ls型螺旋输送机设计.docx

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ls型螺旋输送机设计

1引言

螺旋输送机俗称“绞龙”，是一种无挠性牵引构件的连续输送设备，它借助旋转螺旋输送叶片的推力将物料沿着机槽进行输送。

螺旋输送机被广泛地使用在各种工业部门，如建材、电力、化工、冶金、煤炭、机械、轻工、粮食及食品行业。

螺旋输送机对输滚动，滑轮轴承互换结构，并设防尘密封装置，密封件用尼龙用塑料，因而其密封性好，耐磨性强，阻力小，寿命长。

滑动轴瓦有需加润滑剂的铸铜瓦，合金而磨铸铁瓦和铜基石墨少油润滑瓦，出料端设有清扫装置，整机噪声低，适应性强，操作维修方便，进出料口位置布置灵活。

LS型螺旋输送机的特点及应用范围:

LS型螺旋输送机是采用国际标准产品,等效采用ISO1050-75标准,设计制造符合ZBJ1005.1-2-88专业标准。

其技术指标先进，结构新颖，是我国九十年代替代GX型螺旋输送机的换代产品。

LS型螺旋输送机与GX型相比，其头部、尾部轴承移至壳体外，吊轴承采用滚动，滑轮轴承互换结构，并设防尘密封装置，密封件用尼龙用塑料，因而其密封性好，耐磨性强，阻力小，寿命长。

滑动轴瓦有需加润滑剂的铸铜瓦，合金而磨铸铁瓦和铜基石墨少油润滑瓦，出料端设有清扫装置，整机噪声低，适应性强，操作维修方便，进出料口位置布置灵活。

LS型螺旋输送机的应用范围：

螺旋机被广泛地使用在各种工业部门，如建材、电力、化工、冶金、煤炭、机械、轻工、粮食及食品行业。

LS螺旋输送机对输送物料的要求，粉状、粒状和小块状物料，如：

水泥、煤粉、粮食、化肥、灰渣、砂子等，物料温度不得超过200℃，螺旋机不宜输送易变质的、粘性大的、易结块的物料。

因为这些物料在输送时会粘结在一螺旋上，并随之旋转而不向前移动，或者在吊轴承处形成物料的积塞而使螺旋机不能正常工作。

LS螺旋机的工作环境应在-20℃~50℃之间，允许稍微倾斜使用，最大倾角不得超过20℃。

2螺旋输送机主要构件的设计和选用

2.1螺旋输送机的一般结构

螺旋输送机的一般结构如图1-1所示。

它由料槽、螺旋叶片和转动轴组成的螺旋体、两端轴承、中间悬挂轴承及驱动装置所组成。

螺旋体由两端轴承和中间悬挂轴承支承，由驱动装置驱动。

螺旋输送机工作时，物料由进料口进入料槽，在旋转螺旋叶片的推动下，沿着料槽作轴向移动，直至卸料排出。

螺旋输送机的基本机型有水平螺旋输送机、垂直螺旋输送机以及处于两者之间的倾斜螺旋输送机。

此外，还有许多其他型式的兼有工艺过程和特殊作用的螺旋输送机。

2.1.1螺旋输送机的类型

1.水平螺旋输送机

水平螺旋输送机多采用“U”形槽体（也可采用圆筒槽体）、较低的螺旋转速及固定安装的结构，见图1-1。

输送机工作时，物料从输送机的一端加入槽体，被输送到槽体的另一端或在任一希望的中间位置经槽体底部的开口卸出。

2.倾斜螺旋输送机

输送倾角≤20o的螺旋输送机，一般与水平螺旋输送机的结构相同。

输送倾角为20o—90o的螺旋输送机，一般采用短螺距螺旋及圆筒壮槽体，螺旋体的转速也需增加，其结构如同垂直螺旋输送机，如图1-2。

3.垂直螺旋输送机

垂直螺旋输送机可垂直提升一般的散状物料，物料颗粒大小一般≤12mm。

垂直螺旋输送机的槽体为封闭的圆筒，螺旋体的转动可采用底部驱动或顶部驱动。

垂直螺旋输送机的优点是结构简单，所占空间位置小，制造成本底；缺点是输送量小，输送高度一般不超过8m。

2.1.2螺旋输送机的特点

螺旋输送机的主要优点：

结构简单，制造成本较低，易于维修，机槽密闭性较好，可以多点进料和多点卸料，一台输送机可同时向两个方向输送物料，在输送过程中还可以进行物料的混合、搅拌、松散、加热和冷却等工艺过程。

螺旋输送机的主要缺点：

在输送过程中，由于物料与机槽及螺旋体的摩擦以及螺旋体对物料的搅拌翻动，致使机槽和螺旋叶片易于磨损，同时对物料具有一定的破碎作用，且输送功率消耗较大。

螺旋输送机对超载敏感，需要均匀进料，否则容易产生堵塞现象。

当螺旋输送机倾斜或垂直布置时，其功率将大大下降；输送长度受到限制。

螺旋输送机适宜输送粉状、颗粒状和小块状物料，不适宜输送长纤维状、坚硬大块状、易黏结成块及易破碎的物料（特殊型式的螺旋输送机也可以输送成件物品，如袋、包、箱等）。

螺旋输送机主要用于距离不太长的水平输送，或小倾角输送，少数情况亦用于大倾角和垂直输送。

水平输送长度一般小于40m，最长不超过70m。

倾斜输送高度一般不超过15m。

垂直输送高度一般不大于8m。

它的某些变形常被用作喂料、计量、搅拌、烘干、仁壳分离、卸料以及连续加压等设备。

2.2螺旋输送机的主要构件

2.2.1螺旋体

螺旋体是由螺旋轴和焊接在轴上的螺旋叶片组成。

根据输送工艺的要求，螺旋叶片有多种形式，常用的有满面式、带式、齿式、和桨式四种。

如图2-1所示

图2-1a所示为满面式螺旋叶片。

螺旋叶片的一边紧贴在轴上，形成完整的螺旋面。

这种叶片的构造简单，输送能力强，适宜输送散落性较好的、干燥的颗粒状或粉状物料，是使用最广泛的叶片形式。

最常用的螺旋叶片为正螺旋面（又称直母线螺旋面）。

正螺旋面的母线是一条垂直于螺旋轴的直线。

当该直线绕轴线作均匀转动且沿轴向作匀速直线运动时，所形成的曲面为等距正螺旋面。

若该直线沿轴向变速移动，所形成的曲面为变距螺旋面。

当母线与轴线不垂直时所形成的螺旋面称为非正螺旋面（又称弯曲母线螺旋面）。

采用母线为曲线的螺旋叶片可以提高螺旋输送机的输送效率，但是由于此种叶片难以制作，因而很少采用。

图2-1b所示为带式螺旋叶片。

螺旋叶片的一边通过杆件与轴相连，形成带式的螺旋面。

这种叶片适宜输送小块状的或粘滞性的物料。

由于粘性物料易于粘附在实面螺旋叶片及轴上，而带状叶片和轴之间留有空间，因此可避免物料粘附和堆积。

这种叶片对物料有较强的搅拌作用，但生产率较低。

满面式螺旋叶片构造简单，输送能力强，适宜输送散落性较好的、干燥的颗粒状或粉状物料，是使用最广泛的叶片形式。

初步选用满面式螺旋叶片。

根据原始数据D=500mm，则初步计算螺旋轴直径

d=（0.2—0.35）D

取系数为0.2，计算得d=100mm

螺旋叶片的螺距s可根据输送机的布置形式、输送物料的特性以及螺旋直径来选取，通常采用推荐的标准值。

当采用标准螺旋直径时，

s=（0.8—1.2）D

因此，螺距s可写成通式s=kD。

取k=0.8，计算得s=400mm

螺旋叶片上任一点的法线与螺旋轴线的夹角称该点的螺旋升角。

螺旋升角α由下式确定。

式中：

s——螺距（m）

D1——该点所在螺旋线的直径（m）

所以，螺旋叶片的外侧升角α外和内侧升角α内分别为

式中：

D——螺旋体的外径（m）

d——螺旋轴的外径（m）

因为D>d，故α内>α外，即螺旋叶片的外侧升角α外最小，内侧升角α内最大。

图2-2是满面式螺旋叶片的展开图。

根据螺旋叶片在转动轴上盘绕方向的不同，可将螺旋叶片分为左旋和右旋两种。

一种简单判断螺旋旋向的方法如2-3图所示。

面对螺旋叶片，如果螺旋叶片的边缘顺右臂倾斜则为右螺旋，顺左臂倾斜则为左螺旋。

物料的输送方向是由螺旋叶片的旋向及转动轴的旋转方向来决定的。

物料的输送方向可采用左、右手定则来判别。

右螺旋用左手判别，左螺旋用右手判别。

弯曲的四指表示轴的旋转方向，而拇指所指方向即为物料的输送方向。

如图2-3所示。

在同一轴上盘绕两种旋向的螺旋叶片，可同时进行两个方向的物料输送。

在工业上螺旋输送机的螺旋叶片通常采用厚度为2mm——12mm的35号及45号钢制成。

在使用过程中，螺旋叶片尤其是叶片的外缘磨损较快，为了增加叶片的耐磨性，可对其进行热处理，使叶片表面硬化。

螺旋输送体的形成通常是先用钢板制成分段螺旋叶片，再将分段的螺旋叶片彼此对焊在一起，并将其焊接固定在螺旋轴上，即组成螺旋体。

螺旋体的制作方法主要有以下几种。

缠绕成形法：

将带钢缠绕在螺旋形模具的空隙内强制成形。

缠绕时叶片外缘容易产生裂纹，叶片横截面容易发生弯曲，而且每种规格的叶片都要有专用的模具。

冷轧成形法：

将带钢通过冷轧机上一对锥形轧辊的辗压，形成连续多圈的环状件，再令其通过螺旋分导装置，则成为具有左（右）旋向并有一定螺距的螺旋叶片。

这种方法制作的叶片其根部较厚，外边缘较薄。

拉制成形法：

先将钢板冲裁成带缺口发平面圆环，再经过冲压或锤锻加工成一定螺距的螺旋叶片，然后将若干个这样的螺旋叶片焊接或铆接的、成一串连续的螺旋面。

用此方法生产的螺旋叶片整体厚度相同，但制造效率低而劳动强度较大。

根据实际需求，螺旋叶片我们采用左旋方式，叶片采用厚度为8mm的45号钢制成。

在使用过程中，因叶片的外缘磨损较快，为了增加叶片的耐磨性，对螺旋叶片进行热处理。

螺旋输送机的轴一般采用空心轴（钢管）制成。

这是因为轴体承受相同扭矩的情况下，空心轴所需的材料和重量都要比实心轴节省，且相互之间的连接也较方便。

为了便于制造和装配，螺旋体一般制成2——4m长的节段，使用时将各节段连接起来。

在轴与轴的连接处和安装轴承处需使用一小段实心轴，其联接方法如2-4图所示。

即在联接处将实心轴伸入空心轴内，再在空心轴外面套一段长约150mm的套筒，然后再用螺栓按相互垂直方向对穿套筒与两轴紧固。

当采用此种联结时，螺旋叶片应与套筒连接在一起。

另一种联结方法是将实心轴伸入空心轴内，再用几只相适应的螺钉或销钉固定。

此种方法主要用于快速螺旋输送机螺旋轴的连接。

螺旋轴的直径d与所传递的扭矩有关。

单纯输送砾石一般采用满面式螺旋叶片的输送机，其螺旋轴的直径常根据下述关系式确定。

（摘自《机械设计》）

d=（0.2~0.35）D

式中，D——螺旋直径（mm）。

当螺旋直径D较大时应取该范围的下限，反之取该范围的上限，但选用后仍应对轴的强度进行校核。

几种常用螺旋轴的系列尺寸见下表2-1

表2-1水平螺旋输送机螺旋体与螺旋轴的系列尺寸

螺旋体直径D（mm）

100

160

200

250

315

400

500

螺旋轴直径d（mm）

30

36

42

48

60

70

100

在正常情况下冷轧钢的轴是可以满足的；当输送有腐蚀性或污染的物料也可采用不锈钢轴。

输送机采用无润滑的铁制悬挂轴承时要用淬火的联结轴。

而表面淬火的悬挂轴承要求配用表面淬火的轴。

根据介绍，我们设计的螺旋输送机的轴材料选用45号钢，采用空心轴（钢管）制成，这样轴体承受相同扭矩的情况下，空心轴所需的材料和重量都要比实心轴节省，且相互之间的连接也较方便。

为了便于制造和装配，螺旋体选用2m、4m、4m长的三节段，使用时将各节段连接起来。

在轴与轴的连接处和安装轴承处需使用一小段实心轴，其联接方法如2-4图所示。

螺旋轴的直径d与所传递的扭矩有关。

单纯输送砾石一般采用满面式螺旋叶片的输送机，其螺旋轴的直径常根据下述关系式确定。

d=（0.2~0.35）D

式中，D——螺旋直径（mm）。

由于螺旋直径D较大时应取该范围的下限，我们选取0.2，得d=80mm。

空心轴壁厚δ=20mm，β=d1/d=（d-2δ）/d=40mm/80mm=0.5。

则

由前面的总体计算我们可知，P=4.67KW，则轴的扭矩为

则轴的最大切应力为

所以螺旋轴满足强度要求。

2.2.2轴承

螺旋输送机的轴承根据其安装位置和作用，可分为头部轴承、尾部轴承和中间悬挂轴承三种。

头部轴承又称首端轴承，位于输送机的驱动端（卸料端）。

头部轴承除了承受径向载荷外，还要承受轴向载荷，因此该端采用止推轴承。

这样的布置可使螺旋轴承受拉力，其工作条件比承受压力好。

因为轴向压力会使螺旋轴受压而发生挠曲。

头部轴承的结构如2-5图所示。

螺旋加料机和某些短的螺旋输送机也可采用加料端驱动，此时螺旋处于受压状态。

尾部轴承又称末端轴承，通常采用双列向心球面轴承，主要承受径向载荷和少量的轴向载荷。

头部和尾部轴承常用凸缘安装式，轴承装于壳体两端的端盖外侧，以便检修和更换。

对于长度在3m以上的螺旋输送机，为了避免螺旋轴受力弯曲，每隔2m左右应设置一中间悬挂轴承。

由于螺旋叶片在悬挂轴承处必须断开，为了防止物料在此处堵塞，悬挂轴承的断面尺寸和长度尺寸都应尽量小。

悬挂轴承一般采用滑动轴承，其轴衬由青铜、减磨铸铁、青铜及巴氏合金、硬质合金及硬铁、油浸木材或其他耐磨材料制成。

在某些情况下，也可采用滚动轴承进行可靠的密封。

在各种情形中，轴承都要装设润滑油杯以进行润滑。

常用悬挂轴承的结构如2-6图所示

图2-6

在设计时中间悬挂轴承我们选用滚动轴承。

悬挂轴承安装在机槽两侧壁上缘的角钢上，通过螺栓及两个螺母并紧。

悬挂轴承座在支承角钢上应可以纵向移动，保持浮动状态，不得使悬挂轴承座固定在支承角钢上。

当输送磨磋性较大的物料时，接近中间悬挂轴承处的螺旋面承受的推力较大，所以应将该部分的螺旋面加厚。

很多情况下都要求对霎时间头部和尾部设置轴的防尘密封。

采用密封压盖及槽体端部密封来防止槽体里的粉尘进入轴承或防止水分沿轴进入槽内。

采用密封的滚动悬挂轴承，轴盖上有防尘密封结构，常用在不易加油，不加油或油对物料有污染的地方，密封效果好，寿命长，输送物料温度≤80℃。

为滑动轴承，设有防尘密封装置，有铸铜瓦、合金耐磨铸铁瓦等，常用在输送物料温度较高（>80℃）或输送液态物料。

2.2.3机槽

螺旋输送机的机槽主要有U字型和圆筒型两种。

图2-7所示是水平螺旋输送机机槽的形式。

带有角钢法兰的截面为U字型的钢制螺旋槽体是最常用的，U字型机槽一般用2——10mm的薄钢板制成，其两侧壁垂直，底部呈半圆形，两侧壁的上端边沿焊有纵向角钢，用以固定盖板及增强机槽的刚性，同时也用以固定悬挂轴承。

机槽半圆的内径应大于螺旋叶片的半径，使其形成4——8mm的间隙。

为了便于制造和安装，每节机槽长约2——4m，节边用角钢加固并做成法兰边，以便用螺栓连接。

机槽总长度超过3.5m时，为了避免其弯曲下垂，应每隔2——3m设置一支架承托。

折边法兰的U型槽体，顶部法兰是由同一块钢板折边加工而成的槽体，这样制成的槽体重量轻而坚固。

活动底的U型槽体快速、方便地清理输送机内部的场合，该槽体由上部刚性的槽钢与下部半圆形截面槽体所构成，半圆形槽体的一边为铰接，另一边则采用弹簧卡子夹紧或其他形式的快开联结装置。

带有夹套的槽体在其夹套上焊有换热介质的进出口管，这种槽体广泛用于加热、冷却或干燥被输送的物料。

矩形槽体适合于磨琢性强的物料。

允许物料滞留在槽底，这样可以防止物料和槽底的直接摩擦。

为了对机槽进行封闭，机槽上部安装有薄钢板制成的盖板。

盖板用螺栓固定在槽体上端的角钢法兰上，或用弹簧卡子紧夹在槽体上。

盖板可以开启，以便对机槽进行必要的检查。

对要求防尘的顶盖还要在盖板下加垫密封。

在盖板上开有进料口，在机槽底部开有卸料口，进料口和卸料口常做成方形（有时也采用圆形进料口），以便安装料管和平板闸门，如图2-8所示。

闸门控制常用手推式、齿条式及电动推杆式几种。

根据设计需要我们采用U字型。

因为带有角钢法兰的截面为U字型的钢制螺旋槽体是最常用的。

由于运输砾石的螺旋输送机对机槽的损伤较大，所以机槽由10mm的薄钢板制成，其两侧壁垂直，底部呈半圆形，两侧壁的上端边沿焊有纵向角钢，用以

固定盖板及增强机槽的刚性，同时也用以固定悬挂轴承。

为了便于制造和安装，所设计的机槽为4m、4m、2m三节，为了避免其弯曲下垂，从输送端每隔4m设置一支架承

确定最大的许用螺距时，必须满足的第二个条件是建立在使物料颗粒具有最合理的速度各分量间的关系的基础上。

亦即应使物料颗粒具有尽可能大的轴向输送速度，同时又使螺旋面上各点的轴向输送速度大于圆周速度，如图3-2所示。

螺距的大小将影响速度各分量的分布。

当螺距增加时，虽说轴向输送速度增大，但是会出现圆周速度不恰当的分布情况；相反，当螺距较小时，速度各分量的分布情况较好，但是轴向输送速度却较小。

于是，根据在螺旋圆周处的v圆≤v轴的条件，并利用公式可得

又因为此时2r=D（螺旋圆周处），故得求螺距的第二个条件为

分析了填充系数及螺距对物料输送过程的影响后，可以指出，对于较大的装满系数，应取最小的螺距值；反之，对于较小的装满系数，螺距可偏于取最大值。

由前述知，在螺旋面同一母线上各点的升角α不同。

叶片外缘点处升角α外最小，向内升角逐渐增大，至叶片内缘点处即靠近螺旋轴处的升角α内最大。

由此得知，螺旋叶片同一差别越大，各点处物料转角φ的差别越大，在较大的半径范围内物料转角大于其倒塌角，形成更多的附加料流。

从螺距对物料运输速度各分量分布的影响也可知，螺距增大，在靠近螺旋轴处物料的v圆显著增加，且在较大的半径范围内v圆>v轴，使较多物料的转角大于其倒塌角，形成更多的附加料流。

图3-7a绘出了水平螺旋输送机的容积生产率V与螺旋轴直径d、物料与螺旋叶片摩擦系数tanφ1间的关系。

该图是在螺旋直径D保持不变时，s/D=1的情况绘制的。

由图可知，水平螺旋输送机的容积生产率是随螺旋轴直径d及物料与叶片间的摩擦系数f1=tanφ1的增大而下降的。

而图3-7b则绘出了水平螺旋输送机的容积生产率与s/D的比值及物料与螺旋叶片间的摩擦系数的关系。

由图可知，s/D比值的适宜范围是0.8—1.25，在此范围之外，生产率则明显下降；此外，物料与螺旋叶片间摩擦系数的大小对产量也有较大的影响，特别是当s/D比值较大时，随着f1=tanφ1的增大，产量下降得很厉害。

例如，当s/D=2时，若f1=0.3，则V=950；若f1=0.9，则V=0，即此时物料只随螺旋叶片转动而其轴向运动停止。

因此，除适宜选择s/D比值外，还应恰当地选择螺旋叶片的材料及其光滑程度，以尽量减小物料与螺旋叶片间的摩擦系数。

通过以往试验得知，螺旋在一定的转速内，对物料颗粒运动的影响并不显著。

但是当超过一定的转速时，物料受到过大的切向力而被抛起，开始产生垂直于输送方向的径向跳跃，从而对输送过程产生不利影响。

因此，螺旋的最大许用转速应根据被输送物料的最低跳跃高度来确定。

但是，由于至今尚缺乏有关各种物料的许用最低跳跃高度的资料，因此在实用计算中，用下列经验公式来确定螺旋的最大许用转速：

式中，D螺旋直径（m）

A物料特性系数，由化学工业出版社出版的1999版《运输机械设计选用手册下册》P335表15-1查出

从式可知，螺旋的最大许用转速是螺旋输送机直径的函数，同时也和输送物料性质及填充系数有关。

在满足输送量要求的情况下，应选用较低的转速，以减小物料对螺旋叶片及机壳磨损，延长使用寿命。

4总体设计计算

4.1原始资料

4.1.1被输送物料的名称及特性

（1）物料：

面粉

（2）面粉为干的、无磨琢性、无腐蚀物料

4.1.2选型要求

（1）输送能力Q=40t/h

（2）水平输送，输送长度L为15米

4.2螺旋输送机的设计计算

由于该机用于纯运输，因而选用实体螺旋面型叶片；根据选型要求，确定该机为LS型螺旋输送机

4.2.1确定螺旋直径D

式中Q输送能力

K物料特性系数，常用物料K值见表5-1

Ψ填充系数，见表5-2

C倾角系数，见表5-3

表5-1常用物料

物料的粒度

物料的磨琢性

物料的典型例子

特性系数

K

综合系数

A

粉状

无磨琢性

半磨琢性

面粉、石墨、石灰、纯碱

0.0415

75

粉状

磨琢性

干炉粉、水泥、石膏粉、白粉

0.565

35

粉状

无磨琢性

半磨琢性

谷物、锯木屑、泥煤

0.0490

50

粒状

磨琢性

造型土、型砂、沙成粒的炉渣

0.0600

30

固体

粘性、易结块

含水的糖、淀粉质的团

0.010

20

表5-2填充系数

物料特性

易流动，磨损很少

少量磨损且为颗粒至小块状

磨损性、侵蚀性大

ψ

0.45

0.33

0.15

表5-3倾角系数

倾斜度

0o

≦5o

≦10o

≦15o

≦20o

C

1.0

0.90

0.80

0.70

0.65

4.2.2确定螺旋转速n

螺旋转速在满足输送能力的条件下不宜过高，以免物料受过大的切向力而被抛起，以致无法向前输送。

因此。

螺旋轴转速n不能超过某一极限转速nj

式中A——物料综合系数

根据要求计算出来的转速n圆整为下列转速：

20、30、35、45、60、75、90、120、150、190r/min，并且要用螺旋直径D和转速n圆整后的数值，对填充系数Ψ进行验算。

圆整n=45r/min，验算Ψ。

4.2.3功率的计算

螺旋输送机所需轴功率

P0=

（kw）

式中Q—输送量，t/h

—阻力系数，见表5-4

L—螺旋输送机长度，m

D—螺旋输送机直径，m

H—倾斜布置时的垂直高度，m

表5-4物料阻力系数

物料特征

物料的典型例子

物料阻力系数

ωo

干的，无磨琢性

粮食、谷物、锯木屑、煤粉、面粉

1.2

湿的，无磨琢性

棉子、麦芽、糖块、石英粉

1.5

半磨琢性

纯碱、块煤、食盐

2.5

磨琢性

卵石、砂、水泥、焦炭

3.2

强磨琢性或粘性

炉灰、造型土、石灰、硫、砂糖

4.0

P0=

（kw）=40*（1.2*15+0）/367

≈2kw

电动机功率P可按下式计算：

P=KP0/

（kw）

式中

—驱动装置总效率，一般取

=0.85-0.9，这里取

=0.88

K为功率储备系数，一般为1.2-1.4这里取K=1.4

P=1.4*2/0.88≈3.2（kw）

4.2.4电机的选择

方案

平动

机型号

额定功率（kw）

电动机转速

电机质量

总传动比

同步

满载

1

Y132M-4

7.5

1500

1440

81

41.14

2

Y160L-8

7.5

750

720

145

20.57

5总体尺寸设计

5.1LS螺旋输送机的外形及尺寸

图5-1

表5-5摘自《运输机械设计手册》

规格

h

h1

l

C3

B

F

L0

P

Q

T1

T2

X

Y

d

e

LS100

140

63

2500

100

180

50

1000～3000

60

190

120

110

232

170

25

42

LS125

160

75

2500

130

210

50

1000～3000

60

220

130

130

252

170

30

58

LS160

180

90

2500

160

244

50

1000～3000

60

250

150

150

254

176

35

58

LS200

200

112

2500

200

304

50

1000～3000

60

285

180

180

285

182

40

82

LS250

250

140

3000

250

356

50

1000～3500

60

330

210

220

292

188

50

82

LS315

280

180

3000

320

420

100

1000～3500

60

380

250

250

322

190

60

105

LS400

355

224

3000

400

530

100

1000～3500

60

430

300

280

406

212

70

140

LS500

400

280

4000

500

632

100

1500～5000

100

500

360

34