成型机基础知识.docx

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成型机基础知识

一、成型机基础知识

1、结构组成：

注射成型机的三个基本职能：

塑化、注射、成型，主要由两部分组成，合模装置与注射装置（完成塑化与注射两个基本职能）

⑴．结构组成

注射装置：

主要作用是将塑料均匀的塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔中。

主要由塑化部件、料斗、计量装置、传动装置、注射和移动油缸等组成。

塑化部件----由螺杆、料筒和喷嘴所组成。

⑵．合模装置：

其作用是实现模具的开、合，在射出时保证成型模具可以紧密地合紧，以及脱出制品。

主要由固定模板、移动模板、连接固定模板的拉杆、合模油缸，移模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。

⑶．液压系统和电气控制系统：

其作用是保证机器按工艺过程预定要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。

2、分类:

⑴．按外型：

立式、卧式、角式、多模式

⑵．按传动方式：

液压式和机械式

⑶．按塑化和注射方式：

柱塞式、螺杆式、螺杆塑化柱塞注射式

3、成型机的基本参数：

⑴．公称注射量：

在对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，注射量的单位为：

g/cm立方

⑵．注射压力：

其大小与流动阻力、制品的形状、塑料性能、塑化方式、温度和模温及对制品精度要求等因素有关。

⑶．注射速率：

指注射时间、速度

⑷．塑化能力：

单位时间内所能塑化的物料量。

⑸．锁模力：

注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。

锁模力F≥KPA（公斤或吨）K-----压力损失的拆算系数0.4----0.7

P-----注射压力A------制品在模具分型面上的投影面积（cm平方）

⑹．合模装置的基本尺寸：

模板尺寸、拉杆空间、模板间最大开距、动模板行程、模具最大厚度与最小厚度。

⑺．开合模速度：

料嘴或动模以某个速度运动到与下模或定模相吻合。

⑻．空循环时间：

在没有塑化、注射保压、冷却、射出制品动作的情况下完成一次循环所需的时间，它由合模注射、座升、降、开模以及动作间切换时间组成。

二、成型机------液压传动

1、液压系统的组成

⑴．动力原件---------油泵，将机械能转换成液压能，也是液压系统的的心脏

⑵．执行元件---------油缸或油马达，将液压能转换成机械能，推动执行机构、对外作功。

⑶．控制元件-------溢流阀：

限制系统中的最高压力，防止系统过载。

流量控制阀：

调节进入油缸的流量，实现无级调速。

换向阀等：

以便控制系统中的压力，流量与取向，实现所需的运动规律与动力参数。

⑷．辅助元件-------油箱、滤油器、管道、管接头、压力表

⑸．工作介质-------液压油、利用它进行能量的转换、传递和控制。

2、液压控制阀

⑴．压力控制阀：

通过控制液压系统中液体压力来控制执行机构的作用力和动作顺序，防止机器过载、油泵卸荷等。

（主要有溢流阀、减压阀和顺序阀）

⑵．流量控制阀：

控制系统中液体流量，从而控制执行机构的运动速度，实现无级调速。

有调速阀等。

⑶．方向控制阀：

控制液压系统中工作液的流动方向和液流的导通与断开，从而控制机器执行机构的启动、停止、运动方向、动作顺序，还可控制油泵的卸荷或工作等。

3、影响流量稳定的几个因素

⑴．压力差

⑵.油液温度

⑶．节流阀小流量工作时的堵塞现象

在工作过程中，由于液压油不断的在回路管道中高速流动和能量转换、对外做功，因而油温不断升高，油的粘度会下降，则流量会随之增大，从而影响到压力的变化。

因此，在液压技术中，要精确地控制机器的稳定性是较难的。

同时，液压油在使用中，由于工作温度、工作压力的变化，以及与空气中的氧化合而变质，尤其是外界杂质（尘埃、水等）的浸入，致使液压油恶化。

因此需定期检查、过滤或更换。

检查内容有：

油的色泽及透明度，杂质含量（不大于0。

1%）以及水分（可在250度左右的铁板上滴一滴液压油，有爆炸声说明有水分，无水分的油是无声燃烧）。

三、立式射出成型机

1、机器的构造及名称（见图示）

2、常用开关及功能

⑴．电源：

机器供电切换开关，置OFF位置，电源切断、置ON位置，机器通电并保持带电状态。

⑵．电热：

料筒加热开关，置ON位置，料筒开始加热并溶胶，置OFF位置料筒冷却不溶胶。

⑶．马达启动：

马达就如人的心脏，是动力之源。

按此键马达呈顺时针动转。

油液在马达的作用下高速流动，形成液压。

马达停止：

按下此键马达停止动转，中止机器动作循环。

⑷．自动开始：

将手/自动选择开关指向自动。

双手按自动开始，机器依预先调好的状态自动完成一次成型。

⑸．计数器：

成型计数。

每自动完成一次成型，计数器自动跳数计数一次。

⑹．温度表：

胶料溶胶条件之设定。

根据不同硬度之胶料在温控表上设定所需加工的温度。

⑺．顶出装置：

为方便取出制品。

顶针使用置ON位置，自动成型一次后，制品被自动顶出，置OFF时自动成型无顶出动作。

⑻．松退使用：

配合松通计时器使用。

自动成型开模前，螺杆会不旋转做一直线上升（抽退）动作，此动作为防止胶料因热溢出堵塞料咀，影响下次射胶成型。

⑼．开模完：

配合开/关模按扭，可根据模具的高度来调整开模行程及确定适当高度。

⑽．开/关模：

开模-----料筒（或动模板连同料筒）上升，脱离下（定）模。

关模---料筒（或动模板连同料筒）下降、夹紧模具。

⑾．冼料/螺旋：

螺旋-----螺杆旋转上升，料斗中的胶料顺螺杆进入料筒，完成预塑动作。

冼料-----螺杆旋转下降‘并连续射出胶料。

⑿．压力按扭：

配合压力调节阀，观察压力表指针所指刻度，可调整成型所需压力的大小，压力调节阀，左旋减小，右旋增大。

⒀电眼：

自动作业时，手或在制品挡在光电感应开关中间，自动成型时模具不行关模动作，此开关的设计在很大程度上可以确保操作者的人身安全。

⒁．紧急回升：

当模具或在制品有异常时按此键，料咀或上模装置立即回升，中断动作循环。

同时亦可减少危险事故发生。

四、动作执行机构

1、射胶油缸：

是射胶这一动作的执行机构，动作时推动螺杆下降，射出胶料（或进行抽退动作）射胶动作除一压、二压控制外还有射速调整，调节胶料射到模型内的速率，这种调节有利于胶料射出成品的表面光洁度，结合部分及成品内部塑胶结构。

2、螺旋马达：

此动作为油压马达转动，带动螺杆转动上升完成加料预塑动作，下降完成洗料动作。

上升时螺旋马达右测靠后的电磁阀碰触到加料止微动开关而停止动作。

上升的高低决定加料量的多少。

上升的速度决定胶料热熔质量。

3、锁模油缸：

实现模具的开、合（附设顶针装置与模具的顶出机构一起顶动作，顶出制品）自动开关模动作方式为快速、慢速（缓冲）与高压组成，手动关模时慢速下降锁模。

锁模油缸左侧靠后的电磁阀上升时碰触开模完停止动作，控制模具开模行程（高度）。

4、控制座升降的油缸：

CS---1.5型无此装置CS------2.0型料筒左右两侧各一个配合二压使用，不受开关模的限制可单独完成料筒的升降。

5、射出机的冷却水安装：

⑴．料筒冷却为防止温度传导到料筒进料口，胶粒因热而粘连在进料口中阻止进料，因而螺旋不下料。

⑵．模具冷却为使定型稳定，依产品特性及生产工艺要求是否冷却。

⑶．油压系统冷却是通过OR型油温冷却器（油箱左侧的热交换器）完成，油压系统应保持在40度以下温度，超过64度温度液压油被稀释，造成压力不稳。

五、成型模具

1、注射模具典型结构

⑴.成型零部件：

模具的型腔由动模和定模及其它的有关部分组成。

（或者说由上模、下模的型腔组合成一个完整的型腔）它的形状、尺寸、大小（它所成型出来的成品）必须符合所给定的样本的规格，因而模具型腔相对应样本的规格设计与表面处理程度将直接影响到所需制品的品质。

⑵.浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道。

由主流道、分流道、浇口、冷料井所组成。

⑶.导向部分

为确保动、定模合模（上下合模）时准确对中而设，通常有导向柱、导向孔、或在动、定模上分别设置互相吻合的内外锥面。

固定模具时，模具必须处于闭合状态，以保证在操作当中动、定（上、下）模能准确的对中重合，合模不当造成模具错位，成型出来的成品即为不良品。

（合模线两边的制品部分表现为相对凸出）严重时造成模具损坏。

错位不外乎前后、左右、上下等的错位现象。

⑷.分型抽芯机构（侧向分型、横向分型）主要针对（适用）某些中空形的制品，同时这种设计有助于脱模。

⑸.顶出装置适应于成品难以脱模或不方便手动取出的制品。

⑹.冷却、加热系统模具在不断的成型过程中其温度会不断上升，模温的升高会影响制品成型，如缩水、变形等等，为此在模具（主要是固定模）的模板内开设有冷却水道充以冷却水，以水冷的方式降低模温。

可以取得很好的改善制品外观的效果。

⑺排气系统

最通常的排气方法是在分型面的两平面上开排气槽，模具在闭合状态下，闭合的型腔内剩余有一定量的空气，处于融熔状态下的热塑胶在压力和一定的速度进入模具的型腔时模具型腔内的空气得以从分型面上的排气槽排出模具外面，模具排气不良会影响到制品的外观，如接合线、气泡。

2、注射模具分类：

⑴.按安装方式可分为：

移动式和固定式

⑵.按成型腔数目可分为：

单型腔和多型腔

⑶.按注射模具总体结构特征分为：

A.单分型面注射模具：

简而言之，模具（模具型腔）由动、定模（上、下模）两部分组成。

这种模具在成型后冷料头通常与制品同在动、定模（上下模）的中间（同一空间内）。

B.双分型同注射模具：

也叫三板式注射模具。

这类模具在成型制品的两模板上通常不设有流道，制品与冷料头分布在模板这间的两个空间。

C.带有活动镶件的注射模具

D.横向分型抽芯注射模具：

与之相应的成型零部件有斜导柱、滑块、抽芯杆等。

E.自动卸螺纹注射模具：

在模具上设有可转动的螺纹型芯或型环。

F.定模设顶出装置的注射模具。

G.无流道注射模具：

包括热流道或绝热流道注射模具。

3、浇注系统普通的浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。

⑴.主流道：

紧接注射机喷嘴到分流道的那一段流道。

与注射机喷嘴在同一轴芯线上

⑵.冷料井：

一般设在主流道末端。

为除去料流中的前锋冷料而设置。

⑶.分流道：

从主流道中来的塑料沿分流道引入各个型腔的那一段流道。

⑷.浇口：

流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分。

在多腔模中：

分流道的布置有平衡式和非平衡式。

所谓平衡式布置就是从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸都是相等的。

下例为几种最常见的分流道形状（平面图）（小圆圈表示模具上与喷嘴在同一轴芯上的进料孔）

六、塑料

1、塑料的含义：

塑料是一种以合成的或天然的高分子为主要成分的物质，通常含有添加剂等辅助成分。

广义的说，它是一种在一定温度和压力下能塑造成有一定形状，而当解除外力后，在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。

也就是说，凡是能压塑成型的物质可称为塑料。

更切确地说：

塑料是指具有以上特性的以高分子化合物或合成树脂为基础的一类物质。

2、塑料的组成：

组成的主要成分是合成树脂，其它成分有添加剂、填料、增塑剂、稳定剂、着色剂、发泡剂、成核剂、防老剂、润滑剂。

⑴．合成的树脂：

是人工合成的有机高分子化合物，是塑料的基础。

在塑料中占40%-----100%的重量或份量。

塑料的基本性能主要取决于树脂的基本性能，

⑵．填充的材料：

弥补树脂本身性能之不足。

常用的填充材料有玻纤、碳纤、木粉、棉布、纸张、石棉、云母、石灰粉等，除了能改善塑料之性能外，还能降低塑料产品的成本和达到应用的要求和目的。

一般用量为10%----50%

⑶．增塑剂：

为了使塑料树脂增加柔软性，改善加工性，减低熔融粘度，降低玻璃化温度。

增塑剂要求无色、无毒挥发性低，对光和热的作用稳定，并与塑料有良好的相容性。

⑷．稳定剂：

为了防止树脂在加工和使用过程中由于受热和光的作用而致性能变坏。

在成型过程中不分解、不迁移，在使用环境中相对稳定与其它助剂不发生化学变化，不影响颜色、不影响透明度、稳定性能持久。

（PCV常用使用热稳定剂）

⑸．润滑剂：

为使塑料在成型工艺中加工性能良好，防止发生粘附现象致损害制品外观。

（减弱物体间发生的摩擦现象，改进流动性）三、本厂常用塑胶：

1．种类及加工温度范围

种类

加工温度

PVC

140度----180度

PE

130度----170度

PP

170度----210度

PBT

210度----260度

ABS

180度----260度

七、射出机的基本操作

1．手动操作：

⑴．手动操作：

用途于调模、固定模具及调整各种压力速度、时间及微动开关行程范围，调到全理位置，以便自动操作时正常运作。

⑴．将手动/自动开关拔到手动

⑵．按下马达启动钮，启动马达后再按总压钮，检查部压其大小不能超过100kg/cm平方，否则调整。

先松开总压调节阀的固定螺母，再旋转阀杆，在旋减小，右旋增大，。

⑶．按关模，模具行闭合动作，把高压计时（在控制箱内）调到0.8-----1.5sce，而后开模，再行关模动作，看动作是否完美。

⑷．按射出，螺杆会射出后射出胶料。

在射出计时器上设定好射料时间。

⑸．按住一压或二压扭（在操作台右侧），观察压力表显示的一压或二压的大小，同时旋转一压或二压调节阀，先松开其固定螺母，可调整一压或二压的大小。

⑹．按冼料，胶料会射出，再按螺旋加料，重复凡次，使冼出的料无异色即可。

⑺．按螺旋，螺杆会转动上升，料量可通过调整加料止微动开关或二压微动开关的位置。

⑻．按射退，料筒会上升。

⑼．按开模，模具行开模动作，模具滑出所须之距离，可通过调整机器左侧下部的开模具止微动开关的位置。

⑽．按顶出，顶针顶出。

（顶针一关在ON位置）⑾．按顶退，顶针顶退。

（顶针开关在ON位置）

2、自动操作

⑴．当模具固定好以后，以及各时间、压力已调妥，将手动/自动开关转到自动，如果使用的是固定模，必须双手按下操作前台的左右两只钮，待锁好模后，松开按扭，则机器依以上手动程序自动完成一次成型。

⑵．发生异常时，按操作前台中间的紧急回升钮。

八、射出机操作步骤及注意事项

1、开机前的准备：

⑴．检查供电电源是否正常

⑵．将墙壁上电源闸置“ON”，机器电热开关置“ON”位置，加热5--10分钟。

（必须等温控表指示灯呈红色）

⑶．检查油缸，油位是否正常（正常油位应该是在其右侧面的油位指示表红色线以上）。

⑷．紧急回升，自动按钮是否运作正常。

⑸．检查电眼是否能起到限制关模的作用。

⑹．依据《作业指导书》要求选用正确的胶料、模具。

2、操作步骤与规范

⑴．置手/自动选择开关于手动，将料咀孔与模具进料孔吻合，关紧模，再用模板及螺丝固定好模具。

⑵．置手/自动选择开关于手动，依照手动操作方法调整好所需压力温度、时间再置于自动，左手推模，右手按右边自动按钮（自动模必须按左、右双键，以确保安全）机器则可以自动完成一次成型。

3、注意事项

⑴．机器、模具发生故障应立即停止生产，并呈报上级处理。

⑵．停机不用时，应关掉电源闸置“OFF”位置。

⑶．停产30分钟以上须降低上节及料咀温度，保持100度以下最佳。

⑷．保持机器及周围边环境清洁、畅通。

⑸．固定模具或下料嘴时应按下马达停止键。

⑹．发生异常现象时，按紧急回升开关。

⑺．电眼保持常开状态⑻．自动模成型，须使用双手按左、右自动开始开关。

九、射出基本成型条件

1、时间

一次成型，从关模到开模到取出制品中间包含了许多动作，而一个动作的完成则需要一定的时间来控制。

那么这所有的成型时间可统称为一个成型周期。

可以这样理解。

成型周期：

完成一次注射模塑过程所需的时间。

2.压力:

通常指总压、射压、保压

⑴．射出压力：

在成型过程中所起的作用是克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

射出压力与胶料的加工温度是相互制约的。

⑵．保压的作用：

压紧胶料，使胶料紧贴模壁，以获得精确的形状，同时使先后进入型腔中的胶料熔成一个整体，对模内胶料冷却收缩进行补料。

⑶．总压：

设定成型压力时，总压通常大于射压与保压之和。

料筒内熔融的胶料在射出压力的作用下以一定的速度充向闭合的模具型腔，相对模具而言，它有一个要向外扩张分型的反作用力，总压所起的作用是克服这个反作用力，不致于在充料过程中模具分型，从而达到理想的成型效果。

事实上我们把这个总压理解为锁模压力。

3、温度：

成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度、模具温度。

前两种温度主要影响胶料的塑化和流动，后一种温度主要影响胶料的注射和冷却。

⑴．料筒温度：

分上、中、下三段控制，料筒温度的选择应酬考虑以下几个方面：

A胶料特性

B胶料的来源与牌号

C机器类型

D制品壁厚及形状

⑵．喷嘴温度：

通常略低于料筒温度。

喷嘴：

即我们通常说有料嘴，连接料筒和模具的过渡部分（直筒形）料筒内的熔料在螺杆的推挤作用下，以高压和快速流经喷嘴而注入模具。

其结构形式、喷嘴大小以及制造精度均将直接影响熔料的压力和温度的损失，射程的远近、补缩作用的优劣以及是否产生“流延”的现象。

由于影响因素多，一般在成型前通过“对空注射法”或制品“直观分析法”来调整从中确定最佳温度。

十、拆洗螺杆简要操作说明

1、拆洗螺杆前的准备

清洗螺杆前的准备工作由以下3个部分组成。

⑴．洗涤用品：

用来清洗螺杆、料嘴、料筒内壁上残留的胶料。

主要有：

A．洗涤剂：

本厂通常采用普通柴油。

B．干净碎布

C．小钢板刷及3￠左右的挑针

D．铁杆：

规格要比螺杆要小，一般在￠10----￠15mm，长度为0.8—1.0m为宜.

E．小胶筐:

用以盛装洗涤液.

⑵．拆

机用工具:

A．内六角板手

B．铁锤和锥子------主要针对哥林柱的固定铁环

C．下料嘴专用治具

⑶．冼涤：

在未拆螺杆前应把料斗内剩余的胶料放出，把料嘴拆下，并把料嘴内的胶料清理干净，置冼料/螺旋开关于冼料位置，把料筒内的胶料冼出直到料嘴不再有胶料流出为止。

2、拆清冼螺杆体现在拆、洗、装三个环节。

⑴．根据固定螺杆处螺丝的大小选用内六角扳手，将固定螺杆的螺丝依反时方向旋出，并取出用以固定螺杆的两块月牙。

⑵．置手动射退，此时螺旋马达不旋转，射胶油缸作垂直上升动作，螺杆即脱离螺旋马达。

⑶．支撑射胶油缸与螺旋马达的哥林柱下端各有一个圆环（有的为内六角螺丝），用铁锤和锥子依反时针方向松开此2个圆环扭出，垂直抬升射胶油缸与螺旋马达部位，使之脱出射出机机身，并轻轻平放于备用工作台面（此动作过程因机身较重且有一定的高度，为安全起见，至少需三个人配合作业）。

⑷．用力垂直向上拉出螺杆。

3、清冼：

⑴．将拆下的螺杆、料嘴放入盛有柴油的胶筐内浸湿后，用小钢刷轻轻的刷掉粘附于螺杆表面的胶料，用小挑针把残留在料嘴内的冷料挑出，并用浸湿的碎布反复擦拭，确认清冼干净后，用干的碎布把螺杆和料嘴擦干。

⑵．作业员立于工作台上，将没有柴油的碎布条包住铁棒一头，从上往下垂直伸入料筒内，上下位伸反复擦拭料筒内壁，直到确认残留于料筒内壁上的胶料被清除，然后用干的碎布用同样的方式把料筒壁擦干。

⑶．清冼料筒壁内时应将电热开关置于ON，保证料筒有足够的温度，以防料筒内壁上的残料冷却硬化而达不到清洁之理想效果，更有效的避免影响其它产品品质。

4、组装：

待清冼过的螺杆、料嘴及料筒内壁干后，再依拆的反顺序依次装上被拆的零部件，整个过程即完成。

5、拆冼螺杆的大致过程为：

（下料）拆料嘴--------冼料-------下固定螺杆螺丝--------下固定支架撑杆（哥林柱）螺丝--------抬出射胶油缸及螺杆马达------下料斗-------拉出螺杆--------清洗。

十一、射出常见不良现象及分析（详见下表）

常见不良现象

原因

改善对策

射出量不足

1．胶料时量不够

2．射出压力太低

3．温度太低

4．射出速度太慢

5．射出中阻力太大

6．直径太小或射出口太长及温度太低

1．将射二压电磁阀加料完电磁阀距离拉长

2．加大一压

3。

调快射出速度

4．胶料包函混料及石渍，清洗料嘴

成品有毛边

1．射出压力太高

2．锁模压力不足

3．胶料温度过高

4．胶料供给量太多

5．射出速度过快

1．将一压、二次压力减小，二次压力时间缩短

2。

调长锁模时间或装开高压电磁阀调低一些

3．降低温度

4．模具需降面

缩水

1．射出压力太小

2．二压力太小

3．射出速度太快

4．胶料供给量不足

5．胶料温度太高

6．开模时间过早

7．模具温度太低

1．加大一、二压力

2．调慢射出速度

3．适当加一点胶料

4．降低温度

5．增加射出时间

6．预热模温

流痕

1．胶料温度太低，产生流动性不良

2．射出压力太高

3．温度过高，产生气纹

4．二次压力太低

5．射出速度太快．

1．升高温度

2．加大一压

3．减射速

4．模具进料口小，需加大

包含气泡

1．射出压力太高

2．二次压力太低

3．射出压力过高过快

4．塑胶过热产生气体

5．射出时间短

1．降低落温主度

2．料太少，适当加料

3．一压太小，加大

4．胶料中含水分，需烘烤

5．模具排气不良

裂口

1．射出压力太高

2．胶料温度低流动性不佳

3．二次压力高

4．二次压力时间长

1．减小二次压力

2．升高温度

3．减小二次压力及调慢二压时间

十一、射出常见不良现象及分析（详见下表）

常见不良现象

原因

改善对策

压线露铜

1．线材线径偏大

2．模具线档开得不合适

3．未排好线，作业不当

1．修模

2．加大线档

溢胶

1．压力太大

2．料太多

3．线径偏小

4．线档偏大

5．二次压力时间太长

1．减小一、二次压力

2．减少一点料

3．修模、改小线档或垫纸

4．调短射出二次压力时间

异色

1．胶料不纯、混料

2．料嘴、料杆头太脏

3．温度太高

4．温度太低

1．换料或选择另选一种胶料

2．拆下料嘴，螺杆清洗

3．降低胶料温度

4．升高温度

外露

1．胶料温度低

2．内模具型腔太大

3．未排好线

1．升高胶料塑化温度

2．修模、适小型腔

3．纠正排线动作

弯头变形

1．开模不规范

2．胶料塑化不足

3．胶料温度低

4．射出速度慢

5．冷却时间太短

1．校正开模动作

2．升高温度

3．加快射出速度

4．加长冷却时间

端子压伤

1．模具上、下产妥当

2．端子合模线处未倒角

3．端子款插到位

1．修模

2．适当倒角

3．注意排线放端子

十二、简易故障排除

1．不开模

A调整开模完微动开关

B开模廷时继电器更换

C二压微动近接洽开关不良，射出动作未完

D其它开关动作，阻挠开模

2．不射料

A总压小，不射料

B料口有异物堵塞

C温度过低

D关模高压微动开关接触不良

E电热片损坏、不溶胶

3．不加料

A料斗有异物堵塞，胶料无进入料筒

B二压近接开关与加料完近接开关行程太远

C二压近接开关接触不良，射出动作未完成

4．关模不紧

A调整关模高压微动开关

B料少料量

C加大总压

D廷长锁模时间继电器

E调整关模慢速微动开关

十三、安全作业

1、射出作业安全规范

⑴．电眼保持常开状态

⑵．紧急回升开关动作良好

⑶．自动模成型，双手按左右双键

⑷．机器正常运转时，切勿触摸电箱及料筒上的电线。

⑸．禁止非相关人员操作

⑹．在以下情况时关掉电源或马达

A．固定模具或卸下固定螺丝时、装卸料咀或螺杆时

B．更换自动