示范课实施方案.docx
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示范课实施方案.docx
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示范课实施方案
示范课程《车削加工技术与训练》实施计划
《车削加工技术与训练》课程是依据工作过程系统化课程开发方式,针对机械制造企业车工职业岗位典型工作任务,结合国家劳动与就业保障部颁布的车工职业标准中级工的能力要求设计。
课程遵循技能培养过程中的递进规律,共设九个学习情景,分三个难度等级,在三个学期进行教学,总学时为360学时。
三段式的课程安排,既可以为先期的专业基础课程如机械制图,机械工程材料、机械基础等提供实践支持,也可以为后续的机械制造基础、数控编程与操作、机床维护与修理等专业课程打下技能和理论基础。
作为一门独立的职业技能课程,通过本课程的学习与训练,学生具备中级车工以上的操作加工能力,毕业后可以在机械制造企业机械加工岗位从事普通车工工作,独立完成普通车床的车削加工任务。
本课程以车工职业岗位实际工作任务为载体,精选加工实例,采用工作过程导向的理论实践一体化教学模式,运用行动导向教学方法进行教学,在培养学生专业能力的同时,注重培养学生收集、分析和组织技术信息、制定工作任务方案、评估和实施工作任务、保证职场健康安全和继续学习的方法能力,培养学生与人沟通和交流想法及信息、遵守行业规范、团队协作工作、了解劳动保护、环境保护、职业生涯规划、爱岗敬业、勇于创新的职业品质和社会能力。
教学内容的组织是按照由浅入深,由表及里,随着加工任务难度和综合性的增加,将教学内容融入相应的工作过程中,教学内容不仅涵盖了车削加工生产过程中所涉及到的理论知识,同时还考虑到学生在拓展学习任务中所涉及到的理论内容,做到既适度够用,又有一定的深度和提升。
并随着学习情境的不断进行,学习内容的重点也在不断的变化,实现理论知识由外围向核心的的转移。
教学内容的实施是每个学习情境都以一个完整的零件车削加工过程实施教学,既训练学生的职业能力,又培养学生的职业素养。
每个学习情境即是相对独立的,又是相互关联的。
在进行教学组织安排时,充分考虑学生的认知规律,将学习情境按照能力递进原则划分为不同的任务。
每个任务都是按照完整的工作过程——资讯、计划、决策、实施、检查、评估来组织教学单元的,同时,每个教学单元的实施过程也遵循完整的工作过程。
这样,在不断重复的工作过程中不断提升学生的职业能力。
一、具体教学内容及实施方案
学习情境1
学习情境
车削加工基本知识与操作
参考学时
18
工作任务
在机械加工生产企业的车削加工岗位,为了保证生产任务的顺利进行,其生产设备应始终处于无故障、正常运行状态,所有工装夹具应完好、齐备、摆放合理,生产环境应合乎5S规范要求,操作人员应了解设备安全操作规程,并切实履行。
请您根据所学知识及技能,围绕车床工作状态的检查维护,工装夹具的检查、准备及摆放,生产环境的保持,安全规范的要求等方面,制定车削加工准备工作方案,并正确地实施。
学习目标
1.能描述车床的工作原理,并掌握车床的起停操作
2.能进行车床的日常维护保养
3.能正确使用车削加工常用量具
4.认识车刀的构造,能刃磨外圆车刀,并在车床上正确安装车刀
5.能说出切削液的作用,常用切削液的种类及应用范围
6.认识车床的常用夹具,能用三爪卡盘夹紧工件
7.能说出车床的安全操作规程,并遵守安全操作规程
8.正确理解5S活动含义,养成现场环境保护意识
学习内容
1.机械制造系统的组成8.车床的润滑与保养方法
2.机械加工车间的管理方式9.常用量具的使用方法
3.生产过程与工艺过程10.车刀的构造、安装及外圆车刀的刃磨方法
4.企业成员应具有的社会能力与方法能力11.切削液的选择
5.车削加工的概念与范围12.车床常用夹具
6.卧式车床的构造与传动13.车床安全操作规程
7.卧式车床的起停操作14.操作环境保护
教学实施
教学方法及资源
学时
咨询
学生收集处理、教师讲授信息;教师演示、学生训练相关操作技能:
1.发放学习任务单
2.阅读、分析学习任务单
3.车床的组成及各部分作用
4.车床的操纵
5.游标卡尺、千分尺、万能角度尺等常用量具的使用
6.外圆车刀的结构及刃磨
7.外圆车刀的正确安装
8.在三爪卡盘上找正、夹紧工件
9.车床的日常维护保养
10.切削液的种类及使用
11.车工安全操作规程
12.环境保护
小组学习、教师讲授
教师示范、学生训练
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
5.实训中心
3
计划
小组分工协作,制定车削加工准备工作方案
小组讨论、团结协作
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
1
决策
小组阐述方案,教师和其他人员聆听并提问,最后根据具体情况评判认可
头脑风暴法
1实训中心生产条件
2.一体化教室
1
实施
学生按拟定方案实施车削加工前的准备工作
1.准备工作:
熟悉场地设备、车工安全操作规程及实训中心管理规章制度
2.保养车床
3.操纵车床
4.装夹外圆车刀及对刀
5刃磨外圆车刀
6.装夹及找正工件
7.清扫工作场地
教师演示、学生训练
1.机械加工手册
2.车削准备方案
3.学习任务单
4.实训中心
10
检查
学生及教师一起检查、控制本次学习状况:
1.小组成员自查:
准备效果、设备状态。
2.小组成员之间互查:
计划执行状况。
3.教师检查:
综合控制
1.计划
2.学习任务单
1
评价
学生及教师共同评估本次学习过程:
1.确定是否达到客户要求:
准备效果
2.小组总结经验和不足:
收获和存在的问题
3.学习过程评价:
沟通、协作、创新
4.学习目的是否达到:
展示活动成果
5.反馈:
责任及态度
1.学习过程及学习成果
2.评价标准
3.一体化教室
2
学习情境2
学习情境
台阶轴零件加工
参考学时
60
工作任务
技术要求:
材料:
45
毛坯:
Ф42mm×115mm
时间:
300
学习目标
1.能描述轴类零件的特点、组成、各部分的作用以及轴类零件的技术要求
2.能识读台阶轴零件技术图纸
3.能说出零件加工质量的检测内容,并利用相应量具检测零件的加工质量
4.能利用三爪自定心卡盘装夹轴类零件,能运用一夹一顶方法装夹轴类零件
5.能运用手动和机动方法车削外圆及端面
6.能对接刀工件的装夹进行找正
7.认识切槽刀和切断刀,能刃磨切槽刀和切断刀,并完成切槽和切断操作
8.能选用适当的尺寸控制方法加工零件台阶
9.了解粗车和精车概念,并合理选择切削用量
10.能填写台阶轴零件的工艺文件,并依据工艺文件进行台阶轴零件加工
11.能够检验与评估台阶轴零件加工质量
学习内容
1.客户与学徒7.粗车和精车
2.团队与协作8.轴类零件台阶的车削及尺寸控制方法
3.轴类零件加工的前期计划9.切槽刀和切断刀的结构、参数及刃磨方法
4.轴类零件的组成、各部分作用和技术要求10.零件切断及切槽的方法
5.零件加工质量及检测方法11.加工工艺卡与加工工序卡
6.零件端面及外圆的车削方法
教学实施
教学方法及资源
学时
咨询
学生收集处理、教师讲授台阶轴零件的信息;教师演示、学生训练台阶轴零件工的相关操作技能:
1.发放学习任务单
2.阅读、分析学习任务单:
该台阶轴零件成表面及技术要求
3.台阶轴零件结构特点
4.台阶轴零件装夹及找正
5.端面车刀、车槽刀及切断刀的装夹、找正及刃磨
6.车台阶轴零件削加工
7.台阶轴零件加工质量检测
8.车削应台阶轴零件该注意的事项
小组学习、教师讲授
教师示范、学生训练
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
5.实训中心
24
计划
小组分工协作,制定台阶轴零件加工方案,编写工艺文件:
1.拟定车台阶轴零件削加工工艺路线
2.合理选择工装设备
3.确定切削用量
4.计算工时定额
5.提出检测手段
6.小组研讨后共同编制出一个合理的工艺文件。
小组讨论、团结协作
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
6
决策
小组阐述台阶轴零件加工方案,教师和其他人员聆听并提问,最后根据具体情况评判认可
头脑风暴法
1实训中心生产条件
2.一体化教室
2
实施
学生按着拟定的加工方案和编制的工艺文件加工台阶轴:
1.准备工作:
保养机床、选择及刃磨刀具、装刀及对刀、装夹及找正工件
2.台阶轴零件车削加工
3.外圆、长度尺寸及其形位公差测量
4.清扫工作场地
学生生产,教师巡视
1.机械加工手册
2.台阶轴零件车削加工艺文件
3.学习任务单
4.实训中心
20
检查
学生及教师一起检查、控制本次学习状况:
1.小组成员自查:
产品质量、设备状态。
2.小组成员之间互查:
计划执行状况。
3.教师检查:
综合控制
1.计划
2.学习任务单
2
评价
学生及教师共同评估本次学习过程:
1.确定是否达到客户要求:
产品质量
2.小组总结经验和不足:
收获和存在的问题
3.学习过程评价:
沟通、协作、创新
4.学习目的是否达到:
展示活动成果
5.反馈:
责任及态度
1.学习过程及学习成果
2.评价标准
3.一体化教室
4
学习情境3
学习情境
套类零件加工
参考学时
42
工作任务
技术要求:
材料:
45
毛坯:
Ф50mm×65mm
时间:
300
学习目标
1.能描述套类零件的特点以及套类零件内孔的技术要求
2.能识读套类零件技术图纸
3.能选用、装夹与刃磨麻花钻,并使用麻花钻钻通孔与不通孔
4.能选用、装夹与刃磨扩孔钻,并使用扩孔钻扩通孔、台阶孔与不通孔
5.能选用、装夹与刃磨内孔车刀,并使用内孔车刀车通孔、台阶孔与不通孔
6.能选用与装夹绞刀,并使用铰刀绞内孔
7.能选用、装夹与刃磨车槽刀,并使用车槽刀车内沟槽与端面槽
8.能安装、校正内径百分表并运用其进行内孔测量
9.能填写台阶轴零件的工艺文件,并依据工艺文件进行套类零件加工
10.能检验与评估套类零件加工质量
学习内容
1.内孔的技术要求7.零件通孔、台阶孔与不通孔的车削操作
2.麻花钻的组成、几何参数、刃磨及装夹8.绞刀的组成、参数及装夹
3.零件通孔与不通孔的钻削操作9.零件内孔的铰削操作
4.扩孔钻的组成、几何参数、刃磨及装夹10.内径百分表的安装校正与使用
5.零件通孔、台阶孔与不通孔的扩孔操作11.套类工件的加工质量分析
6.内孔车刀的种类、组成、几何参数、刃磨及装夹
教学实施
教学方法及资源
学时
咨询
学生收集处理、教师讲授套类零件的信息;教师演示、学生训练加工套类零件的相关操作技能:
1.发放学习任务单
2.阅读、分析学习任务单:
该组台阶轴零件成表面及技术要求
3.套类零件结构特点
4.零套类件装夹及找正
5.麻花钻和内孔车刀的刃磨
6.套类零件车削加工
7.套类零件加工质量检测
8.车削套类零件应该注意的事项
小组学习、教师讲授
教师示范、学生训练
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
5.实训中心
10
计划
小组分工协作,制定套类零件的方案,编写工艺文件:
1.拟定套类零件车削加工工艺路线
2.合理选择工装设备
3.确定切削用量
4.计算工时定额
5.提出检测手段
6.小组研讨后共同编制出一个合理的工艺文件。
小组讨论、团结协作
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
4
决策
小组阐述套类零件加工方案,教师和其他人员聆听并提问,最后根据具体情况评判认可
头脑风暴法
1实训中心生产条件
2.一体化教室
2
实施
学生按着拟定的加工方案和编制的工艺文件加工套类零件:
1.准备工作:
保养机床、选择及刃磨刀具、装刀及对刀、装夹及找正工件
2.套类零件车削加工
3.内孔及形位公差检测
4.清扫工作场地
学生生产,教师巡视
1.机械加工手册
2.套类零件车削加工艺文件
3.学习任务单
4.实训中心
20
检查
学生及教师一起检查、控制本次学习状况:
1.小组成员自查:
产品质量、设备状态。
2.小组成员之间互查:
计划执行状况。
3.教师检查:
综合控制
1.计划
2.学习任务单
2
评价
学生及教师共同评估本次学习过程:
1.确定是否达到客户要求:
产品质量
2.小组总结经验和不足:
收获和存在的问题
3.学习过程评价:
沟通、协作、创新
4.学习目的是否达到:
展示活动成果
5.反馈:
责任及态度
1.学习过程及学习成果
2.评价标准
3.一体化教室
4
学习情境4
学习情境
锥面零件加工
参考学时
30
工作任务
技术要求:
材料:
45
毛坯:
Ф50mm×155mm
时间:
240
学习目标
1.能描述锥面零件的特点以及锥面零件的技术要求
2.能识读锥面零件技术图纸
3.能计算锥面零件的锥度尺寸
4.能运用转动小滑板法车削内、外圆锥面
5.能运用移动尾座法车削外圆锥面
6.能够使用铰刀铰削内锥面
7.能使用万能角度尺和角度样板检测外圆锥面的角度和锥度,使用圆锥塞规检测内锥面的角度和锥度
8.能使用卡钳、千分尺或圆锥套规检测圆锥尺寸
9.能填写锥面零件的工艺文件,并依据工艺文件进行锥面零件加工
10.能够检验与评估锥面零件加工质量
学习内容
1.圆锥知识(应用、特点、基本参数、各部名称及计算)4.外圆锥面的检测
2.车外圆锥面的方法(转动小滑板法、移动尾座法)5.内圆锥的检验方法
3.车内圆锥面的方法(转动小滑板法、锥形铰刀铰削法)6.车圆锥面废品分析
教学实施
教学方法及资源
学时
咨询
学生收集处理、教师讲授锥面零件的信息;教师演示、学生训练加锥面零件工的相关操作技能:
1.发放学习任务单
2.阅读、分析学习任务单:
该锥面零件组成表面及技术要求
3.锥面零件的结构特点
4.锥面零件削加工
5.锥面零件加工质量检测
6.车锥面零件应该注意的事项
小组学习、教师讲授
教师示范、学生训练
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
5.实训中心
4
计划
小组分工协作,制定锥面零件加工方案,编写工艺文件:
1.拟定锥面零件车削加工工艺路线
2.合理选择工装设备
3.确定切削用量
4.计算工时定额
5.提出检测手段
6.小组研讨后共同编制出一个合理的工艺文件。
小组讨论、团结协作
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
4
决策
小组阐述锥面零件加工方案,教师和其他人员聆听并提问,最后根据具体情况评判认可
头脑风暴法
1实训中心生产条件
2.一体化教室
2
实施
学生按着拟定的加工方案和编制的工艺文件加工锥面零件:
1.准备工作:
保养机床、选择及刃磨刀具、装刀及对刀、装夹及找正工件
2.锥面零件车削加工
3.内外锥锥面角度及其配合测量
4.清扫工作场地
学生生产,教师巡视
1.机械加工手册
2.锥面零件车削加工艺文件
3.学习任务单
4.实训中心
16
检查
学生及教师一起检查、控制本次学习状况:
1.小组成员自查:
产品质量、设备状态。
2.小组成员之间互查:
计划执行状况。
3.教师检查:
综合控制
1.计划
2.学习任务单
2
评价
学生及教师共同评估本次学习过程:
1.确定是否达到客户要求:
产品质量
2.小组总结经验和不足:
收获和存在的问题
3.学习过程评价:
沟通、协作、创新
4.学习目的是否达到:
展示活动成果
5.反馈:
责任及态度
1.学习过程及学习成果
2.评价标准
3.一体化教室
2
学习情境5
学习情境
成形面及表面修饰零件加工
参考学时
30
工作任务
技术要求:
材料:
45
毛坯:
Ф50mm×120mm
时间:
210
学习目标
1.能描述成形面及表面修饰零件的特点以及成形面及表面修饰零件的技术要求
2.能识读成形面及表面修饰零件技术图纸
3.能计算成形面零件和表面滚花零件的相关尺寸
4.能刃磨圆头车刀
5.能运用双手控制法车成型面
6.能运用靠模法车成型面
7.能使用样板刀车成型面
8.能装夹滚花刀,并使用滚花刀对工件进行滚花操作
9.能填写成形面及表面修饰零件的工艺文件,并依据工艺文件进行成形面及表面修饰零件的加工
10.能检验与评估成形面及表面修饰零件加工质量
学习内容
1.双手控制法车成型面(球、手摇柄)4.成形车刀刃磨方法
2.靠模法车成型面5.成形面的检验方法
3.使用样板刀车成型面6.滚花刀的种类及构造
7.滚花方法
教学实施
教学方法及资源
学时
咨询
学生收集处理、教师讲授成形面及表面修饰零件的信息;教师演示、学生训练成形面及表面修饰零件加工的相关操作技能:
1.发放学习任务单
2.阅读、分析学习任务单:
该成形面及表面修饰零件组成表面及技术要求
3.成形面及表面修饰零件的结构特点
4.成形面及表面修饰零件削加工
5.成形面及表面修饰零件加工质量检测
6.加工成形面及表面修饰零件应该注意的事项
小组学习、教师讲授
教师示范、学生训练
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
5.实训中心
6
计划
小组分工协作,制定成形面及表面修饰零件工方案,编写工艺文件:
1.拟定成形面及表面修饰零件车削加工工艺路线
2.合.理选择工装设备
3.确定切削用量
4.计算工时定额
5.提出检测手段。
6.小组研讨后共同编制出一个合理的工艺文件。
小组讨论、团结协作
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
4
决策
小组阐述成形面及表面修饰零件加工方案,教师和其他人员聆听并提问,最后根据具体情况评判认可
头脑风暴法
1实训中心生产条件
2.一体化教室
1
实施
学生按着拟定的加工方案和编制的工艺文件加工成形面及表面修饰零件:
1.准备工作:
保养机床、选择及刃磨刀具、装刀及对刀、装夹及找正工件
2.成形面及表面修饰零件车削加工
3.球体形状及表面粗糙度测量
4.清扫工作场地
学生生产,教师巡视
1.机械加工手册
2.成形面及表面修饰零件车削加工艺文件
3.学习任务单
4.实训中心
14
检查
学生及教师一起检查、控制本次学习状况:
1.小组成员自查:
产品质量、设备状态。
2.小组成员之间互查:
计划执行状况。
3.教师检查:
综合控制
1.计划
2.学习任务单
2
评价
学生及教师共同评估本次学习过程:
1.确定是否达到客户要求:
产品质量
2.小组总结经验和不足:
收获和存在的问题
3.学习过程评价:
沟通、协作、创新
4.学习目的是否达到:
展示活动成果
5.反馈:
责任及态度
1.学习过程及学习成果
2.评价标准
3.一体化教室
3
学习情境6
学习情境
三角螺纹零件加工
参考学时
60
工作任务
技术要求:
材料:
45
毛坯:
Ф50mm×180mm
时间:
300分钟
学习目标
1.能描述三角螺纹零件的特点以及三角螺纹零件的技术要求
2.能识读三角螺纹零件技术图纸
3.能选用、装夹及刃磨三角螺纹车刀
4.能运用开合螺母法车三角螺纹
5.能运用直进法车三角螺纹
6.能运用斜进法车三角螺纹
7.能用左右切削法车三角螺纹
8.能合理选用检测量具检测三角形螺纹
9.能填写三角螺纹零件的工艺文件,并依据工艺文件进行三角螺纹零件的加工
10.能检验与评估三角螺纹零件加工质量
学习内容
教学方法
1.三角螺纹的种类及要素6.斜进法车三角螺纹
2.三角螺纹车刀的结构及几何角度7.左右切削法车三角螺纹
3.三角螺纹车刀的刃磨要求及方法8.三角形螺纹的检测
4.开合螺母法车三角螺纹9.车削三角螺纹的注意事项
5.直进法车三角螺纹
教学实施
教学方法及资源
学时
咨询
学生收集处理、教师讲授有关三角螺纹零件的信息;教师演示、学生训练三角螺纹零件加工的相关操作技能:
1.发放学习任务单
2.阅读、分析学习任务单:
该三角螺纹零件组成表面及技术要求
3.三角螺纹的种类及要素
4.内、外三角螺纹车刀特点
5.三角螺纹车刀刃磨要求及步骤
6.三角螺纹零件车削加工
7.三角螺纹零件加工质量检测
8.车削三角螺纹应该注意的事项
小组学习、教师讲授
教师示范、学生训练
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
5.实训中心
22
计划
小组分工协作,制定三角螺纹零件加工方案,编写工艺文件:
1.拟定三角螺纹零件车削加工工艺路线
2.合理选择工装设备
3.确定切削用量
4.计算工时定额
5.提出检测手段。
6.小组研讨后共同编制出一个合理的工艺文件。
小组讨论、团结协作
1.机械加工手册
2.《车削加工技术》精品课及相关网站
3.学习任务单
4.一体化教室
6
决策
小组阐述三角螺纹零件加工方案,教师和其他人员聆听并提问,最后根据具体情况评判认可
头脑风暴法
1实训中心生产条件
2.一体化教室
2
实施
学生按着拟定的加工方案和编制的工艺文件加工三角螺纹零件:
1.准备工作:
保养机床、选择及刃磨刀具、装刀及对刀、装夹及找正工件
2.三角螺纹零件的车削加工
3.内外三角螺纹测量
4.清扫工作场地
学生生产,教师巡视
1.机械加工手册
2.三角螺纹零件零件车削加工艺文件
3.学习任务单
4.实训中心
24
检查
学生及教师一起检查、控制本次学习状况:
1.小组成员自查:
产品质量、设备状态。
2.小组成员之间互查:
计划执行状况。
3.教师检查:
综合控制
1.计划
2.学习任务单
2
评价
学生及教师共同评估本次学习过程:
1.确定是否达到客户要求:
产品质量
2.小组总结经验和不足:
收获和存在的问题
3.学习过程评价:
沟通、协作、创新
4.学习目的是否达到:
展示活动成果
5.反馈:
责任及态度
1.学习过程及学习成果
2.评价标准
3.一体化教室
4
学习情境7
学习情境
梯形螺纹零件加工
参考学时
30
工作任务
技术要求:
材料:
45
毛坯:
Ф50mm×115mm
时间:
240分钟
学习目标
1.能描述梯形螺纹零件的特点以及梯形螺纹零件的技术要求
2.能识读梯形螺纹零件技术图纸
3.能合理选用并刃磨梯形螺纹车刀
4.能正确装夹梯形螺纹车刀,并准确对刀
5.用左
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