输水管道施工方案.docx
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输水管道施工方案
第一章工程概况
一、工程简介
1、工程名称:
2、工程内容:
本项目主要为xxxxxxxxxxxxxxxxxx处引出本次供水管线。
本次给水管线布置在xxxxxxxxxxxxxxxxxx路保障区域供水安全。
二、输水管道施工概况
本次设计供水主管线沿xxxx西侧布置,由北至南布设。
其中
第2章管道吊运及储存
一、球管的吊运
1、注意事项
球管应采用专用工具起吊,装卸时应轻装轻放,在倒运、运输时应垫稳、垫牢,不得相互撞击,以免对管子及外防护涂层造成损坏。
2、运输工具
短距离运输采用叉车、平板车;长距离运输采用汽车。
3、起吊工具
(1)球管采用吊车装卸,在起吊时使用专用吊钩。
专用吊钩在钢钩外包橡胶皮或接触管子的吊钩区缠绕尼龙绳及胶带,达到保护水泥内衬层和外防腐锌层及终饰漆层不受破坏的目的。
(2)起吊管子采用5吨尼龙吊装带吊装。
起吊工具示意图
4、提升操作
(1)对于打捆包装的球铁管,使用吊带和专用吊具整捆兜底吊装,严禁用吊钩直接钩住包装钢带起吊,以免吊装时包装带断裂散捆。
起吊时一钩一捆,若需要一钩多捆,采用专用吊具,确保包装不发生变形,以防出现钢带断裂、包捆变形等包装损坏现象;
(2)对于散装的球铁管,采用专用吊钩或吊带一次吊运一根或数根。
球铁管吊装示意图
(3)若采用叉车提升,作业过程中可能与球铁管接触的地方都必须进行保护;
(4)提升管子应平稳、缓慢,小心吊运,不要晃动;切忌吊装带缠绕管子致使管子在空中旋转;避免冲击或让球管与其他物品碰撞。
二、球铁管的堆放或存储
1、注意事项
用于存放管子的场地应当平整、坚实,所选用的垫木应结实;若存储的时间过长,需要采用帆布或编织布覆盖,避免管内落入灰尘或脏物。
2、堆放方式
(1)球铁管多层堆放时,最底层的球铁管应放在两排平行的枕木上,枕木用楔子进行固定,一排放在距承口端一米处,一排放在距插口端一米处,球铁管相互平行,承口不要和地面接触,承插口交错排放,每一层的承口应伸出下一层的插口;若工地及临时堆放场地在没有垫木情况下也可采用编制袋装土或沙来替代垫木。
第3章管道安装
一、管材要求
管材进场时应时行检验,管节安装前应进行外观检查。
管道物理性能检验及压力试验要符合施工及设计规范要求。
管体外表面应有标记,应有出厂合格证,注明管材型号,出厂水压试验的结果,制造及出厂日期,厂质检部门鉴章;检查防腐层是否有脱落现象;并检查管道承口、插口尺寸,用专用量径尺量需记录每根管的承口内径,插口外径,承插口配合的环向间隙,应能满足选配的胶圈要求。
二、安装前准备工作
1、铺管
安装前应准备好施工所需的工具、器械和设备。
所有的管子、管件、阀门等都沿着沟渠两侧铺放,放在不堆土的一侧。
2、吊装下管
吊装前仔细检查管体是否有损伤及插口是否椭圆等缺陷。
机械下管需采用专用高强吊装带,以免伤及管身防腐层及混凝土。
吊装时应找出管体重心,做出标志以满足管体吊装要求。
使用起重机、吊装带等工具将管子小心地放到沟渠中,禁止直接将管子抛下或滚入沟渠中,下管时应使管节承口迎向流水方向。
下管、安管不得扰动管道基础。
3、接口部位清理
采用用钢丝刷、25mm油灰平铲、毛刷、抹布等工具清理T型承口工作面槽内杂物,检查另一支管插口倒角情况,插口和胶圈要保持干净。
在铺设管子之前,要将管子的承插口连接部位擦拭干净,尤其是安放密封圈的位置,不得有灰尘、沙子、石块等其它物质。
4、管塞
在不铺管的时候,应采取措施将正在安装中的管子的端口封住,以防管沟内的污水或砂土等杂物进入管内。
安装示意图:
3、管道安装
1、密封橡胶圈安装
橡胶圈应采用耐酸碱腐蚀,耐老化的专用橡胶材料制成。
密封圈使用时必须逐个检查,不得有割裂、破损、气泡、飞边等缺陷。
其硬度、压缩率、抗拉力,几何尺寸等均应符合有关规范及设计规定。
橡胶圈安装应将胶圈装入承口凹槽,装入后施加径向力使其完全装入承口槽内。
胶圈安装示意图
胶圈正确贴合示范图
橡胶圈安装完成在胶圈的工作表面及另一支管子的插口工作面上涂润滑油。
2、接口连接
管节对口时,应将承插口内的所有杂物予以清除,并将橡胶圈上的粘接物清擦干净,插口上套的密封圈应平顺,无扭曲。
连接时,应先将两支管子的承口和插口对中,然后将管子的插口缓慢地推入到承口中。
安管时应均匀滚动到位,插到两条插口线中间即可(如图所示),放松外力后,回弹不得大于10mm。
特别注意安装顶、拉速度应缓慢,并应有专人查胶圈滚入情况,如发现插入时阻力过大、滚入不均匀等情况,应立即停止安装,将管子拔出来,检查密封胶圈的位置和管子的承插口,查明原因并妥善处理后再行安装。
接口连接示意图
3、胶圈位置检查
连接完成后,采用一把薄的窄钢尺作探尺,绕着插口90°四点检查胶圈压缩比,探尺在四点位置的塞入深度应等于或小于胶圈球头距离承口尺寸,这说明接口连接正常胶圈没有顶翻。
胶圈安装位置检查
第4章钢管连接施工方案
一、施工方案
1、防腐处理方案
钢管防腐涂装前应除锈,经喷射或抛射等方法除锈应达到Sa2.5级标准,手工除锈应达到ST3级。
内壁防腐采用GZ-2环氧无毒型涂料防腐,做法二底二面,外壁防腐同内壁防腐做法,干膜厚度80~100μm,埋地压力钢管外壁采用底漆一层,玻璃布一层,再涂底漆一层,玻璃布一层,然后涂面漆二层,干膜厚度280~300μm。
钢管内表面清理时要清除浮锈、焊疤、焊瘤、毛刺、氧化皮、油污和其它尘垢。
2、材料购置
钢管管壁用钢材为碳素结构钢,钢牌号为Q235B,补强板、加劲环、阴水环、支承环、进入孔等附件及零部件也采用Q235B钢板制作。
焊接材料必须有出厂质量证明书,焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与施焊钢相匹配,并按照规定对焊接材料进行抽样检验,且将检测结果提交给监理人,焊接材料在存放和运输过程中,做好密封防潮工作。
焊接材料的烘焙和保管:
焊条、焊剂应放置在通风、干燥和室温不低于5℃,相对湿度不应高于70%的专用库房内,由专人保管、烘焙和发放,并监测记录室内温度和相对湿度,记录材料的领用和发放明细,烘焙温度和时间应严格按照厂家说明书的规定进行。
烘焙后的焊条应放入100~150℃保保温箱内,药皮应无明显脱落和裂纹。
现场使用的焊条应装入保温桶内,焊条在保温桶内的时间不宜超过4小时,超过后,要重新烘焙,重新烘焙次数不能超过2次。
二、连接钢管件的制作和安装方法:
1、下管
钢管布管、下管前要逐根测量编号,应选用管径相差最小的管子进行组对连接。
钢管下管前检查管子的内外防腐层,合格后进行安装。
防腐层若有损伤立即进行补伤,经检查合格后再进行安装。
钢管的下管应单根下管,若要组成较长管段下管时,事先对吊车能力、钢管的刚度及地面承载能力进行计算核实,满足条件后再组成管段安装。
钢管单根下管时用尼龙带兜捆钢管,长管段下管使用外套胶管的钢丝绳兜捆住下管,尽量缩短吊点距防止钢管吊装过程中产生过大变形。
钢管吊装时,确定合理的吊距,以使管节的纵向弯曲变形最小并注意不要将钢管的内外防腐层损伤。
钢管接口采用焊接,钢管下入沟槽或就位后,纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处,并相互错开。
布管时兼顾相邻施工管段间预留的封闭段长度,一般控制在1.5m左右避免增加现场焊口。
⑦管道进入沟槽或就位后组对前,应用角向砂轮对焊口进行打磨,磨去锈斑然后进行管道的组对。
管道进入沟槽后对管道的轴线、高程进行复测,在技术要求达到标准后才能进行管道的组对。
2、焊接
压力钢管焊缝根据重要性分为三类。
一类焊缝包括钢管管壁纵缝、凑合节环缝、岔管管壁纵缝、环缝,贫管管壁与加强梁的对接焊缝和角接焊缝。
二类焊缝包括钢管管壁环缝、人孔颈管的对接焊缝,人孔颈管与顶盖、管壁、管道与法兰的连接焊缝。
不属于一、二类的其他焊缝均归于三类焊缝。
焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性,并满足设计要求。
焊条质量应符合现行的国家标准«碳钢焊条»,«低合金焊条»的规定。
焊条使用前应按出厂说明书规定进行烘干,在使用中保持干燥,焊条药皮应无脱落和裂缝。
焊接检测员持有工业部门技术资格证书,评定焊缝质量应由Ⅱ级及其以上焊接检测员担任。
一二类焊缝焊接时,检测员在场,以保证焊接符合标准和要求。
检测员应维持记录并及时报告;提交工作证实材料;监督焊机是否为合格焊机;焊接是否符合规定的可行的焊接程序和技术规程;监督焊工的焊接工作。
焊工必须经培训考核合格,取得上岗资格证。
焊接施工前需要对电焊机的用电安全进行检测,焊接施工时,施工人员要穿戴好相关的劳保用品,确保施工安全。
焊接前调整好电焊机的电流与电压,并按照管材采用相应型号的焊条,试焊满意后才能开始焊接施工,以免对管材造成焊伤。
管节焊接前应先清理管道内泥、污垢,然后修口,清除管口边缘和焊口两侧10~15mm范围内的表面锈迹至露出金属光泽,管端端面的坡口角度,钝边,间隙,应满足规范规定。
不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间距施焊。
管道安装前,管节应逐根测量、编号,宜选用管径相差最小的管节组对对接。
钢管组对前要核实两管端的周长及端面垂直度,对口时保持内壁平齐。
采用长300MM的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏差应为0.2倍壁厚,且不得大于2mm。
管口组对控制两钢管的对口间隙尺寸为2~4mm;纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处;纵向焊缝应错开,管径为600mm,错开的间距不得小于300mm。
对口调节好后即可进行对口、焊接,这时应将两端管段临时支承固定,避免钢管重量集中在焊缝位置。
环向焊缝距支架不应小于100mm;直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm;管道任何位置不得出现十字焊缝。
直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
焊缝质量必须符合GB50268—97中4.2的有关规定,焊缝应平滑,宽窄一致,根部焊透,无明显的凹凸缺陷及咬边现象,焊缝加强面应高出官面约2毫米,焊出坡口边缘2~3毫米。
焊机的工作状态要正常,性能要稳定。
焊接环境:
风速小于8m/s;
安装场地的温度不低于-5℃,空气相对湿度不高于90%;
施工现场安设足够的照明设施。
3、焊缝检验
焊接完成后,焊工应进行自检,一、二类焊缝自检合格后,应于焊缝附近用油漆作上标记并作好记录备查,所有焊缝均应进行外观检查,对接焊缝顶部应均匀平整,顶高不超过3mm。
现场焊接采用手工电弧焊;所有直管和管配件,焊缝应按GB50236-2011及GB50268-2008的要求进行。
按设计要求所有焊缝质量均应按JB11345-89进行超声波检查,同时并按照GB3323-87进行X光射线和探伤检查。
焊接结束,先由焊工自检,然后由现场专职质量员对焊缝的外观、宽度、咬边和表面超高等内容进行检验。
4、防腐
本工程钢管及钢制管件采用GZ-2型新型高分子饮水防腐涂料,具有良好的耐候性、装饰性和防腐性。
(1)管道防腐
管道内、外防腐采用GZ-2防腐涂料衬涂(包括底漆和面漆),具体施工步骤如下:
涂防腐涂料钢管钢管必须除锈,并且去掉表面油污、灰尘,去掉焊渣和毛刺,要求基层干燥污水痕。
金属除锈后应立即涂上底漆,底漆表干后即可涂面漆。
玻璃纤维布应选用10×10中无蜡玻璃丝布。
管道内壁防腐(二底二面)
先刷GZ-2底漆一道,面漆一道,然后刷底漆一道,再涂面漆一道,2道底漆干膜厚度大于100um,2道面漆干膜厚度大于120um,总干膜厚度大于220um。
埋地管道外壁防腐(二布四油)
先刷GZ-2底漆一道,缠绕玻璃纤维布一层,再涂底漆一道,再缠绕玻璃纤维布一层,再涂面漆二道。
干膜厚度大于420um。
外露管道外壁防腐(一底一布二油)
先刷GZ-2底漆一道,缠绕玻璃纤维布一层,再涂面漆二道。
干膜厚度大于270um。
面漆颜色根据管道性质按色标要求选用。
(2)设备、管件防腐
直接埋入混凝土的钢管件只做防锈处理,不得涂刷任何涂料。
浸泡在水中的管件,先涂GZ-2底漆一道,再涂面漆二道,干膜厚度大于170um。
防腐注意事项
采用防腐涂料衬涂前须清除金属表面的油污、尘土、焊渣、氧化物、浮锈等附着物,要求基层平整干燥无水痕。
防腐施工中,必须等前一道涂漆干透后才能进行下一道涂漆。
为了保证焊缝处的涂膜厚度,涂刷时应先将焊缝部位涂刷两道,然后再全面涂刷防腐漆。
涂刷后的表面应光洁、物流挂、无纹皮、无刷痕和开裂现象。
涂层应均匀,工地焊缝两侧各自100mm不衬涂,待安装完毕后,再按要求进行涂漆。
管道在运输吊装过程中避免与异物硬性摩擦以免损伤,否则应修补至合格为止。
遇雨雪天和大气湿度超过85%时,不得在露天涂漆。
5、钢管运输、吊装
钢管在运输、堆放、吊装等过程中,严防碰撞、挤压及其它不适当的搬运方式,还要防止破坏涂层,对管口部位更应注意保护,防止变形。
钢管装卸车时,要采取吊卸,不得从车上滚下或溜放。
钢管置放时,应按安装顺序分区放置,并留通道,以利分批取用。
置放时,一般应立放且下管口应有足够支点均匀垫稳,平放则应在管下垫方木,管两侧以弧形木楔子,卡紧订牢。
钢管吊装时,使用表面无摩擦力固定带、钩子、压板及其它金属件将钢管固定。
钩子不要钩住钢管内表面,而要用绳索系牢固。
钢管吊起时绳索要保持一定的角度确保钢管变形力最小。
吊装钢管及其它钢管材料所用的设备要保持良好状态,无论在任何情况下都不得使钢管摔落、互相撞击、自由滚动或沿地面拖拉。
6、钢管安装和敷设:
(1)安装条件:
安装场地应防风、防雨、防尘;
安装场地的温度不低于5℃,空气相对湿度不高于85%;
施工现场应有足够的照明;
施工现场必须有符合要求的施工安全防护措施。
(2)安装要求:
①管沟条件不合适,或有水时,不能敷设管道,并做好回填前管道上浮的保护措施;
②管道本身水平倾斜不能超过基准线50mm,端口竖向偏离不超过12mm,测量管道坡度是测量管内底,而不是测量管顶,在敷设每段管道之前,先用直尺检查坡度并修正不规则的地方;
③在安装过程中防止其它材料进入,一节钢管放置到管沟之后在连接管道之前,立即清理管道接口内端部;
④接口按规定焊完后,检查管道中线和坡度,保护管就位环境干燥直到下管和接口完成;
⑤在操作工序中断、停工时或工人缺席时,最后敷设的管道开口端应加以封堵,防止异物进入;
⑥钢管支墩有足够的强度和稳定性,以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形;
⑦与球墨铸铁管连接的管节中心偏差不大于5mm,与岔管连接的管节及弯管起点管口中心偏差不大于10mm,其它管节管口中心偏差不大于20mm;始装节的里程偏差不应超过±5mm,弯管起点的里程偏差不应超过±10mm,始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm;钢管安装后,管口圆度偏差不应大于30mm,至少测量2对直径。
⑧环缝焊接除图样有规定者外,应逐条焊接,不得跳跃,不得强行组装,管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件,不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。
拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其它临时构件时,严禁使用锤击法,应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切割,严禁损伤母材。
切除后钢管内壁上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平,并认真检查有无身微裂纹,如发现裂纹应用砂轮磨去,并复验确认裂纹已消除为止。
同时应改进工艺,使之不再出现裂纹,否则应继续进行渗透探伤。
⑨未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构件。
在进行下管作业时,所使用的金属工具或其它重物不许与钢管和管件接触碰撞,下管操作时,应使用对钢管防腐层无损伤的加皮套的钢绳或软吊带,对管外防腐层有损害的拖架、绳索和其它设备不允许使用。
在充分完成下管前准备工作基础上,下管时严格控制基准管的安装,对基准管的高程、中心线等技术条件都控制在十分准确的范围内。
基准管稳好后方可开始全管段的组焊安装。
铺管找正时可先测好尺寸立标志杆,按标准调整标高和坡度,标志杆要垂直的管线上方,每段有变坡度的管线至少要立三处标志杆。
(3)水压试验:
管线试压前要清洗、去除管内杂物。
管内必须彻底清洁,钢管水压试验的试验压力与球墨铸铁管相同,可与球墨铸铁管统一考虑做水压试验。
7、同闸阀的连接方案:
钢管件焊接完成后,与闸阀间通过盘承短管(铸铁)和盘插短管(铸铁)连接,钢管件与盘承短管(铸铁)和盘插短管间用法兰连接。
法兰交接面清洗干净后,首先用手拧紧螺帽,然后再根据监理人的许可使用标准钳对称逐步拧紧螺帽。
在连接前一定要往螺栓的螺纹上涂些墨油脂。
接口试验后,外露的金属部分如:
螺栓、螺帽及钢管外缘涂层脱落部位都要重新涂层。
在压力测试后,在监理人允许后,承包人将提供并完成接头处的外涂层及衬里。
第5章偏向管道及管件安装
一、偏向管道安装
1.管道偏向安装时,应适当地加宽沟渠,以满足管道偏转的要求。
管道偏转前先以直线形式安装接口,然后将接口偏转到所需的角度。
球铁管偏向安装方法示意图
2.球管的允许最大偏转角度为1.5°(详见表)。
其中,工程设计用角度为最大偏转角度的70%左右(为将来可能出现的地基沉降留下接口偏转余地)。
球铁管连接允许的偏转角
3、接口偏转角度测量方法
偏转角度可以用两种方法进行确认,一是通过在承口内测量另一支管插口端面相对承口的偏移量L进行确认;二是通过测量另一支管插口标记相对承口立面的偏移量L进行确认(如下图所示)。
插口偏移量L与接口的偏转角的关系为:
L=842(插口外径)*sinθ
T型接口偏向安装示意图
2、弯管安装
弯管分为11.25°、22.5°、45°球幕铸铁弯管,弯管安装时采用倒链进行安装(下图),且安装时一定是插口往承口里装。
弯头安装示意图
当开挖的管沟较窄而沟底安装空间有限,建议45°以上弯管在地表上安装好后再整体吊入管沟与前一支组件连接。
弯管组装示意图
3、阀门安装
1.蝶阀存储及运输:
存储及运输时,应保持阀板微开,以保护阀板密封面及阀座不受损伤。
如果蝶阀安装后很长时间才能开始使用,应在阀座上涂一层润滑油。
如果阀门长时间存储不安装在管道上,应存放在阴凉干燥处,避免高温或阳光直射,以防止阀座橡胶老化。
大尺寸蝶阀存储或运输过程中,应保证阀轴水平放置,以平衡阀板重量。
2、轻型阀门:
轻型阀门包括手动蝶阀、排气阀和手动闸阀等。
这些阀门外观尺寸较小,重量相对较轻,在安装过程中由人工使用5t导链进行施工。
3、阀门安装的技术要求:
(1)安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求,连接应牢固紧密。
(2)安装在管道上的各类手动阀门,手柄均不得向下。
(3)阀门安装前必须进行外观检查,阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。
对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用的阀门,安装前应进行强度和严密性能试验,合格后方准使用。
强度试验时,试验压力为公称压力的1.5倍,持续时间不少于5min,阀门壳体、填料应无渗漏为合格。
严密性试验时,试验压力为公称压力的1.1倍;试验压力在试验持续的时间应符合GB50243标准要求,以阀瓣密封面无渗漏为合格。
(4)阀门安装施工首先应根据设计要求确定好阀门安装位置,并做出标记。
(5)阀门在安装前根据设计图纸和产品说明书核对阀门的型号、规格、法兰螺栓的规格和数量,检查阀门的质量保证资料和外观质量,并对阀体内进行清洗,除去杂质,检查填料及其压盖螺栓是否有足够的调节余量。
检查阀芯的开启度和灵活度。
阀门安装前,还应根据不同的规格型号,按照设计和施工质量验收规范的要求,逐个进行强度和严密性试验,合格后方可安装。
(6)阀门安装时,一般在地面上将阀门两端的法兰或承(插)盘短管用螺栓连接后再吊至地下与管道连接,吊装时,绳子不能系在手轮或阀杆上,以免损坏。
如需要在地下进行法兰接口连接时,应注意不要将接口偏差转借到法兰接口上,以防止损坏阀门。
(7)阀门安装后,法兰连接应平整、紧密,螺栓长度应一致,且螺帽应在同一侧。
螺栓拧紧后应伸出螺帽1-3丝。
(8)阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查,要求动作灵活可靠,无卡涩现象。
(9)阀门连接法兰的密封面应互相平行,在每100mm法兰密封面直径上,平行度偏差不得超过0.2mm。
(10)阀门支墩应稳定、牢靠,与阀门接触充分,受力均匀。
(11)阀门安装完毕后参加管网系统的强度和严密性试验,禁止用阀门做试压封堵。
第6章附属构筑物
1、管道支墩
管道阀门、管道三通及弯头处设给水管道支墩,支墩用来保证所支撑的阀门、弯头及相配管道的任何部分不会产生移动。
施工中严格控制墩体靠背为原状土,一旦挠动应挖出后以同标号的混凝土填实,支墩在管道轴线方向的两侧,超挖部分设粗砂及碎石垫层,支墩应在管道接口做完、管道位置固定后修筑。
支墩采用柔性接口给水管道支墩,砼均采用商品混凝土。
浇筑砼支墩时,必须立模并控制好支墩标高,采用D50插入式振捣器振捣,杜绝蜂窝、麻面,做到内实外光。
砼浇筑完毕,达到一定强度后应及时派专人浇水养生,且经自检及甲方、监理工程师等有关部门验收合格后方可进行下道工序施工。
管道接口安装质量应符合下列规定:
管道基础及安装的允许偏差
项目
允许偏差
无压力管道
压力管道
垫层
中线每侧宽度
不小于设计规定
高程
0,-15(mm)
管
道
基
础
混
凝
土
管座
平基
中线每侧宽度
0,±10(mm)
高程
0,-15(mm)
厚度
不小于设计规定
管座
肩宽
±10(mm),-5(mm)
肩高
±20(mm)
抗压强度
不低于设计规定
蜂窝麻面面积
两井之间每侧≤1.0%
土弧、砂或砂砾
厚度
不小于设计规定
支承角侧边高程
不小于设计规定
管道
安装
(mm)
轴线位置
15
30
管道内底高程
D≤1000
±10
±20
刚性接口相邻
管内底错口
D≤1000
3
3
注:
表中D为管道内径(mm)
2、阀井施工
1、井室砌筑:
(1)井室砌筑前放基线,基线要准确,位置不得有偏差,几何尺寸准确。
(2)进行井基施工时,不得带水作业,必要时要降水进行,以确保井底成形后不渗漏。
(3)砌筑井壁砂浆饱满,灰缝平整,不得有通缝现象。
每层必须进行灌缝处理,夹砖楔。
做好井室的防水,做到随砌随抹,井内外壁用1:
2的防水砂浆抹面,厚度20mm,并注意养护。
抹灰不得有空鼓、裂缝,井室内需压光、抹光。
(4)井室爬梯安装位置准确,安装牢固,挂线校对其垂直度。
2、施工方法
井室砌筑及水泥砂浆抹口均应按规范要求。
利用砖整体砌筑在水泥混凝土基础上。
其要求如下:
(1)井点的位置在施工测量确定后可组织井位垫层及基础施工,与阀门两端连接的管道经测量预留距离,然后进行井体砌筑,管口采用钢封板密封,待分段试压完毕,解除钢封板,安装阀门后,继续进行阀门井盖施工。
(2)井室砌筑时管道方向、高程必须严格按照设计图纸施工,井底基础应与管道基础同时浇注,砌筑井室时,用水冲净基础,先铺一层砂浆,在压砖砌筑。
砌体使用的砖材应在使用前浸水;管道与井壁衔接部位是抗渗的关键环节,砌筑砖块满铺满挤,砖与砖之间的灰缝不得大于1㎝。
井筒口应当随时检测直径尺寸,每层收进不得大于30㎜。
施工时应确实按规范要求实施,确保施工质量。
(3)各类井室砌筑进严格控制按规范要求调配砂浆水灰比,内壁抹面前先采用原浆(水泥砂浆)沟缝,内壁抹面分层压实,井外壁采用砂浆搓缝,加强井壁防渗。
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- 关 键 词:
- 输水 管道 施工 方案