10000方外浮顶原油罐施工方案.docx

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10000方外浮顶原油罐施工方案

吴延线管输系统适应性技术改造工程

野山输油站改扩建工程

10000m³外浮顶原油罐施工方案

编制：

专业负责：

审核：

批准：

施工单位：

陕西化建工程有限责任公司

日期：

2015年09月15日

一、编制说明

1.1工程概况

1.本次施工范围为陕西延长石油（集团）有限责任公司管道运输公司吴延线管输系统适应性技术改造工程野山输油站改扩建工程2台10000m³外浮顶原油罐的本体制作安装，制作范围包含储罐主体制作安装、附件、盘梯及罐顶平台、栏杆等。

储罐规格为：

见下表。

罐主体分为五部分：

罐底、罐壁、罐顶、平台梯子、附件。

储罐的设计单位西安长庆科技工程有限责任公司，监理单位为：

陕西省工程监理有限责任公司。

建设单位为陕西延长石油（集团）有限责任公司管道运输公司。

2.储罐主要技术参数：

数量

储罐内径

储罐高度

罐体材质

罐体介质

单台重量

10000m³外浮顶原油罐

2台

Φ28500mm

16130mm

Q235B

原油

263.797吨

序号

名称

厚度（mm）

序号

名称

厚度（mm）

1

罐底边缘板

δ=12

10

第八层罐壁

δ=8

2

罐底中福板

δ=8

11

第九层罐壁

δ=8

3

第一层罐壁

δ=16

12

浮顶外边缘板

δ=6

4

第二层罐壁

δ=14

13

浮顶内边缘板

δ=8

5

第三层罐壁

δ=12

14

船舱顶板

δ=5

6

第四层罐壁

δ=10

15

船舱底板

δ=5

7

第五层罐壁

δ=10

16

船舱隔板

δ=5

8

第六层罐壁

δ=10

17

单盘板

δ=5

9

第七层罐壁

δ=8

1.2编制依据

1.2.1有关设计文件、施工图纸；项目招投标文件和工程合同；

1.2.2GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；

1.2.3GB50128-2014《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》；

1.2.4SH3046-1992《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；

1.2.5JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；

1.2.6SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》

1.2.7SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》

1.2.8JB/T4709-2007《钢制压力容器焊接规程》

1.2.9JB/T4736-2002《补强圈》

1.2.10GB50236-2011《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》

1.2.11NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》规范

1.2.12公司《质量保证手册》和《质量管理体系程序文件》

1.2.13SH3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》

1.2.14GB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审和设计交底以及储罐施工方案编制。

2.1.2根据设计图纸和实际钢板到（订）货情况绘制相关排版图，一般情况下应包括罐底、罐壁、罐顶。

在绘制排版图时应考虑罐顶、罐壁、罐底（部分清扫孔）开孔内容和位置，以及盘梯、小平台的支架及防滑条等罐顶焊缝错开；同时还应考虑底圈壁板与罐底边缘板之间的焊缝错开至少300mm。

2.1.3施工技术交底。

施工技术交底应该交清楚工程特点、工程量、技术内容、质量要求以及安全要求。

2.1.4必要的技术培训，必须的焊接工艺评定。

技术培训包括各种专业人才的培训，如钳工、电工及电焊工，焊接工艺评定要求项目齐全，评定合格。

2.2平面及工装准备

2.2.1进场前应首先绘制施工平面图，图示上应标明场地要求、设备、工装放置场地、施工作业面内容及临设位置。

2.2.2工装的准备工作应在进场之前完成。

2.3设备（材料）验收

2.3.1材料验收

工程材料及其有关用材的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键因素之一，是决定储罐长期安全运行的一个关键因素，也是交工验收的主要内容之一。

所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤，材料验收及管理主要包括以下几项内容：

①对材料质量合格证明书的要求

储罐用的钢板、型材，应符合设计要求，并应有质量证明书。

质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。

对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验，复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图样要求。

复验合格后方可使用。

②对材料表面质量的检查

对建造储罐所用的钢板，严格按照GB713-2008及JISG3193标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量、划痕深度等应符合现行容器钢板标准的规定。

钢板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠、夹渣和压入氧化铁等缺陷，并不得分层。

钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化皮、铁锈，但氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，凹凸度不得超过公差之半。

钢板表面缺陷不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理，清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。

钢板应做好标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。

存放过程中应防止钢板变形。

③焊接材料验收

焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

焊接材料的存放保管应符合下列规定：

焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。

焊材库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%。

焊接材料存放，离开地面及墙壁距离大于300mm，严防焊材受潮。

焊材按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。

④材料采购、使用管理

由乙方采购的材料，必须了解厂家是否有生产资质，并由业主审核、认可后方可使用。

甲供材料使用前，必须办理交接手续，开箱检查必须有甲方、监理等有关人员在场，且需双方签字认可。

2.4储罐基础验收

2.4.1储罐基础的验收一般应有监理（或业主）、基础交出单位和基础接收单位一起验收，验收完成并合格后办理基础移交手续，并各方签字。

2.4.2储罐基础应按基础设计施工图、GB50128-2014《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》及《石油化工钢制储罐地基及基础施工及验收规范（SH3528－2005）》的规定进行复查验收，有关详细技术要求见附表。

序号

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

备注

1

储罐基础直径

mm

+30

0

钢尺测量

2

储罐基础中心标高

mm

20

水准仪测量

3

环梁每10m弧长内任意两点的高差不应大于

mm

6

水准仪测量

4

整个圆周长度内任意两点的高差不应大于

mm

12

水准仪测量

5

基础环梁宽度

mm

+20

0

钢尺测量

6

沥青砂表面平整度

mm

10

水准仪或拉线测量

2.4.3罐基础沥青砂层应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：

当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以不同半径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量沥青砂层的标高。

同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。

同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定：

储罐直径D（m）

同心圆直径（m）

各圆周上最少测量点数

Ⅰ圈

Ⅱ圈

Ⅲ圈

Ⅰ圈

Ⅱ圈

Ⅲ圈

25≤D<45

D/4

D/2

3D/4

8

16

24

三、施工技术措施

1、储罐手拉葫芦提升倒装施工工艺

1.1提升工艺（见下图3-1-1）

（1）本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工，汽车吊车、装载机辅助壁板围板、底板和单盘板铺设，10000m3储罐利用罐内周边等分均匀设置30条Φ219x6提升桅杆，胀圈采用[20a、20＃，提升动力为10T倒链30台；胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形，桅杆沿圈周边等分均匀布置，每条桅杆底圈同底板焊接固定，作八字形加强撑，电动胡芦挂在桅杆吊耳上，垂吊钩挂在吊胀圈吊环上，接紧后尽量保持起重链处于竖直状态，电动葫芦控制柜放置于底板中心部位，葫芦电源线沿钢丝绳铺设，同控制柜连接。

吊装时，由专人统一指挥，操作控制柜，另有两人在起吊过程中负责检查起重链的受力情况，最大限度的保证起重链受力均匀；质安员要在班前、班后认真检查、监督。

（2）提升工艺参数和计算数值（10000m3）

储罐总重量：

G总=263.797T

壁板重量：

G1=121.557T

胀圈和定位板重量：

G2≈2.32T

加强圈、抗风圈重量：

G3≈7.255T

实际提升最大重量：

G实=G1+G2+G3=131.132T

每台倒链提升重量：

G平均=131.132/30=4.38T

倒链使用系数：

K=0.7

4.38T<10*0.7=7T

所以设置30台10T倒链提升罐体符合10000m3储罐提升工艺要求；

1.2倒链提升倒装的施工顺序

倒链提升倒装工艺的主要施工顺序：

底板铺设→顶圈壁板安装→→安装提升立柱及提升装置、预围组焊下圈板（外侧立缝，预留一条焊缝不焊）→提升罐体离底板lOOmm左右，进行各部观察、检查→提升并随时调平→达到对接高度，调整错边量并点焊和组焊预留立缝和全部环缝→落下提升装置→重复以上提升工序，直至罐体完成。

（1）安装施工程序见下表3-1-2

表3-1-2

注：

RT探伤根据施工进度另行安排。

2、储罐主体结构焊接收缩的放大值确定

由于焊缝的收缩，罐体各部外形尺寸要缩小，在组装时考虑收缩量的影响，在制作下料时，罐体各部外形尺寸应根据各自的特点考虑放大值。

（1）罐底板放大值的确定

罐底板排板直径，按设计直径放大0.15％。

（2）罐壁底圈板放大值的确定

影响贮罐底层壁板半径偏差，主要是焊接收缩所致。

收缩值大小与三方面因素有关：

①罐壁底层纵向环向焊缝收缩值δ1；②罐壁与罐底内外角焊接收缩δ2；③罐底边缘板与中幅板焊缝收缩δ3。

δ1安装缝收缩值为2mmx10（每圈壁板立缝数量）=20mm左右。

对δ2、δ3根据经验数据连续角焊缝纵向收缩为0.2~0.4mm／m，施工时，先焊壁板与底板角焊缝，后焊底板中幅板焊缝和罐底边缘板与中幅板焊缝，故δ2取0.4mm／m，δ3取0.2mm／m。

放大率

3、焊接施工

（1）焊接工艺试验

在产品焊接之前必须按NB/T47014-2011《钢制压力容器焊接工艺评定》规范规范要求进行必要的焊接工艺评定，以验证拟定的焊接工艺的正确性。

我公司已有成熟的焊接工艺评定、可供参考。

（2）焊工的培训取证考试

凡参与该工程焊接施工的焊工须经培训考试合格，并取得相应项目的焊工合格证。

进入现场前必须按照要求接受焊工技能测试，测试合格的焊工由质量管理部签发的焊工资格证，焊工作业时必须随身携带，以备项目监理、专业工程师查验。

禁止无证或超位置作业。

（3）焊接材料的确定

据图纸要求和焊接工艺评定编制焊接工艺卡，罐体焊接采用手工电弧焊，Q235-B焊接材料采用J427。

多层焊的层间接头应错开，每层焊完后应即刻对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

双面焊的对接接头在背面焊接前应采用碳弧气刨清根，清根后应修整刨槽，使用时必须经现场技术人员确认。

（4）焊接材料的使用

焊条设专人负责保管，使用前按下表的规定进行烘烤和使用。

烘干后的焊条应保存在100℃的恒温箱中随用随取，使用时应备有性能良好的保温筒。

焊条超过允许的作业时间后应重新烘烤。

领用时必须做好焊材领用及回收记录。

焊条牌号

烘干温度℃

烘烤时间小时

允许作业时间小时

重复烘烤次数

J427

350

1

2

≤2

（5）焊接环境

a下列任何一种环境下，均不可进行焊接施工：

雨天；

风速超过10m/s

天气相对湿度超过90%。

b焊工在施焊前应认真检查焊口组装质量，清除坡口表面及坡口两侧面20mm范围内的泥沙、铁锈、水分和油污，并应充分干燥。

（6）焊接方法

序号

焊接位置

焊接方法

1

罐底中幅板

CO2气体保护焊接+自动埋弧电弧焊

2

罐底边缘板对接焊缝外侧350mm焊接

手工电弧焊

罐底边缘板与中幅板之间焊缝

CO2气体保护焊接+自动埋弧电弧焊

3

罐底边缘板与罐壁

大角焊

手工电弧焊+自动埋弧焊

4

浮舱

CO2气体保护焊接+手工电弧焊

5

罐壁立缝Q345R

自动气电立焊

6

罐壁立缝Q235-B

自动气电立焊

7

接管与罐壁

手工电弧焊

8

接管与法兰、各锻件与大小头；盘梯、抗风圈、加强圈附件等

手工电弧焊

9

罐壁环缝

埋弧自动焊

（7）焊接检查

在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。

焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。

第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。

罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。

并经打磨圆滑过渡。

罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。

焊缝无损检测要求及内容见下表。

焊缝无损检测要求一览表

序号

检查内容

备注

一、底板

1

对接焊缝100%真空试漏

负压值≥53kPa

2

边缘板每条对接缝外端300mm100%RT检验

JB4730Ⅱ级

3

罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100%PT和MT检验

JB4730

分初次及全部焊完Ⅰ级

二、罐壁

1

纵缝。

每一个焊工焊接的每种板

厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其它数内的任意部位抽取300mm进行射线探伤。

探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。

2

环缝。

每种板厚（以较薄的板厚为准）在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。

以后对于每种板厚在60m焊缝及其它数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

JB4730Ⅱ级

3

底层罐壁及第二、第三层壁板纵缝100%RT

壁板丁字缝100%RT

JB4730Ⅱ级

4

底圈及第二圈壁板间环缝100%RT

JB4730Ⅱ级

5

底板与壁板T型缝内外角缝100%PT和MT

初层焊道、焊完后、充水后各一次JB4730Ⅰ级

三

底圈壁板开孔接管及补强圈100%MT

焊完后、热处理后、充水后各一次JB4730Ⅰ级

四

开孔补强板焊缝气密试验

100～200KPa

五

浮板

1

船舱底板、顶板真空试漏

负压值≥53kPa

2

船舱内外边缘板及隔板焊缝煤油试漏

3

船舱顶板气密性试验

785Pa

六

中央排水管

0.4MPa，持压60min

其中，常规检测有：

Ø罐底的所有焊缝必须用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。

Ø浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53KPa，环板及隔舱板的焊缝，应用煤油渗漏进行严密性试验；顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为0.8KPa的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。

Ø浮顶排水管安装完成后，应进行水压试验，试验压力0.49MPa，保压30min，无渗漏为合格。

4、储罐预制

在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底板坡口加工、罐壁板坡口加工及弧度成型以及各种弧型构件（抗风圈、包边角钢等）等。

有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工。

预制是施工生产中的一个关键环节，加大预制深度是目前施工条件下有效提前工期的重要手段之一。

4.1预制加工要求

①各种钢材凡有影响工程质量的变形均予以矫正。

②放样工作应由熟练的技术工人操作，将构件进行编号，需制作样板时报质检员进行检查。

③储罐在预制、组装及检验过程中使用的样板采用0.5~0.7mm的镀锌铁皮制作，样板用1.5~2mm厚，宽30~40mm的扁铁制作。

当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。

曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。

④直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。

⑤样板、样杆周边应光滑整齐，弧形大样板做加固处理以防止其变形。

样板制作完毕后，用记号笔在样板上标出反、正面及所代表的构件名称、部位、规格并妥善保管。

⑥预制出厂时，距边缘50mm边缘范围内涂不影响焊接质量的坡口防锈漆，厚度在15~20μm为宜。

⑦预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。

对罐壁板采取胎架运输、存放。

4.2罐底板预制

罐底板预制工序流程为：

底板下料采用半自动切割机进行坡口加工，按罐底排板图进行，罐底排版应结合罐底板到货尺寸确定。

罐底板排版直径应按罐底直径放大0.1%～0.2%计算确定。

罐底弓形边缘板切割时，切割直边的导轨应平直，切割外缘的导轨要特殊制作，保证切割过程中不位移、不变形。

考虑焊接收缩，中幅板与边缘板连接的小板在下料时要沿径向方向预留100mm余量。

由于边缘焊接程序的需要，对口间隙为外端小而内端大，边缘板预制时，内端每边切割量适当加大1~2.5mm。

边缘斑预制时可留1~2块调整板，调整板一侧增加200~400mm的余量。

边缘板下料示意

1—排版图尺寸2—实际下料尺寸3—调整余量

B

弧型边缘板的下料要按焊缝内大外小考虑计算。

其尺寸示意图及加工偏差要求如下页图：

测量部位

允许偏差（㎜）

长度AB、CD

+2

宽度AD、BC、EF

±2

对角线之差AC-BD

≤3

弧型边缘板过渡段的加工，采用半自动火焰切割，预留1～2mm的余量，采用磨光机修磨达到标准要求。

弓形边缘板的两侧100mm范围内，按《压力容器无损检测》JB4730的规定进行超声波检测，Ⅲ级合格。

坡口表面应进行磁粉或渗透检测。

中幅板为搭接焊缝，预制时应考虑径向收缩量。

长边如采用火焰切割时，两端必须同步切割。

4.3罐壁板预制

罐壁板的预制工序流程为：

罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动火焰切割进行坡口加工，其几何尺寸要按现场材料进行罐壁排板计算绘制排版图，且必须有预制检查记录。

罐壁板排版应符合：

★底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm。

★罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于150mm，与环缝之间的距离不得小于75mm。

★各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm；罐壁板宽不得小于500mm，长度不得小于1000mm。

★弧形板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等，火焰切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。

★弧形板加工合格后，坡口及切割加工表面应涂不影响焊接质量的防锈漆。

罐底、罐壁放线、切割示例如下：

半自动切割规则板

壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。

壁板下料尺寸偏差控制如下：

测量部位

板长＜10m

板长≥10m

宽度AC、BD、EF

±1.0mm

±1.5mm

长度AB、CD

±1.5mm

±2.0mm

对角线之差（AD-BC）

±2.0mm

±3.0mm

直线度（AC、BD）

≤1.0m

≤1.0m

直线度（AB、CD）

≤2.0m

≤2.0m

AEB

DFC

壁板尺寸测量部位

壁板滚圆时采用吊车配合，下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。

滚板机宜制作前后托架，托架与板接触部位应能灵活自由转动，托架接触点构成的曲面与壁板曲率相同。

滚制过程中，应使钢板上的宽度方向检查线与锟的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。

壁板滚制后应立置在平台上，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大余1mm，水平方向用弧形样板检查，其间隙不得大余4mm。

经检查合格的壁板应放置于特制的胎具上。

壁板专用胎具如图下页图所示：

4.4储罐底板安装

4.4.1罐底的铺设

（1）底板铺设前其下表面应喷砂除锈后刷二道环氧煤沥青漆，每块底板边缘50mm范围内不刷，由中心向外逐块铺设，边铺设边定位固定。

（2）底板间搭接宽度为50mm，允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm。

（3）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。

切角长度为搭接长度的2倍，即100mm，宽度为搭接长度的2/3，为33mm。

在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

4.4.2罐底的焊接

（1）罐底焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。

（2）中幅板先焊短焊缝，后焊长焊缝，焊接时采用焊工分散均布，每条焊缝采用分段退焊进行施焊。

（3）边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，

完成剩余的边缘板对接焊缝，采用焊工

均匀分布，对称施焊方法。

（4）底板的焊接顺序见下图

说明：

A、序号1-6为焊接部位编号。

其中序号1为边缘板靠外缘300mm范围的纵向焊缝；序号2为中幅板长焊缝；序号3为中幅板三层搭接焊缝；序号4为底圈壁板与底板间的T型角焊缝；序号5中幅板预留的收缩焊缝；序号6为中幅板的短焊缝。

B、焊接顺序1→6→2→3→5→4

4.5罐壁的制作安装

4.5.1罐壁的预制

（1）根据设计要求、施工规范及供料规格绘制排版图，并应符合下列规定：

各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1／3，且不得小于300mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于250mm，与环向焊缝之间的距离不得小于250mm；罐顶加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；壁板宽度不得小于500mm，长度不得小于1m；壁板坡口形式见表2-1-7罐壁环向对接接头的组装间隙和表2-1-8罐壁纵向对接接头组装间隙壁；板尺寸的允许偏差应符合下表2-1-9和下图2-1-10（见下页）。

（2）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

焊缝位置

坡口形式

间隙mm

焊缝位置

坡口形式

间隙mm

第8圈与第7圈

第7圈与第6圈

第6圈与第5圈

b=2~3

第8圈、第7圈、第6圈、

b=2~3

第5圈与第4圈第4圈与第3圈环缝第3圈与第2圈环缝第2圈与底圈环缝

b=2~3

第5圈、第4圈、纵缝第3圈、第2圈、底圈纵缝

b=2~3

表2-1-7表2-1-8

测量部位

允许偏差

AEB

宽度AC、BD、EF

±