以及其它杂物彻底清除干净，保证防锈底漆与钢材表面的最好附着，严格执行油漆涂装工艺。

2.6.2涂装工艺方案

根据钢拱桥表面涂装体系的要求，为了很好地保证钢管拱

的涂装质量，我们的原则是：

涂装要选择在自然条件好、施工

条件优良的场地进行，即第二道面漆在桥上完成外，其余涂装均在钢拱肋组装现场完成。

具体涂装方案见表2.7。

钢拱肋、横撑涂装工艺方案表2.7

序号

涂装部位

涂装

程序

表面

处理

涂料品种

道数

厚度

（μm）

1

钢板表面预处理

车间

底漆

抛丸；Sa2.5

无机硅酸锌车间漆

1

20

2

钢拱肋与钢横撑外壁

喷砂

除锈

抛丸；Sa3；

Rz40~80

二次雾化

电弧热喷涂锌铝

Zn-Al15

200

封闭漆

环氧封闭漆

2

50

面漆

聚氨酯面漆或环氧面漆

2

50

2.6.3涂装工艺流程

⑴车间底漆预涂流程见图2.8：

车间底漆预涂流程图，图2.8

⑵二次喷涂工艺流程见图2.9：

二次喷涂工艺流程图，图2.9

⑶桥位涂装工艺流程见图3.0

桥位涂装工艺流程图，图3.0

2.7.4基本要求

⑴除锈

1全桥钢材采用抛丸除锈，除锈清洁度等级达到Sa2.5级，粗糙度Rz25～100μm。

2钢箱梁外侧二次除锈，组装成箱体后，外侧需喷砂除掉车间底漆，清洁度等级达到Sa2.5级，粗糙度Rz25～100μm。

3钢箱梁内表面，采用喷砂除锈，清洁度达到Sa2.5级，粗糙度Rz25～100μm，用吸尘器清除粉尘。

⑵除锈、涂漆对自然条件的要求

1在除锈和涂漆施工期间，空气相对湿度须低于80%，金属表面温度要高于露点以上3℃才能施工。

2环氧系列漆、聚氨酯漆在10℃以上条件下施工，溶剂型硅酸锌类漆可在0℃以上条件下施工。

3除锈后应在4小时内进行涂装。

4室外涂装时，风力不大于3级，雨天、雾天不能施工。

⑶除锈所用磨料

喷射所用磨料必须清洁、干燥，金属磨料应符合TB/T5149-93、TB/T5150-93的规定，采用70%的铸钢砂，30%的铸钢丸混合使用最为理想。

成桥外部焊缝部位的喷砂除锈选用合适的一次性磨料。

⑷压缩空气

压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。

（5）电弧喷铝工艺参数

电弧喷铝工艺参数，见表3.2

电弧喷铝工艺参数表3.2

参数类别

工艺参数

喷涂材料

铝丝φ2~3，L2（1060）

GB3190-96

电源参数

喷涂电压

24~34V

喷涂电流

100~300A

雾化参数

雾化气体压力

≥0.5Mpa

喷嘴结构

封闭式喷嘴

操作参数

喷涂距离

150~200mm

喷涂角度

≥60度

基表温度

喷涂过程工件温度

≤100度

喷涂环境

温度

露点≥3度

湿度

≤85%

空气扬尘

无

风力

超过5级应采取措施

间歇时间

粗化后至喷涂时间

≤4小时

喷涂过程阴雨天

≤2小时

涂层质量

喷铝层厚度

达到设计厚度

喷铝层结合力

≥9.8Mpa

2.7.5喷砂前钢板表面及焊缝部位的处理

⑴所有锐角边须磨成半径为2.0mm的圆弧。

⑵所有焊渣和焊豆必须清除。

⑶咬边和砂孔在喷砂前要补焊并磨平。

⑷喷砂前所有钢板毛刺须除掉。

⑸所有支架等防碍喷砂的东西要移走，损伤的部位要修补，并磨

平。

⑹必要时焊缝需打磨，以减少尖锐的表面。

⑺所有的油、污染要清除干净。

2.7.6箱梁内二次喷砂除锈的要求

⑴喷砂除锈前必须全面检查打砂设备，做好必要的试验，并布置

好设备。

⑵喷嘴到钢板表面应保持100～300mm的距离，喷射方向与钢材

表面成70～90°为佳，清理后的表面不能用手触摸。

⑶在喷砂过程中，除湿机必须正常运行，并控制箱体内的相对湿

度在50%以下。

⑷喷砂后应进行检查，标出漏打或不合格部位。

⑸全面打砂除锈后，对漏打或不合格部位进行补打砂，达到涂装

所要求的标准。

⑹打砂完后，所有的砂都必须吸出箱体，所有的表面（包括脚手

架上）的灰尘需吸干净。

⑺向监理工程师提交打砂报告。

2.7.7对油漆喷涂的要求

⑴喷砂除锈后，用胶带纸保护好现场接缝处50mm宽，同时对喷

枪无法达到的位置进行预涂。

⑵喷涂第一道漆时，要按设计的湿膜厚度进行喷涂，同时不间断

地用湿膜厚度测量仪测量，以保证涂层的厚度和均匀性。

⑶每度油漆喷涂完后，要对漆膜进行检查，并对漏喷、流挂、漆

膜不规则的部位进行修补。

⑷每喷完一度漆后，要对结构复杂的部位，如角钢的背面等进行

预涂，以保证漆膜厚度。

⑸所有油漆喷涂完后，必须对漆膜进行全面的检查，如有缺陷须

进行必要的修理。

2.7.8局部修补

对脚手架的支承和胎架支承处、碰坏损伤处按照上述施工工

艺进行修补，在修补过程中的每一步都要执行同样的报检程序。

2.8.9工地接口处的除锈、涂装

对梁段接口焊缝300mm范围内以及涂膜擦伤的部位进行喷

砂除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级，然后按箱体涂装体系进

行涂装。

箱梁内部：

对接焊缝处喷砂Sa2.5级，两侧油漆拉毛50mm，按箱梁内部涂装体系进行涂装。

箱梁外部：

对接焊缝处喷砂Sa2.5级，然后按箱梁外部涂装体系进行涂装。

2.7.10对涂装场地及环境的要求

涂装场地及喷丸场地要有遮雨措施，不允许屋顶漏雨、边侧

潲雨、地面积水等现象，在油漆涂装时，不允许除锈时产生的

粉尘飘落到涂装场地，油漆实干后，方可在露天存放。

清洗梁段时产生的废水不允许污染河流和周围环境，要按环

保要求进行处理。

除锈时产生的粉尘、噪音不能对周围环境产生超过环保规

定的污染，否则须有相应的除尘、降音措施。

2.7.11质量要求

⑴进厂油漆要按业主指定的检验项目及技术指标进行检验，不合

格的油漆不能使用。

⑵除锈的清洁度按GB8923-88（涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈

等级）中的照片标准进行检验，粗糙度按GB6060.5标准规定应

符样块的要求。

⑶漆膜厚度检查按GB13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定要求及

业主指定的检查方法进行，并符合涂装厚度的要求。

（4）附表

以下为附表

“样品检验表，表3.3”

“喷砂后表面清洁度及粗糙度要求表，表3.4”

“涂层外观、厚度、附着力检验要求，表3.5”

“常见涂层缺陷及处理方法，表3.6”

样品检验内容表3.3

检验项目

检验标准

油漆

粘度

GB67534-86和ASTMD562

密度

ISO2811.74或GB6750-86

固体含量

GB1725-79

涂层

耐磨性

GB1768-79和ASTMD2468

硬度

GB1730-88和ASTMD1474

附着力

ISO4620或GB5210-85

喷砂后表面清洁度及粗糙度要求表3.4

项目

质量标准

检验方法

参照标准

取样原则

表面清洁度

Sa2.5级

图谱对照

GB8923-88

整个表面均符合要求

表面粗糙度

Rz25~100

m

比较样块或仪器测量

GB/T13288-91或GB6062-85

每个梁段内外表面每20m2取1点，焊缝部位每5m长取1点

涂层外观、厚度、附着力检验要求表3.5

项

目

质量要求

检验仪器和方法

参照

标准

取样原则及判断准则

干膜

厚度

按各道涂层设计要求

磁性测厚仪

测厚

GB4956-85

10m2取3个基准面每个基准面采用三点法测量，三点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。

钢箱梁外表面采用85-15准则，内表面采用80-20准则。

附着力

0级（钢箱梁外表面）1级（钢箱梁内表面）

涂层划格仪划格法测试（2mm,3mm）

GB9286-88

每个梁内、外表面各取5点，焊缝部位每10m长取一点。

满足产品证明书要求

液压型涂层附着力测试仪拉开法测量

GB/T5210-85

外观

漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷，否则应按表5.6方法进行处理，直至合格

目测

整个表面均要满足外观要求

注：

85-15准则指总测厚值中必须有85%以上的测值达到规定的

厚度，15%厚度不达标的测值其数值不得低于规定厚度的85%；

80-20准则意义相同。

常见涂层缺陷及处理方法表3.6

名称

现象

原因

处理

流挂

涂料沿涂覆表面流淌的现象

1.涂层太厚

2.喷枪距涂覆表面太近

涂层未干时用刷子刷掉流挂的涂料；如涂料已干，则用砂纸将其砂掉再喷。

干喷

涂料在到达涂覆表面前已交干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜

1.喷枪距涂覆表面太远

2.雾化气量太大

3.风速太高

除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。

桔皮

涂覆表面形成类似桔皮状的漆膜

1.涂料粘度太大

2.喷枪距涂覆表面太近

3.溶剂挥发太快

4.喷枪气压太低

涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。

大龟裂

涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的泥地（多发生于快干型涂料）

1.涂层太厚

2.涂料过分雾化

3.涂覆表面太热

除掉色裂的涂层，调整好操作参数，重喷。

皱折

涂层表面呈现出类似皱纹一样的漆膜

1.涂层太厚

2.涂覆表面气温太高

铲除皱折层重新喷涂

针孔

漆膜上出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现

1.过高的雾化压力且喷枪距表面太近

2.涂料压力太高而雾化压力不足

3.涂料配方有误或被涂表面条件不合适

采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械法进行修补

脱层

两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离

1.涂覆下道涂料前上道涂层表面被污染

2.两层涂层之间间隔时间太长

去掉分离层，重新进行处理和喷涂

鱼眼

上层漆膜分离使得底材或下层的涂层暴露出来，其形状类似鱼的眼睛

压缩空气带油造成表面油污染

铲除鱼眼层，溶剂清除表面油迹后重新喷涂

第三部分整体预拼装

根据设计要求，钢边箱梁、钢拱肋工厂分段制造，船运至

桥位，现场吊装、满堂支架上精确就位后进行栓、焊成整体。

为保证桥位的顺利架设、线型满足设计要求，宜进行钢箱