6S培训演讲稿很实用.docx

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6S培训演讲稿很实用

6S培训演讲稿（很实用）

g）制订好的计划，事务一忙就“延误”了

h）材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；

i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所

变得很小；

j）生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

如果每天都被这些小事缠绕,你的工作情绪就会受到影响,大大降低工作效率,解决上述症状的良方就是推行6S.

再有，我在这里要给大家强调一点：

6S的推行任何现场管理的基础（ISO，TQM，TQC，JIT，QCC等）

推行6S的理由、作用及目的

推行6S的理由

实践证明6S推行不良，会产生下列不良后果。

a）影响人们的工作情绪；

b）造成职业伤害，发生各种安全事故；

c）降低设备的精度及使用寿命；

d）由于标识不清而造成误用；

e）影响工作和产品质量。

推行6S管理的作用

a）提供一个舒适的工作环境；

b）提供一个安全的作业场所；

c）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；

d）稳定产品的质量水平；

e）提高工作效率降低消耗；

f）增加设备的使用寿命减少维修费用。

推行管理的目的

a）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；

b）提高土气；

c）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；

d）资源得以合理配置和使用，减少浪费；

e）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；

f）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；

g）为其他管理活动的顺利开展打下基础。

二什么是6S

那么就先让我们认识下6S的真面目吧。

5S源自于日本的一种家庭方式,早期日本人多地少，由于处在旧工业时代，工厂的厂房，地面等环境彼为凌乱，导致空间不够。

在二战之后，日本做为战败的国家,在自然资源十分匮乏的条件下,关起国门，发展厂房，以简为美，只用了二三十年的时间,创造令世人都很震惊的经济奇迹,“日本制造”无处不在.一直延续至今，当时初忠，相对简单，腾出不够的空间，寻找东西用太多的时间及确保不完善的安全问题，从50年代开始，针对地、物提出了整理、整顿,2S.企业将其引进内部管理运作,随着管理的需求及水准的提升，产品畅销从而打入国际市场,随之增加了其余3S,于1984年，形成了今天广泛推行的5S著作,日本民间流传已有两百余年.后来，日本企业的高品质，低损耗，引起了其他国家的注意，吸引了欧美企业，开始向日本学习，后来做为一项管理技术来对待。

在90年代初于中国开花，并由台韩港逐渐引入。

在港资企业有个5常法协会（源于马来西亚）由何广明博士导入，5常法是5S的推广。

中文

例子

常组织

处理掉现场多余的东西

常整顿

30秒内就可找到物品或文件

常清洁

区域清扫和机器的保养责任

常规范

贮藏的透明化与规范化

常自律

养成好习惯，营造团队精神

因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S指的是:

整理（SEIRI）

整顿（SEITON）

清扫（SEISO）

清洁（SETKETSU）

素养（SHITSUKE）

安全（SAFETY）

节约（SAVING）

服务（SERVICE）

满意（SATISFACTION）

日本工厂以清洁和井然有序著称。

通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。

5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。

好,下面让我们来具体的认识下5S吧.

a）整理：

工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西.

以空间做为出发点.有效的利有空间,消除死角.

防止误用误送.

目的:

创造一个”清清爽爽”的工作场所.

b）整顿：

把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

以时间做为出发点.即缩短找东西的时间,提高工作效率.

消除”寻找”的浪费.工作场所清楚明了.

目的:

创造一个”井井有条”的工作场所.

举例：

三层立体文件夹

c）清扫：

将不需要的东西彻底地清除掉，保持工作现场无垃圾；无故障。

扫除异常现象.实施设备的自我保养.降低设备的故障率.

目的:

创造一个”零故障”的工作场所.（升华）

d）清洁：

维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；

保持前面3S的结果.

目的:

创造一个”干干净净”的工作场所.

e）素养：

通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，规范工作，并推动各种精神提升的活动，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

目的:

创造一个”自主管理”的工作场所.

f）安全：

清除隐患，排除险情，预防事故的发生

目的：

创造一个“安全，有序”的工作环境。

减少经济的损失，保障员工的人身安全和生产的正常运行。

实行现场巡视,排除隐患

5S活动的重点：

素养

从6S定义我们可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。

素养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。

在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个真正的优秀员工。

总之，6S活动是种人性素质的提高，道德素养的提升，最终目的在于“教育”育新“人”。

以上即为对5S的解释,那么接下来,我们来说一说5S执行技巧.

三6S执行技巧

3.1整理（SEIRI）

3.1.1定义：

工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西

3.1.2对象：

主要在清理现场被占有而无效用的“空间”（大家想一想，在你的工作场所有没有很长时间都没有用到的东西）

3.1.3目的：

清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所

3.1.3.1零乱的根源，主要来源于：

a）未及时舍弃无用的物品；

b）未将物品分类；

c）未规定物品分类标准；

d）未规定放置区域、方法；

e）未对各类物品进行正确标识；

f）不好的工作习惯；

g）未定期整顿、清扫。

3.1.3.2腾出空间整理地方和对象主要表现在：

a）存物间、框、架；

b）文件资料及桌箱柜；

c）零组部件、产品；

d）仓库、车间、办公场所、公共场所；

e）室外；

f）室内外通道；

g）门面、墙面、广告栏等。

3.1.4整理的实施方法

1深刻领会开展的目的，建立共同认识

a）确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费

b）向全体员工宣讲，取得共识

c）下发整理的措施

d）规定整理要求

2制定“需要”与“不需要”标准

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。

根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”

3不需品的处理

实施分类：

依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。

3.1.7开展整理活动应注意事项（不要产生此种思想，要相信你自己的判断能力）

a）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；

b）好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；

c）一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；

d）为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。

如何制定必要物品与不必要物的标准,如何将将不必要的物清理出生产现场并进行相应的处置.

3.2整顿（SEITON）

3.2.1定义：

把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

3.2.2对象：

主要在减少工作场所任意浪费时间的场所

3.2.3目的：

定置存放，实现随时方便取用

不方便取用的情况举例说明：

a）多种物品混放，未分类，难以寻找；

b）物品存放未定位，不知道何处去找；

c）不知道物品的名称，盲目寻找；

d）不知道物品的标识规则，须查对；

e）物品无标识，视而不见；

f）存放地太远，存取费时；

g）不知物品去向，反复寻找；

h）存放不当，难以取用；

i）无适当的搬运工具，搬运困难；

j）无状态标识，取用了不适用的物品等。

3.2.4整顿的实施方法

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。

所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：

1落实整顿工作，根据“整理”的重点进行

2决定放置场所

a）经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；

b）依使用频率，来决定放置场所和位置；

c）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；

d）不许堵塞通道；

e）限定高度堆高；

f）不合格品隔离工作现场；

g）不明物撤离工作现场；

h）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

i）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

3决定放置方法

a）放置的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；

b）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；

c）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；

d）同类物品集中放置；

e）框架、箱柜内部要明显易见；

f）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；

g）清扫器具以悬挂方式放置。

4定位的方法

一般定位方式、使用：

a）标志漆（宽7-10cm）；

b）定位胶带（宽7-10cm）。

一般定位工具：

a）长条形木板；

b）封箱胶带；

c）粉笔；

定位颜色区分：

不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。

黄色：

工作区域，置放待加工料件

绿色：

工作区域，置放加工完成品件

红色：

不合格品区域

蓝色：

待判定、回收、暂放区

定位形状，一般有下列三种：

a）全格法：

依物体形状，用线条框起来

b）直角法：

只定出物体关键角落

c）影绘法：

依物体外形，实际影状（工具，看图轨迹管理）

3.2.5开展活动注意事项

a）刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；

b）识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；

c）摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；

d）一次搬入现场的物品太多，连摆放的地方都没有。

根据”3定”（定点,定容,定量）和”3要素”（场所,方法,标示）原则对生现场的必要物进行规范有效的管理,如何整理工作台面和办公桌面和办公桌面,如何对工作场所和必要的物进行科学而规范的标识,如何根据”直线运动,最短距离,避免交叉”的原则重新规划生产流程.

3.3清扫（SEISO）

3.3.1定义：

将不需要的东西彻底清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

3.3.2对象：

主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

3.3.3目的：

a）保持工作环境的整洁干净；

b）保持整理、整顿成果；

c）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；

d）防止环境污染。

3.3.4清扫的推行方法

1例行扫除、清理污秽

a）规定例行扫除时间与时段，如：

b）每日5min6S；

c）每周30min6S；

d）每月60min6S；

e）全员拿着扫把、拖把等依规