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基础结构施工方案
华为南方工厂项目(一期生产)
基础结构施工方案
文件号:
CCFED/HW/SGFA/00
4
建设单位:
深圳市华为投资控股有限公司
设计单位:
深圳奥意建筑工程设计有限公司
监理单位:
深圳市中行建设监理有限公司
施工单位:
中国建筑第五工程局
编制:
审核:
审定:
中国建筑第五工程局有限公司二零一零年一月
目录
目录1
第一章工程概况3
1.1工程概述3
1.2基础工程概况3
1.2施工现场情况4
1.3水文地质及气象情况4
第二章施工组织与准备4
2.1施工组织思路4
2.2施工段划分5
2.3施工顺序6
2.4人员组织和施工机具的配备6
2.5技术准备7
第三章施工方案7
3.1土方的开挖与回填7
3.2模板工程8
3.3钢筋工程8
3.4混凝土工程8
第四章分项工程施工方法9
4.1施工测量9
4.2钢筋工程9
4.2.1原材料的要求9
4.2.2钢筋的储存9
4.2.3钢筋的接长9
4.2.4钢筋的下料绑扎9
4.2.5钢筋验收10
4.3模板工程10
4.3.1承台、地梁砖胎模10
4.3.2基础梁模板支法10
4.3.3地下夹层外侧墙模板支法11
4.3.4顶板模板12
4.3.5顶梁模板12
4.4混凝土工程13
4.4.1准备工作13
4.4.2混凝土的运输13
4.4.3混凝土的泵送14
4.4.4混凝土的浇筑14
4.4.5后浇带和施工缝的处理15
4.4.6混凝土的养护16
4.4.7试块留置原则16
第五章施工进度计划16
第六章施工平面布置17
第七章施工技术保证措施17
7.1质量保证措施17
7.2工期保证措施18
7.3安全措施18
8.3.1安全防护18
8.3.2机械的安全使用18
7.4雨季施工措施19
第一章工程概况
1.1工程概述
华为南方工厂项目(一期生产)分四栋两层相对独立厂房,由八个钢结构连廊相连接,中部设钢结构生产协调用房,总建筑面积236079.71㎡,总占地面积117029.74㎡。
建筑无地下室,局部设有地下夹层,其中设备进线间底板结构面标高为-3.700;卫生间管线间底板结构面标高为-2.100及-3.700;室外设备管沟底板结构面标高为-3.700。
首层层高为9.000米,首层5.000米处局部设夹层,二层层高6.1米~7.37米,屋面为平屋面加局部4.0米高坡屋面天窗。
其中生产厂房-1建筑面积55858.67㎡,占地面积28149.03㎡;生产厂房-2建筑面积55851.19㎡,占地面积28149.03㎡;生产厂房-3建筑面积55846.38㎡,占地面积28145.52㎡;生产厂房-4建筑面积55846.38㎡,占地面积28145.52㎡。
每栋厂房的外边轴线间距为204×138米。
本工程基础为预应力桩+承台基础,主体为钢筋混凝土框架结构,连廊、生产协调用房为钢结构。
本工程±0.000标高相当于绝对标高26.100米。
1.2基础工程概况
1.本工程采用Φ400×95、Φ500×125PHC-A预应力管桩基础。
2.桩承台有单桩、二桩、三桩、四桩、五桩、六桩承台,承台高度h=1000~1800不等,配筋有Φ10、12、14、16、18、20、25、28(Ⅱ级)。
承台顶面标高平地梁顶顶标高,地梁顶标高平楼板底。
承台混凝土强度等级为C30,混凝土保护层为50mm,承台垫层为100mm厚C15混凝土。
3.地梁顶标高平楼板底,主梁截面尺寸为b×h=500×800㎜,次梁大部分截面尺寸为350×750㎜,配筋:
主筋Φ25、22、20(Ⅲ级),箍筋Φ8。
地梁混凝土强度等级为C30。
4.首层板底标高平地梁顶及承台顶面标高,板厚为250㎜,配筋为双层双向Φ12(Ⅱ级)钢筋。
楼板混凝土强度等级为C30,板底垫层为100mm厚C15混凝土。
5.地下夹层:
结构型式为承台桩--箱联合形式,地梁截面尺寸b×h=400、500×800㎜,配筋:
主筋Φ25(Ⅲ级),箍筋Φ10(Ⅱ级);水池底板及侧壁厚均为400㎜,配筋为双层双向钢筋Φ12(Ⅱ级)。
混凝土强度等级为C30,地下室抗掺等级P6。
坑箱的外墙和底板要设防水层。
1.2施工现场情况
工程位于东莞市松山湖北部工业区,地处松山湖大道与新城大道交汇处,整个施工现场有城市道路环绕交通便利,目前现场桩基础施工单位已完成桩基础施工,围墙已修建完毕,共开启两个施工出入大门。
现场围墙周边有城市给排水管道,办理相关手续后接驳即可使用。
业主在现场围墙内设置了配电房,施工时接到施工现场后即可使用。
本工程目前场地标高约-1.200,场地较为平整,整个场地已经经过处理,承载力较好。
1.3水文地质及气象情况
1.本工程经过场地平整后,地势平坦,目前现有场地的绝对标高平均值约为14.900m(相对标高为-1.200)。
场地内经人工回填整平,较为平坦。
2.场地土质为粘性土,地下水埋较深,地下水不丰富。
3.本地区地处南亚热带。
由于背靠大海,海洋性气候特别显著,具有温暖多雨、光热充足、温差较小、夏季长、霜期短而不冷,雨量充沛。
据统计,多年平均气温为21.8℃,以7月、8月最高,1月最低。
平均年降雨量为1699.8毫米,集中在两个季节,一是在梅雨季节(四、五、六月),一在台风季节(七、八、九月),日最大降雨量为284.9毫米。
第二章施工组织与准备
2.1施工组织思路
1.四栋土建结构厂房同步施工,每栋组织独立二个的施工力量。
2.每栋厂房A、B段同步施工。
每栋两个独立施工队,分别施工A、B段。
3.根据总体进度计划安排,土建施工流水段先后施工顺序保证钢结构的插入。
4.每段(A、B)基础和主体施工班组独立,基础施工班组在基础施工期间不参与结构流水作业。
2.2施工段划分
根据设计图纸伸缩缝的位置,将每栋厂房划分为两个施工区段(即A、B段)。
然后再根据施工图中后浇带划分和工期流水要求,以后浇带为界分割成的每两个段作为一个流水段,每栋共14个段。
其中A段8个流水段,B段6个流水段,每段面积约2100M2。
具体见下流水段划分图。
厂房施工流水段划分图(红色虚线为后浇带)
2.3施工顺序
1.根据施工组织设计中厂房结构施工顺序:
土建施工采取立体和水平流水相结合的方式。
具体思路为:
每相邻的两段(如A1、A2)进行平面和立体的流水,从基础至屋面结构完成后再进行下一轮两个流水段的流水。
2.每栋厂房的局部位置设有地下夹层(A2、B2、A7段),施工工期较长,因此地下夹层要先行安排施工,以便于上部结构的顺利施工和流水作业。
3.±0.000以下结构工程施工程序:
轴线复核→承台土方开挖→锯桩、破桩头→承台垫层混凝土→桩芯钢筋、桩芯砼浇筑→绑扎承台钢筋、柱插筋→承台(地面下)砌胎膜→承台周边回填土夯实→承台(地面下)混凝土浇筑→基础梁底土方平整→基础梁底砼垫层→基础梁底防腐层施工→基础梁钢筋绑扎→基础梁模板支设→基础梁混凝土浇筑→混凝土养护→±0.000以上结构施工。
目前施工场地的自然土面基本与基础梁底标高相平,因此地面以下的承台采用砖胎模,地面以上的基础梁采用木模。
由于承台、地梁顶面标高平首层楼板底,为了加快施工进度,将大面积回填土及首层楼板结构甩下暂不施工,先施工±0.000以上结构,待一层模板支撑拆除后再进行施工。
4.地下夹层底板施工程序:
基坑土方开挖→轴线、桩位复核→锯桩、接桩→承台、地梁垫层混凝土→承台、地梁砌砌胎膜→桩芯钢筋、桩芯砼浇筑→底板垫层混凝土浇筑→找平层→底板下防水层→防水保护层→绑扎承台、地梁钢筋→绑扎底板钢筋→墙柱插筋→承台、地梁、底板混凝土浇筑→混凝土养护。
5.由于地下夹层的面积较小,且层高较低,因此地下夹层的侧墙与顶板可以安排同时浇筑混凝土。
地下夹层侧墙、顶板施工程序:
放线→施工缝清理→绑扎外侧墙、柱钢筋→搭架手架支撑→安装外侧墙、柱模板→安装顶板模板→绑扎梁板钢筋→浇筑混凝土→混凝土养护→外侧墙模板拆除→外侧面清理找平→外侧墙防水层→防水保护层→外侧回填土→上部结构施工。
2.4人员组织和施工机具的配备
根据施工组组织设计中的要求,按计划将施工人员和施工机具配备到位,保证工程施工的需要。
2.5技术准备
1.测量放线:
根据建设单位提供的原始点,采用全站仪进行坐标引测,完成对原基础单位坐标的复核。
同时,进场后,在监理和建设单位的协助下,作好与基础单位施工现场的交接,重新进行现场控制网点的布设,并进行轴线复核。
2.组织工程技术人员学习施工图纸,了解设计意图,进一步弄清工程特点,积极准备地下室部分图纸会审和设计交底,消除错、漏、碰、缺问题,解决设计图纸存在的问题。
3.编制《施工方案》时要兼顾全面,突出重点。
以施工图、施工规范、质量标准、操作规程作为组织施工的指导文件。
4.编制施工预算,计算出各分项工程的工程量,分析出劳动力、材料施工机具各项资源需用量,制定的供应计划。
5.联系商品混凝土生产厂家和主要材料的供应厂家,并按规定报请监理单位考察审批。
同时,加强对进场的钢筋、水泥等原材料进行抽样试验。
第三章施工方案
3.1土方的开挖与回填
1.承台采用挖土机直接挖到设计标高(底部预留20cm左右人工挖除),自卸汽车配合运输,就近用作回填土。
开挖承台时由于开挖面积较小,需选用小型挖土机(斗容0.5m3),人工配合修整,边清土,边进行承台砖胎膜施工,只有分块施工,才能逐步有形象进度出来,需注意挖土时不要将桩碰撞损坏。
自然地面与基础梁底标高基本相平,因此基础梁底的土面经过局部平整后即可。
2.对于地下夹层基坑采用1:
0.5的坡度放坡开挖,开挖时应尽可能避免超挖,开挖进预留100~150mm的土采用人工清理平整,开挖后尽可能减少基底暴露的时间,及时浇筑垫层。
3.首层楼面下大面积回填土甩下暂不施工,先施工±0.000以上结构,待一层模板支撑拆除后再进行施工,准备采用场外取土,自卸汽车配合运输,推土机平整,压路机进行碾压密实。
对于承台、基坑外侧不便于机械压实的部位,人工用振动打夯机进行分层回填夯实。
3.2模板工程
1.为加快施工进度,承台采用砖模模施工,砖模采用1:
3水泥砂浆砌筑,砖为MU7.5灰砂砖,垫层采用100厚C15混凝土,承台砖模壁厚根据承台的深度确定,深度小于1000m的承台采用120厚砖模,深度在1000m至1500m之间的承台采用180厚砖模,深度在1500mm至2000mm的承台采用240厚砖模。
承台做法如下图所示:
承台砖模胎模做法
2.地梁的施工方法
由于基础梁的埋深较浅,基础梁的模板均采用九夹板模板,方木作为格栅,采用木方支撑固定。
3.地下夹层的墙、柱、顶梁板模板均采用九夹板模板,钢管脚手架支撑体系。
3.3钢筋工程
1.本工程的钢筋加工在现场内加工制作,成型后由塔吊运到施工作业面。
2.钢筋的接长:
根据施工组织设计中的建议,本工程对直径<16mm的钢筋采用绑扎搭接,对直径≥16mm的采用直螺纹连接。
3.4混凝土工程
1.所有混凝土均采用商品混凝土公司生产的商品混凝土,泵送施工工艺。
2.大面积的承台混凝土与基础梁混凝土一块浇筑,施工缝留设在承台面(即柱子根部)。
3.地下夹层的底板和外侧墙分开浇筑,施工缝留设在底板面以上500㎜处,施工缝处按设计要求加设4厚300宽的钢板止水带。
夹层的外侧墙与顶板混凝土一次性浇筑。
第四章分项工程施工方法
4.1施工测量
1.采用全站仪进行原始坐标点引测和复核,激光测距仪、J2经纬仪及水准仪进行轴线的复核、测量。
2.根据建设单位给定的城建大地坐标对现场的控制点的坐标及高程进行复核,复核无误后,再据此进行现场测量控制网的布设。
3.轴线的测量:
因承台基础与自然地面标高相差不大,故整个基础施工期间均采用J2经纬仪根据控制网点对轴线直接进行投测及复核,或直接利用全站仪进行座标引测。
4.标高的传递:
根据建设单位提供的水准点,利用水准仪、塔尺、钢尺将其绝对高程引至施工现场,利用现场的水准控制点标注,引至各个基坑后在桩基础上标注。
4.2钢筋工程
4.2.1原材料的要求
1.进场钢筋应有出场质量证明书和试验报告单,每捆钢筋应有标牌。
钢材进场后,即将有关质量证明资料报送工程监理。
2.钢筋进场后在监理人员的监督下按规范的标准取样做机械性能试验,合格后方可使用,并及时将检验报告上报监理。
3.钢筋加工过程中如出现脆断,焊接性能不良或机械性能不正常时,应进行化学成份检验或其它专项检验。
4.2.2钢筋的储存
进场后钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号,分类堆放在砖砌成的高30cm间距2米的砖砌垄上,以避免污垢或泥土的污染。
严禁随意堆放。
4.2.3钢筋的接长
钢筋的接长:
对直径<16mm的钢筋采用绑扎搭接,对直径≥16mm的采用直螺纹连接。
4.2.4钢筋的下料绑扎
1.认真熟悉图纸,准确放样并填写料单。
2.核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。
3.先绑扎主要钢筋,然后绑扎次要钢筋及板筋。
4.绑扎前在垫层上标出板筋位置,在柱梁上画出箍筋及分布筋位置线,以保证钢筋位置正确。
5.在混凝土浇筑前,将框架柱插筋固定在承台钢筋上用电焊点牢,或用钢管搭设临时支撑固定,以防柱筋移位。
6.基础梁内通长钢筋需接长时,考虑到梁承受地基土反力的影响,上部筋接点布置在支座,下筋布置在跨中。
7.本工程所有结构构件的钢筋保护层均采用塑料垫块,按设计要求的保护层厚度,按不超过1m的间距放置垫块,保证钢筋的保护层厚度。
8.底板钢筋:
先绑扎承台及柱墙插筋,再绑扎地梁钢筋及底板底筋,最后架马凳筋绑扎底板面筋。
4.2.5钢筋验收
1.钢筋绑扎完毕,由质量员检查并填写钢筋绑扎分项工程质量检验评定表、隐蔽工程验收记录表、报验单,报送报送监理单位,重要部位还需报政府质量监督部门检查验收。
验收时发现问题应即时整改。
如验收通过,即时办理隐蔽工程签证手续。
2.验收时注意检查:
①根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。
特别是要检查支座负筋的位置。
②检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
③检查钢筋保护层厚度是否符合要求。
④检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动现象。
⑤检查钢筋是否清洁。
4.3模板工程
4.3.1承台、地梁砖胎模
承台、地梁均采用砖胎模,砖为MU7.5灰砂砖,1:
3水泥砂浆砌筑。
深度在1.0米以下的采用120㎜厚砖胎模,深度在1.0米以上的采用180㎜厚砖胎模。
注意:
在砖胎模外侧进行回填土时,必须有砖胎模内侧采取用模板加木方支撑的方法对砖胎模进行加固,防止砖胎模倒塌。
4.3.2基础梁模板支法
基础梁模板安装顺序:
复核底标高及轴线位置—→绑扎梁钢筋—→在垫层上钉压脚板—→支梁侧模—→复核梁模尺寸及位置—→加支撑体系固定。
支设方法:
基础梁底模为垫层砼,侧模板采用九夹板模板,为保证基础梁的截面尺寸和保证梁侧模的位置稳定,需在侧模外侧的根部采用15×200㎜的木板钉设压脚板(用钢钉固定在垫层砼上),竖楞采用50×100方木,每20㎝一道。
基础梁水平主龙骨采用100×100㎜方木,每400㎜一道,最底一层距地面300㎜。
支撑采用方木方木支撑在基坑壁上,支撑间距不超过500㎜。
4.3.3地下夹层外侧墙模板支法
支模顺序是:
墙模配模制作-→支模前检查-→钢筋绑扎-→支一侧模-→支另一侧模-→校正模板位置-→紧固-→支撑-→全面检查。
墙模板采用18九夹板,80×100mm木楞作次龙骨,间距不大于400mm,根据墙体平面分块制作。
木方必须平直,木节超过截面1/3的不能用。
主龙骨采用φ48×3.5@500双钢管,采用φ12对拉螺栓加固,对拉螺杆中部需加设钢板止水环。
详见墙体模板示意图。
4.3.4顶板模板
主龙骨为双钢管,次龙骨为80×100木方,间距@400,上部铺设18厚九夹板,用钉子钉牢。
满堂脚手架支撑体系设计为:
立杆间距1M,水平杆每1.5M一道,架体纵横相连,设剪刀撑见以下附图。
4.3.5顶梁模板
采用18厚九夹板,80×100木方配制成梁侧、梁底模板,支撑用扣件式钢管。
侧模背次龙骨木方沿梁高方向布置,间距@300,梁底模木方间距沿梁宽不大于300mm。
当梁高不大于700mm时,梁侧模可不用对拉螺栓,仅支撑板模的水平钢管顶撑,同时用一部分短钢管斜撑即可。
当梁高大于700mm时,梁侧模要增加φ12对拉螺栓固定,对拉螺栓沿梁高每500mm设一道,纵向间距每600mm设置一道。
钢管支撑沿梁纵向间距600mm~1000mm,沿梁宽间距600mm左右,钢管水平连系杆每1.5m一道,见以下附图:
顶板模板支设方法
4.4混凝土工程
4.4.1准备工作
1.对施工人员进行技术交底。
2.检查模板及其支撑(见模板工程)。
3.请监理、设计人员及甲方代表对隐蔽部位进行验收,填好隐蔽验收记录。
严格执行混凝土浇灌令申请制度。
4.检查混凝土浇筑设备的完好性。
5.填写混凝土搅拌通知单,通知混凝土搅拌站或生产厂家所要浇筑混凝土的标号,配合比,搅拌量,浇筑时间。
4.4.2混凝土的运输
1.商品混凝土用搅拌车运送到现场,运输时间不得超过2小时,运输期间严禁加水,混凝土运到现场后要取样测定坍落度,合格后用混凝土输送泵浇灌混凝土。
2.混凝土搅拌车卸车前已超过配中规定的缓凝时间应及时处理。
3.搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行转动,以保证产品质量。
4.搅拌车开工前要用水浇湿拌筒,并在装料前排清积水。
4.4.3混凝土的泵送
1.浇筑混凝土前,现场拌制一定量的砂浆以润滑泵管。
所采用的水泥须与混凝土配比相同型号的水泥。
2.使用预拌混凝土时,如发现坍落度损失过大(超过2cm),经过现场试验员同意,可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆,经充分搅拌后才能卸入泵机内,严禁向储料斗或搅拌车内加水。
3.搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方可加料。
若发现初出的混凝土拌合物石子多,水泥浆少,应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。
4.最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上,不能集中一处浇筑。
5.泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予以清管或添加自拌混凝土,以保证泵机连续工作。
6.泵送过程,要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录,检修时做检修记录,使用预拌混凝土要做好坍落度抽查记录。
4.4.4混凝土的浇筑
1.地下夹层底板混凝土浇筑方法
底板混凝土采用商品混凝土,为了保证抗渗混凝土的自防水性能,减少混凝土的因干缩而引起的裂缝,要求使用水化热比较低的水泥,。
在拌合物中掺加粉煤灰,选用高效缓凝减水剂,降低混凝土的单方用水量,尽量降低水灰比、坍落度、砂率等,以保证底板混凝土和各项性能指标。
因泵送混凝土塌落度大,混凝土收缩也较大。
故在混凝土浇筑1个半小时后,派专人进行第二次从头开始振捣,排出混凝土内部的泌水,消除因混凝土下沉在钢筋下部产生的空缝,使混凝土进一步密实,提高其防水性能。
振捣时,棒要“快插慢提”,直入板底。
每次水平移动距离不得大于500mm。
为保证混凝土的可泵性且不阻塞管道,现场每隔2~3h检查一次坍落度,发现有偏差时及时与搅拌站联系加以调整。
此外,安排专人检查混凝土的出料情况,不合格者退回搅拌站。
混凝土泌水的处理。
大流动混凝土在浇筑和振捣过程中,往往会出现泌水现象。
处理泌水的方法为:
底板混凝土在前期浇筑过程中,泌水会被混凝土赶向井、坑等低洼处(因电梯井底面比底板底面低),然后用软轴抽水机抽出泌水。
混凝土的表面处理。
如混凝土表面水泥浆较厚,在表面均匀的撒上一薄层小石子(同原混凝土用料一致)。
在混凝土浇筑后1~2小时内,初步用长刮尺刮平,初凝前用铁滚碾压两遍,再用木抹子搓平压实,以控制混凝土表面龟裂。
2.地下夹层外侧墙混凝土浇筑方法
墙板混凝土浇筑前要先填以3~5㎝与混凝土同配合比减石子的水泥砂浆。
墙体混凝土分层浇筑,分层振捣,每次浇筑厚度根据使用振捣棒(50棒或30棒)而定,为其有效长度的1.25位(50棒应为47.35㎝,取40㎝;30棒应为33.75㎝,取30㎝),浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。
振动棒不得触动钢筋和预埋件,除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。
墙体浇筑时振捣棒每隔6米放一台,不得来回搬动。
墙混凝土浇筑采用导管下料,使混凝土倾落,自由高度小于2m,确保混凝土不离析;
3.承台混凝土浇筑:
承台砼采用分层浇筑,每层浇筑厚度不大于500mm,且上下层间不超过混凝土初凝时间,分层插深至下层500mm,再缓慢上提振实。
下料应按先边、角后中部的顺序,避免在同一处集中下料太多。
承台混凝土浇筑采用导管下料,使混凝土倾落,自由高度小于2m,确保混凝土不离析;
4.基础梁混凝土浇筑:
浇筑前,应根据基础梁面标高在地梁两侧标出标高控制线。
基础梁的混凝宜分段分层连续浇筑,一般不留施工缝。
各段层间应相互衔接,每段间浇筑长度控制在2~3米距离,做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。
5.混凝土找平、收光:
混凝土浇筑前,在明显置处钢筋上测设出标高控制线,并使用一台水准仪跟班复测整平,确保混凝土面的平整。
为防止混凝土表面出现裂缝,用插入式振捣棒振捣密实后,在初凝前,用木抹子压光一遍,最后在终凝前再用铁抹子压光一遍。
4.4.5后浇带和施工缝的处理
1.后浇带
(1)钢筋的处理:
后浇带在主体结构混凝土浇筑完后两个月后再浇筑混凝土,在此期间钢筋极易锈蚀,故地底板施工完毕后在后浇带上的钢筋上涂一层水泥浆。
(2)混凝土的浇筑:
混凝土浇筑前,先将钢筋及止水钢板的表面清刷干净,将原混凝土表面挫毛,然后将后浇带内的杂物及水全部清除。
撒铺一层素水泥浆后,用微膨胀混凝土浇捣密实。
2.施工缝
在施工缝处继续浇筑混凝土时,已浇筑的强度不应小于1.2MPa;在已硬化的混凝土表面上,应清除水泥浆薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水;在浇混凝土前,首先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆,使新旧混凝土紧密结合。
4.4.6混凝土的养护
1.混凝土养护用水采用自来水。
2.拆模后浇水养护,普通砼要保证在浇筑后7昼夜内处于足够的湿润状态。
防水混凝土湿润养护14昼夜。
3.养护工作需落实专人负责,项目部指定由一名技术员跟踪检查。
4.4.7试块留置原则
1.每一施工段的每一施工层,不同标号的混凝土每100m3(包括不足100m3)取样不得少于一组抗压试块。
并留适量同条件试块。
2.抗渗试块的留置:
浇筑量为500m3,应留两组抗渗试块,每增加250-500m3留两组。
其中一组标养,另一组同条件下养护。
第五章施工进度计划
本工程招标文件要求总工期自2007年5月1日至2008年6月30日,总工期427天。
基础结构完成时间为2007年8月13日,接收工地后第105天。
主体结构开始插入施工时间为2007年6月8日,厂房结构完成时间为2007年11月01日,接收工地后第185天。
基础结构施工阶段制订以下三个进度控制点:
1.承台土方开挖开始时间为2006年5月26日。
2.第一施工段(A1和B1段)的首层地梁完成时间为2007年6月15日。
3.有地下夹层的顶板(即地下结构最后完成的施工段)完成时间为2007年8月13日,不致于影响到上部结构的施工。
第六章施工平面布置
目前,现场管理人员办公生活区和工人生活区已完成,由于施工期较紧,结构施工阶段一次性布置到位,基础结构施工阶段
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