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水杯设计
水杯设计
1引言
随着社会生产力的发展,人们意识的提高,使我们国家模具技术的发展进入了一个新的阶段。
模具是制造业的一种基本工艺装备,它的作用是控制和限制材料(固态或液态)的流动,使之形成所需要的形体。
用模具制造零件以其效率高,产品质量好,材料消耗低,生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具是一种重要的国工工艺装备,是国民经济各工业部门发展的重要基础之一。
模具是压力加工或其它成形加工工艺中,使材料变形制成产品的一种重要工艺装备,应用广泛。
它在锻造、塑料加工、压铸等行业中起着重要作用。
模锻件、冲压件、挤压和拉拔件等,都是使金属材料在模具中发生塑性变形而获得的;压铸零件、粉末冶金零件也在模具中充填加工成形的;而塑料、陶瓷、玻璃制品等非金属材料的成形加工也多是依靠模具。
少无切削加工是机械制造业发展的一个方向,而模具是利用压力加工实现无切削工艺的关键。
模具成形有优质、高产、低消耗和低成本等特点,因此得到了广泛应用。
据初步统计:
依靠模具加工的产品和零件,电行业占80%,机电行业占70%以上。
轻工、军工、冶金及建材等行业大部分产品和生产都离不开模具。
2塑料制件分析
2.1 水杯外形设计
根据日常生活中刷牙杯的外形及其耐用、耐摔、耐腐蚀等特点,确定制件如图2-1所示,选用材料为ABS,密度为1.05g/cm3, 收缩率0.4%-0.7%, 取0.5%,由Pro/e计算可得,单个制件的体积为107.41cm3。
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性,丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
ABS具有如下特性[1]:
(1)综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好;
(2)与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理; (3)有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别; (4)流动性比HIPS 差一点,比PMMA、PC 等好,柔韧性好,适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件。
图2-1 水杯外形尺寸观
2.2 模具设计步骤和方案
(1) 设计思路步骤
一般来说,现在国际上比较经典的塑料模具设计步骤如下:
1) 首先了解塑料制品所用塑料的品种、塑料的特性、收缩率及塑料流动特性。
2) 然后对塑料制品进行工艺分析,着重分析塑料制品的结构合理性及成型条 件等。
3) 再根据塑料制品的重量和塑料制品投影面积及模具结构类型等,选择合适 的注射成型机。
4) 进行模具结构设计 ①选择塑料制品成型位置和模具分型面; ②确定型腔数目和排列方式; ③浇注系统设计; ④成型零件结构设计; ⑤抽芯机结构设计和推出机构设计; ⑥加热系统设计和冷却系统设计; ⑦绘制模具结构图。
在设计塑料模具的过程中可以大部分参照其步骤,但是有些地方可能也会略有不同。
(2) 方案选择 该塑件的大批量生产使模具寿命要长,使用寿命不少于50万次,塑件为一般性生活用品,精度要求不是很高。
模具设计要合理,脱模要方便可靠,还要经济实用。
根据塑件成型工艺分析,拟定方案如下:
方案一:
采用一模一腔; 方案二:
使用一模四腔。
方案一由于只采用一腔,就会使塑件在生产过程中一模只能生产一个产品,虽然模具机构相对简单,加工难度较小,但增加制造成本,降低生产效率。
不符合刷牙杯生产的快速、物美价廉等特点,成本的增加也会提高产品的售价,从而降低了产品的市场竞争力,不符合公司利润最大化的要求。
方案二使用一模四腔,模具结构相对复杂,但在实际生产过程中,极大地提高了生产效率,降低了生产成本,产品的成本降低,也降低了产品售价,对消费者也是非常有利的。
综合上述两种方案,最终选取方案二为本模具的设计依据。
3注射模具设计
注射模具设计 根据塑件形状、精度、大小、工艺要求和生产批量,模具设计时按下面的步骤进行。
3.1 制件成型位置及分型面选择
根据塑件制品分型面的设计与选择原则,分型面应该设计在零件截面最大的部位,且不影响零件的外观。
若采用如图3-1(a)所示的分型方法A-A水平分型,箭头朝向代表动模的位置;由于塑件凹槽包紧力的存在,塑件可能留在定模,为了使塑件脱模,必须设计定模退出机构,这使得不本来看上去很简单的模具结构变得复杂起来,模具的设计成本也相应提高;若采用图3-1(b)所示的分型方法,A-A水平分型塑件,塑件就包紧在动模型芯一侧,因而留在动模侧,这使模具的结构变得简单,因而选择该方法为模具设计的分型方案。
3.2 型腔布局的选择
采用一模多件,生产效率高,资源的利用率也高,这里选用的是一模四腔圆形分布,模具尺寸适中,适合大批量生产,这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
型腔分布如图3-2所示:
图3-2 型腔分布
3.3 浇注系统的设计
本模具的浇注系统采用较为简单的模式,分别由主流道,分流道,冷料穴和点浇口组成。
(1) 主流道的设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触,另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道,如图3-3所示。
1) 塑件材料为ABS,流动性好,故选择主流道圆锥角为o 4,内壁粗糙度为 m 63.0Ram。
主流道大端呈圆角,r=2mm。
由塑件材料为ABS,塑件质量为gM12.45105.164.429=´=,选择主流道 直径为d=3mm,D=6mm
4) 浇口套与注射机喷嘴由的接触球面要求吻合,由于注射机喷嘴球面半径 SR是定值,由所选取的注射机决定,根据所选注射机,SR=20mm,一般取sr=SR+0.5,为sr=20.5mm。
断面凹球面深度L2=3mm,球面与主流道孔应以清角度连接,不应有倒拔痕迹,以保证主流道凝料顺利脱落。
定位环是模体与注射机的定位装置,保证浇口套与注射机喷嘴对中定位, 定位环的外径D应与注射机的定位孔间隙配合,定位环厚度取L1=6mm。
浇口套长度L取为50mm。
(2) 分流道的设计 分流道指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。
它是浇注系统中空融状态的过渡段。
1) 采用梯形截面分流道,Ra=1.6mm.
2)截面直径mmmmDD25.05%5%)9%3(=´=-=主
(3-1) mm Dh17.03 2== ,斜度°=5a,底面 半径r=1mm。
3) 分流道布置 采用平衡式布置,要求从主流道各个型腔的分流道其长度、形状及断面尺寸对应相等,达到各个型腔同时均匀进料,保证各个型腔成型出的塑件在强度、性能及质量上的一致性。
4) 分流道与浇口的连接处应加工成斜面,并用圆弧过渡,有利于塑件熔体的 流动及充填。
3.4 浇口的设计
(1) 浇口形式的选择:
由于该塑件外观要求、质量要求较高,浇口的位置和大小以不影响该塑件的外观质量为前提,同时也应尽量使模具结构更简单。
根据对该塑件结构的分析,以确定分型面的位置。
综合对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较,确定成型该模具采用品平衡侧浇口形式。
因为形式所得到的型腔零件加工简单,且浇口容易去除,不影响制品的使用性能和外观质量,容易保证每个型腔内塑件尺寸,塑件壁厚为1.6mm,故取浇口直径d=1.0mm,浇口长度0.1=lmm。
(2) 进料位置的选择:
根据市场上注塑机的设计以及塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式进料位置设计在侧面端部。
3.5 冷料穴设计
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上,或处于分流道末端,其作用是存放料流前端的冷料,防止冷料进入型腔而形成冷接缝,此外,开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出,冷料穴的尺寸稍大于主流道大端的直径,长度约为主流道大端直径[1],即:
mmHL15=»,如图3-5所示
。
3.6 型芯、型腔结构的确定
型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。
整体式型腔是直接在型腔板上在加工,有较高的刚度和强度。
但零件尺寸较大时加工和热处理都较困难。
整体时型芯结构牢固,成型塑件质量好,但尺寸较大,消耗贵重模具钢多,不便加工和热处理。
整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。
组合式型腔是由许多拼块镶制而成,机械加工和热处理比较容易,能满足大型塑件的成型需要。
组合式型芯可节省贵重模具钢,便于机加工和热处理,修理更换方便。
同时也有利于型芯冷却和排气的实施。
由于该塑件尺寸较小,且形状简单。
若采用拼块组合式型腔,比较麻烦,需要至少8块拼块组成。
所以,型腔采用整体式结构。
考虑加工和热处理比较困难,型芯采用拼块组合式结构
3.7 拉料杆的结构分析
模具常用拉料杆冷料穴。
开模时,拉料杆头部的双Z字形钩将主流道凝料钩住,使得凝料从主流道中脱出;拉料杆的底部固定在推板上,在推出塑件时凝料一同被推出,最后连同塑件一起脱出模外。
其结构如图3-6所示
3.8脱模机构设计
脱模机构是在一次注射完成后,取出制件及浇注系统凝料的装置,包括脱出和取出两个动作,即先将塑件和浇注系统凝料等与模具分离,再将塑件和凝料取出。
(1)设计原则脱模机构的设计一般遵循以下原则[1]:
1)塑件滞留于动模边,以便借助于开模力驱动脱模装置,完成脱模动作。
2)由于塑件收缩时包紧型芯,因此推出力作用点尽量靠近型芯,同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。
3)结构合理可靠,机械的运动准确、可靠、灵活,并有足够的刚度和强度,便于制造和维护。
4)保证塑件不变形、不损坏,保证塑件外观良好。
本设计使用简单的推件板脱模机构和成型零件的脱模机构,如图3-7所示。
因为该塑件的分型面简单,结构也不复杂,采用推简单的脱模机构可以简化模具结构,给制造和维护带来方便。
图3-7 脱模机构
3.9 导向及定位机构
数注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。
导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。
锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。
导柱:
国家标准规定了两种结构形式,分为带头导柱和有肩导柱,大型而长的导柱应开设油槽,内存润滑剂,以减小导柱导向的摩擦。
若导柱需要支撑模板的重量,特别对于大型、精密的模具,导柱的直径需要进行强度校核 [11] 。
导套:
导套分为直导套和带头导套,直导套装入模板后,应有防止被拔出的结构,带头导柱轴向固定容易。
导向机构整体如图3-8所示
图3-8 导向机构
1.设计导柱和导套需要注意的事项有:
1)合理布置导柱的位置,导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度;导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。
通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。
导柱布置方式常采用等径不对称布置,或不等直径对称布置。
2)导柱工作部分长度应比型芯端面高出6~8mm,以确保其导向与引导作用。
3)导柱工作部分的配合精度采用H7/f7,低精度时可采取更低的配合要求;导柱固定部分配合精度采用H7/k6;导套外径的配合精度采取H7/k6。
配合长度通常取配合直径的1.5~2倍,其余部分可以扩孔,以减小摩擦,降低加工难度。
4)导柱可以设置在动模或定模,设在动模一边可以保护型芯不受损坏,设在定模一边有利于塑件脱模。
5)导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤,而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件。
6)一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8,导柱和导套固定部分配合按H7/k6,导套外径的配合按H7/k6。
7)除了动模、定模之间设导柱、导套外,一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套。
8)导柱的直径应根据模具大小而决定,可参考标准模架数据选取。
3.10 排气及冷却
通常,选择排气槽的开设位置时,应遵循以下原则:
1)排气口不能正对操作者,以防熔料喷出而发生工伤事故;
最好开设在分型面上,如果产生飞边易随塑件脱出;
3)最好设在凹模上,以便于模具加工和清模方便;
4)开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位,如流道或冷料穴的终端;
5)开设在靠近嵌件和制件壁最薄处,因为这样的部位最容易形成熔接痕;
6)若型腔最后充满部位不在分型面上,其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时,可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块,以供排气。
7)高速注射薄壁型制件时,排气槽设在浇口附近,可使气体连续排出; 若制件具有高深的型腔,那么在脱模时需要对模具设置引气系统,那是因为制件表面与型心表面之间在脱模过程中形成真空,难于脱模,制件容易变形或损坏。
热固性塑料制件在型腔内的收缩小,特别是不采用镶拼结构的深型腔,在开模时空气无法进入型腔与制件之间,使制件附粘在型腔的情况比热塑性制件更甚,因此,必须引入引气系统。
本模具的排气孔设计在分型面上。
4 抽芯机构设计
当注射成型侧壁带有孔、凸台等的塑料制件时,模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件,以便衣脱模之前先抽掉侧向成型零件,否则就无法脱模。
带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。
对于成型侧向凸台的情况,常常称为侧向分型,对于成型侧孔或侧凹的情况,往往称为侧向抽芯,但是,在一般的设计中, 侧向分型与侧向抽芯常常混为一谈,不加分辩,统称为侧向分型抽芯,甚至只称侧向抽芯。
侧向分型与抽芯机构的分类 根据动力来源的不同,侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压(双动)或气动以及手动等三大类型。
4.1机动侧向分型与抽芯机构
机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机开模力作为动力,通过有关传动零件(如斜导柱)使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料制件中抽出,合模时又靠它使倒向成型零件夏位。
这类机构虽然结构比较复杂,但分型与抽芯无需手工操作,生产率高,在生产中应用最为广泛。
根据传动零件的不同,这类机构可分为斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块和齿轮齿条等许多不同类型的侧向分型与抽芯机构,其中斜导柱侧向分型与抽芯机构最为常用,下面将分别介绍。
4.2 液压或气动侧向分型与抽芯机构
液压或气动侧向分型与抽芯机构是以液压力或压缩空气作为动力进行侧向分型与抽芯,同样亦靠液压力或压缩空气使侧向成型零件复位。
液压或气动侧问分型与抽芯机构多用于抽拔力大、抽芯距比较长的场合,例如大型管子塑件的抽芯等。
这类分型与抽芯机构是靠液压缸或气缸的活塞来回运动进行的,抽芯的动作比较平稳,特别是有些注射机本身就带有抽芯液压缸,所以来用液压侧向分型与抽芯更为方便,但缺点是液压或气动装置成本较高。
4.3手动侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构是利用人力将模具侧向分型或把侧向型芯从成型塑件中抽出。
这一类机构操作不方便、工人劳动强度大、生产率低,但模具的结构简单、加工制造成本他因此常用于产品的试制、小批量生产或无法采用其他侧向分型与抽芯机构的场合。
手动侧向分型与抽芯机构的形式很多,可根据不同塑料制件设计不同形式的手动侧向分型与抽芯机构。
手动侧向分型与抽芯可分为两类,一类是模内手动分型抽芯,另一类是模外手动分型抽芯,而模外手动分型抽芯机构实质上是带有活动镶件的模具结构。
此套模具抽芯机构采用斜导柱和液压两种抽芯机构,下面根据斜导柱和液压抽芯机构的特点来具体论述此套模具的设计思路。
此套模具也可采用双斜导柱形式,根据斜导柱抽芯机构的优点可知:
该结构的优点在于小巧紧凑,运动灵活,易于拆装及维护保养。
此结构同样可应用于浅内凹槽塑件的情况,常用设在该处的斜推杆来完成塑件内凹槽的抽芯运动。
如图3-9*
图3-9. 塑件内凹槽的抽芯
下面结合液压抽芯机构的优点具体论述:
液压抽芯机构抽拔力大,抽拔距长,运动平稳,用液压缸抽拔塑件侧面滑动型芯的模具结构。
现在小型液压缸已制成标准件。
作为模具附件供应,采用这种方法抽拔侧面滑动型芯,可使模具结构相对简化。
此套模具选用液压抽芯机构与斜导柱抽芯机构结合,是利用液压抽芯机构与斜导柱抽芯机构互补。
由于塑件几乎没有锥度,脱模斜度也很小,所以塑件与型芯的摩擦力很大,要用较大的抽拔力才能把型芯从塑件内部抽出,如果用斜导柱抽芯机构,会造成斜导柱过长,极易造成斜导柱的弯折,从而损坏模具。
为防止此类情况发生, 此模具选用液压抽芯机构实现型芯的抽出。
既考虑了斜导柱抽芯结构紧凑,动作灵活,经济等优点,也考虑了液压抽芯机构能解决实际问题。
使此套模具更加经济,更加具有使
图3-10.装配图
图示的两个型芯,左边用斜导柱抽芯机构,右边由于抽拔距比较长,所以采用液压抽芯机构,型芯与连接杆做成一体,液压缸的活塞杆与型芯连接杆用凸缘式连轴器连接,抽芯时,液压缸活塞受液压力,液压缸的抽芯力是可调的,当液压力大于型芯与塑件间拔模力时,活塞杆带动型心连接杆进行抽芯。
液压抽芯机构不仅可以弥补斜导柱抽芯机构的缺点,而且可以减小模具结构,对于简化模具结构有比较好的效果。
脱模阻力计算:
从主型芯上脱下塑件的脱模阻力可近似写为:
Q=Qc+Qb Qc——克服塑件对型芯
包紧的脱模阻力(N) Qb——一端封闭壳体需克服的真空吸力 Qb=0.1MPa·Ab Ab——型芯的横断面面积 Ab=pd2=3.14×262=2.12×103mm Qb=0.1MPa·Ab=0.1×2.12×103=2.12×102N 对于薄壁塑件:
包紧力:
E——塑性弹性模量,E=3.1×103 MPa ε——塑料收缩率,ε=0.55% μ——塑料泊松比,μ=0.37 t——塑件壁厚,t=2mm l——塑件对型芯的包紧长度,l=38mm
´´´´´=-=meptlEPN 克服塑件对型芯包紧的脱模阻力:
Qc=P×K K是无因次系数,只与脱模斜度和摩擦系数有关,可查表得K=0.29。
代入得:
Qc=P×K=1.29×104×0.29=3.745×103N 最后,得从主型芯上脱下塑件的脱模阻力为:
Q=Qc+Qb=3.745×103+2.12×102=3957N 在选用液压缸的时候,应考虑脱模阻力的影响,大于注射力
5 电火花成型加工(定模型腔)
目前,模具特种加工不仅有系列化的先进设备,而且广泛用于模具制造的各个部门,成了模具制造中一种必不可少的重要加工办法。
由于该塑料水杯的外观要求精美,所以,其型腔的制造应用了特种加工中的电火花成型加工。
电火花成形加工的原理是基于工具和工件(正、负电极)之间脉冲性火花放电时的电 腐蚀现象除去多余的金属,以达到对工件的尺寸,形状和表面质量预定的要求。
相当高的频率连续不断地放电,工具电极不断地向工件进给,就可将工具的形状复制在工件上,加工所需要的零件,整个加工表面将由无数个相互重叠的小坑所组成。
(1)尺寸精度:
电火花加工时,工具电极与工件之间都存在一定的放电间隙,如果加工过程中放电间隙能保持不变,则可以通过修正工具电极尺寸来进行补偿,也能获得较高的加工精度。
然而,放电间隙的大小实际上是变化的。
电参数对放电间隙的影响是很大的,精加工时的单面放电间隙一般只有0.01mm,而粗加工时的单面放电间隙可达0.5mm以上。
(2)形状精度:
a) 斜度:
电火花加工时侧面产生斜度,是上端尺寸大而底端尺寸小。
这是由于“二 次放电”和电极损耗而产生的。
b) 圆角:
采用高频窄脉冲进行精加工时,由于放电间隙小,圆角半径也可以很小, 一般可以获得圆角半径小于0.01mm的尖棱。
(3)表面粗糙度:
电火花加工的表面质量主要包括加工表面粗糙度、表面层组织变化及表面微观裂 纹等三部分。
该套模具中型腔的加工过程首先是用普通铣床进行粗加工,并进行孔的定位后,在进行特种加工。
在用电火花机床加工之前,要先加工出所需的电极,实际加工中我们应用了紫铜通过加工中心利用球形铣刀加工出尺寸达到零件图技术要求的电极后,在利用电火花机床进行了型腔的加工。
然后,利用了抛光机对型腔进行抛光处理,达到表面精度要求。
5.1 模具装配及配作的总过程
研究分析总装配图、零件图、了解各零件的作用、特点及其技术要求,掌握装配关联尺寸;检验待装配的所以零件;确定哪些零件有配作加工内容;确定装配基准;装配及配作;检验;试模及修正;入库。
该套模具的装配基准是以型芯、型腔等作装配的基准件,模具的其他零件都依装配基准件进行配制和装配。
在装配过程中,利用了摇臂钻床、台钻、压板、钻套等专用工具
5.2 模具的动作过程
注射机注射完成后,待塑料在模腔内冷却定型后,模具开启,注射机的动模板带动模具动模部分开始动作:
由于涨钉张力的作用,模具从2-2面先分型,模具动模部分沿分型 面拉杆(零件18)运动,塑件针状浇道、分浇道里的凝料和冷料井中的凝料一起带至模具定模一边。
注射机继续运动,当分型面拉杆(零件18)的有效距离全部运动到终端,限位环起到限位作用,2-2分型结束。
动模部分由于涨钉的力停止运动。
当开模力大于涨钉力时,1-1分型开始,这时斜导柱(零件13)开始受力,由于斜导柱对型芯1(零件08)有个反作用力,使型芯1(零件08)抽出,浇口的凝料留在定模一侧,当导柱(零件21)脱出导套(零件19),完成1-1分型。
同时液压缸由于液压力的作用,使活塞杆受力,活塞杆与型芯杆之间用凸缘式连轴器连接。
当抽芯力大于型芯与塑件的摩擦力时,型芯2(零件14)由于液压力的作用抽出塑件。
完成第二次抽芯。
此时,注射机的螺杆推动模具的推板(零件02),使其带动顶杆(零件07),顶杆直接顶塑件的外壁,复位杆(零件17)也随之顶出分型面。
这样以来就把塑件从型腔脱离下来,完成塑件的顶出。
注射机回程时,定模型腔与复位杆接触,使复位杆回到起始位置,完成复位,合模完毕。
6 模具的寿命
模具因磨损或其他形式失效,终至不可修复,而报废之前所加工的产品的件数,称模具的使用寿命,简称模具寿命。
模具寿命对生产影响很大,主要如下:
1.高质量、寿命长的模具,可以提高制品的生产率及质量,其中,模具寿命的长短不但 影响到模具本身的制造综合成本,而且也影响到制品的成本和工艺部门工作量等。
因此,一般要求模具有较长的寿命。
2、模具的寿命影响到一些先进的高效率、多工位加工设备正常效能的发挥。
3、模具的寿命也影响模具钢的消耗。
4、提高模具寿命实际上意味着和模具的失效作斗争。
为了提高模具的寿命,可分析影响它的内在因素和外在因素。
配合科学实验,找出失效原因,采取有效的措施解决,例如合理的设计模具;正确的选材;开发模具新的材料,改善原材料质量;采用先进的热处理工艺,提高模具热处理质量;保证加工质量,采用新的加工方法;改进加工设备,合理使用、维护模具等。
在该套模具中,设计了冷却装置,它可以模具在工作时温差小,寿命相对有所提高,避免了模具因温度过高、强度太低而产生塑性变形。
另外,还设计了导向装置,一对带头导柱进行模具的导向。
那么,采用导向装置的模具,能保证在模具工作中模具零件相互位置的精度,增加模具抗弯曲、抗偏载的能力,避免模具不均匀磨损。
7 装配要点
(1)装配前各个零件均需擦示干净。
(2)垫钉和动模固定板装配后,同时修整四个垫钉表面,保证其在同一平面内。
(3)模腿与动模固定板用四个导柱定位,定模精度稍差,与型腔无关。
(4)用导柱连接模腿与动模固定板时应注意导柱不露出动模固定板表面即可,这样 即不影响动模固定板固定时的安装,又不致因销钉过深影响动模板、垫板和模腿的定位连接。
(5)模板上安装导柱时边装配边控制与动模板的垂直度。
(6)动模板和垫板,模腿和动模固定板装配前应注意把固定好顶杆与复位杆的杆板和推板放在两模腿之间。
(7)动模板和垫板,与模腿和动模固定板用螺钉连接的同时,先将顶杆和复位杆分别插入垫板和动模板的顶杆孔与复位杆孔中,否则会因为顶杆和复位杆过长不能安装。
(8)装动模板,将动模板、模腿、动模固定板装配连接。
(9)型腔的外形尺寸是根据PC材料的收缩量5/1000和拔模斜度加30’计算后的大端尺寸
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