兰州市地铁钻孔桩技术交底对技术人员.docx

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兰州市地铁钻孔桩技术交底对技术人员

技术交底记录

ZT20TJ

-11年月日

工程名称

东方红广场站主体围护结构围护桩

交底地点

交底组织单位

中铁二十局集团有限公司兰州轨道1号线一期TJ

-11项目部

交底负责人

施工单位

接收负责人

技术交底内容：

一、工程概况

本明挖段兼盾构始发井主体围护结构，基坑支护结构采用Φ800@1400、Φ1000@1400及Φ1500@1400的钻孔灌注桩的围护结构型式，围护结构顶设置冠梁。

二、钻孔灌注桩施工方案

（一）、施工工艺流程

（二）、施工准备

1、测量放养

（1）、坐标计算

根据主体结构设计图纸尺寸，旋挖钻孔桩与主体结构的相对位置，综合考虑施工误差、喷射混凝土厚度、围护变形等因素，将旋挖钻孔桩外放0.12米，根据此外放尺寸计算出每根钻孔桩中心坐标，进行放样施工。

（2）、根据施工顺序，按照间隔施工的原则，每根桩开钻前根据计算好的钻孔桩坐标和已知控制点，利用全站仪测量放样，并布设好护桩。

（3）、桩顶、底标高控制

旋挖钻孔桩施工前，用水准仪首先测出护筒顶面标高，钻孔桩桩底标高利用测旋挖钻机自身测量系统或绳和垂球沿护筒测孔深进行控制，桩顶标高也以护筒顶为参照测量深度控制。

灌注混凝土时，应高出设计标高0.8m，破除桩头时按设计桩顶标高控制。

2、旋挖钻机钻具

根据长沙勘察设计研究院提供的《岩土工程勘察报告》所显示，本车站围护钻孔桩所处地质层面从从上到下依次为人工填土层，粉质粘土、细砂卵石层，粉质粘土，强风化及中风化层。

进过分析研究本车站钻孔机械数量根据施工工期确定，暂定为旋挖钻机2台，冲击钻机6台，钻机功率和所钻孔径、孔深相适应，以免造成小钻钻大孔扭矩不足或大钻成小孔动力浪费等现象，一般地质条件下采用旋挖钻机进行成孔，遇到坚硬岩石地质情况，旋挖钻机无法有效钻进时，经设计、监理同意同意后再改用冲击钻进行冲击成孔。

3、泥浆制备

（1）、泥浆池的设置

因施工场地狭小，工期紧，钻孔桩用泥浆池体积以满足循环出来的泥浆能够沉淀和方便泥浆循环为准。

当每根桩施工完成，及时清除废泥浆，在夜间运到指定地点进行排放。

根据现场情况，具体在车站长度方向上布置4个泥浆池，泥浆池大小为3*10*2米。

（2）、泥浆制备

泥浆制备采用膨润土泥浆，其各项性能指标经试验合格后才使用。

泥浆配比将根据地质条件和成桩过程中地质情况要求确定。

其性能指标按下表规定执行。

依据技术规范，具体施工时根据情况再作调整。

泥浆性能指标见下表。

①、根据施工进度的安排，综合施工管理、地质、机械效率等因素，结合以往施工经验，泥浆需要4根桩同时施工的储备量，泥浆池砂浆抹面，分造浆池、新浆池、贮浆池、废浆池，如图所示。

并在泥浆池附近设置泥浆搅拌机等配套设施。

同时，在泥浆池四周均设置围档，以保证施工场地内的文明施工及环保要求。

②、新浆将在贮浆池中存放24小时以上，并不断地用泵搅拌，使粘土或膨胀土充分水化后才使用。

（3）、泥浆输送

沿基坑周边设专用泥浆管道（φ100钢管或橡胶管）及水管（送清水清洗管头），管道上每10米设一个出浆孔。

泥浆输送采用卧式泥浆泵及专用泥浆管道接胶管送至施工桩基。

（4）、泥浆回收

旋挖钻机施工时，携碴泥浆用泥浆泵抽出，通过胶管或临时排泥浆沟送至沉淀池。

浇注桩基水下砼时和清孔换浆时所排之泥浆予以回收。

（三）、施工方案

本车站围护钻孔桩桩径为800mm、1000mm、1500mm，中心间距1400mm，施工时采用间隔施工，待相邻桩基混凝土强度达到70%后，方可成孔施工。

1、埋设护筒

护筒采用10mm厚钢板卷制而成。

护筒一般埋设深度4～6m，内径比桩径大100～200mm，高出地面0.3m。

先在桩位处挖出比护筒外径大100～200mm的圆孔，下端地质情况牢固，不下沉，不渗水时，将坑底整平、夯实。

然后用控制桩在坑底放出钻孔中心，再将护筒吊至坑中，用十字交叉线定出护筒中心，然后移动护筒，利用垂球使护筒中心与钻孔中心重合，同时使用垂球和水平尺检查，使护筒竖直。

要求护筒中心平面位置偏差小于5cm，倾斜度偏差小于1%。

将护筒周围用接近最佳含水量的粘土回填，回填时应注意对称均匀分层夯实，以防护筒倾斜。

2、旋挖钻机就位

旋挖桩采用旋挖钻成孔，采用间隔跳跃的顺序施工。

将组装好的钻机就位于所钻的孔位上，钻头中心精确对准已放好的桩位。

旋挖钻机利用自身设备精确定位，自动矫正钻孔垂直度和自动测量钻孔深度，并在钻进过程中可根据地层变化控制进尺速度和扭矩。

3、钻机钻进

钻机对正桩位后，起动泥浆泵，等泥浆输入到孔内一定数量后方可开始钻孔。

开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。

钻进过程中根据地质情况的变化调整钻进速度，并做好钻孔记录。

旋挖钻进施工时采用不同钻具，泥浆不循环，直接出土的方法进行，装载机接土，然后装到汽车上或运到暂存土场中去。

当遇到易坍塌层时，施工人员适当提高泥浆比重、钻进速度。

当钻至设计标高时，立即报请监理工程师检孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等。

监理工程师认可后方可进行清孔及灌注前的准备工作。

钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据地质情况随时调整泥浆指标，适时测定泥浆比重、粘度、含砂率等主要指标。

钻孔作业应分班连续进行，注意土层变化，防止塌孔、斜孔。

钻机钻进过程中每进尺2m或根据设计地质资料在土层变化处现场技术员捞取一次钻渣并应在记录表中做详细记录，以便与地质剖面核对。

为了避免或减少斜孔、塌孔、弯孔、扩孔现象，钻进时应注意：

（1）、钻机机架的基础要牢固，经常用水平仪检测并及时调整。

（2）、泥浆采用粘土加膨润土造浆，钻孔过程控制泥浆的比重为1.2~1.4，并在现场进行比重粘度控制。

（3）、必须保证有良好的泥浆护壁效果，建成完备的泥浆制备、贮存循环系统，以维持泥浆的强制循环和护筒中合适的泥浆液面标高。

（4）、注意观察护筒下部，防止护筒底部产生反穿孔，且保持孔内水头高度不小于2m。

（5）、不得用加深成孔深度的方法代替清孔。

4、一次清孔

钻孔达到设计桩底标高后进行一次清孔，一次清孔用高压射水法进行清孔，清孔时，稍提出钻锤，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度为1.10～1.15的纯泥浆压入，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，使清孔后泥浆相对密度降到1.25左右。

5、钢筋笼加工及安装

（1）、钢筋笼加工

①、钢筋应按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别存放，应设置识别标志。

经试验合格后方可加工。

②、钢筋制作应严格按照设计图纸加工和绑扎，焊接应符合设计要求及验收规定，钢筋连接应符合《城市轨道交通地下工程建设风险管理规范》（GB50652-2011）标准及规定，采用符合要求的连接方式。

焊接Q235钢和HPB300级钢筋时，采用E43系列焊条，焊接HRB400级钢筋时，采用E50系列焊条，采用搭接焊、帮条焊时，单面焊接长度不小于10d。

制作过程中，应保证钢筋笼直顺、连接接头同轴，直径和间距符合设计要求。

并对主筋的接头位置和数量进行排列，每个截面的接头数量不得超过主筋数量的50%。

采用机械连接时，接头要符合机械连接接头有关要求。

③、钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨雾等潮湿生锈。

④、钢筋笼加工时注意预埋抗浮压顶梁和围檩的预埋钢筋，按照设计要求保证位置准确。

通过预埋钢筋与钢筋笼之间点焊和加强绑扎，或在预埋钢筋间增加横向加强钢筋，使预埋件不松动，位置不变。

⑤、盾构口处的桩基钢筋采用玻璃纤维筋代替钢筋，采用同尺寸，同等级，同强度的玻璃纤维筋与相对应的钢筋进行替代，玻璃纤维筋箍筋采用单个圆箍代替螺旋钢筋箍。

（2）、钢筋笼安装

①、一次清孔达到要求后，吊放钢筋笼，将加工好的钢筋笼安装入钻孔中。

②、钢筋笼吊装前孔口四周应放置至少四根导向管，防止钢筋笼撞壁，吊装时为保证在钢筋笼吊装过程中钢筋笼不变形，在每个加劲圈处采用φ25钢筋做十字交叉撑，支撑与加劲圈采用点焊，在钢筋笼入井时，在井口再将十字交叉撑钢筋敲掉。

为保证钢筋笼四周有足够的保护层厚度，在钢筋笼上绑扎C25混凝土预制块（直径10cm，厚度7cm的空心圆饼），竖向每隔两米设一道，每道四周对称设四块。

钢筋笼入井后使护桩十字与钢筋笼十字线中心吻合。

③、为防止钢筋笼上浮和旋转，在钢筋笼顶部用4根钢管套在钢筋笼的主筋上，采用反压法阻止其上浮，四周采用钢筋吊筋吊住钢筋笼，吊筋顶端挂在井口横钢管支撑上。

防止钢筋笼下落。

上口钢筋主筋四周与护筒用钢筋点焊，防止钢筋笼旋转，并保证其对中防止钢筋笼下落和上浮。

④、钢筋笼安装就位时要保证预埋件的位置与设计位置一致。

采取将预埋件与钢筋笼点焊和绑扎，增加横向固定连接钢筋等方式固定预埋件的位置，保证在灌注过程中预埋件位置的准确。

预埋件安装时在钢筋笼的位置按照设计准确定位，钢筋笼安装时按照设计准确确定位置，确保预埋件在桩基中的位置准确。

6、灌注水下混凝土

（1）、灌注前准备

①、钢筋笼安装好，导管下到位后，进行二次清孔，将泥浆比重控制在1.15~1.25，达到灌注标准。

用测绳检查孔底沉渣，保证沉渣沉渣厚度小于100mm。

②、导管用壁厚3mm，直径Φ250mm钢管加工而成，导管接长采用丝扣连接，导管加工成0.5米，1米，2.65米，4米等长度，以方便按照桩长调节导管长度。

拼接时，对导管进行编号，并对导管的长度进行记录，另外务必使导管轴线顺直，内壁光滑。

导管使用前进行承压实验，导管里灌入70%的水后，用空压机做水密、承压试验。

下导管时要根据实际测量的孔深配备导管长度，并保证连接紧固，将导管放置在钢筋笼中心，避免导管碰挂钢筋笼和预埋件。

③、储料斗加工采用3mm厚钢板焊成，储料斗容积要满足首次封底使用的混凝土数量，四棱锥形，漏斗与导管用丝扣连接。

首批封底混凝土数量根据公式计算为1.59立方米。

V=π*D2*（h1+h2）/4+π*d2*Hw*γw/γc/4

=3.14*1*1*（1+0.4）/4+3.14*0.25*0.25*（22.36-1.4）*11.5/24/4=1.59立方米。

（D为桩径；h1为首批混凝土灌注后导管最少埋深，取1米；h2为高管悬空高度，取0.4米；d为导管内径，取0.25米；Hw为孔内泥浆顶面至首批灌注混凝土顶面高度，取孔深22.36-1-0.4=20.96米，22.36为设计孔深；γw为泥浆重度，取11.5KN/m3；γc为混凝土重度，取24KN/m3。

）

（2）、钻孔桩混凝土灌注

灌注前，应检查混凝土的和易性和坍落度，校核钢筋笼标高、孔深，待符合要求后即开盘灌注。

先向储料斗内加一盘不低于水下混凝土标号的水泥砂浆于拔塞周围，以防止集料卡球而堵塞导管，再继续加入混凝土使灌注漏斗和储料斗装满。

储料斗装满混凝土时，提起拔塞灌注首批混凝土。

首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1m。

之后应拆除储料斗在导管上口接漏斗，并使漏斗稳固，使混凝土运输车直接对导管口灌注或用吊斗灌注，以减少环节，加快灌注速度。

灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。

导管埋深控制在2-6m之间。

灌注钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导管，孔内溢出的泥浆流入泥浆池，防止环境污染。

灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。

灌注过程应连续进行，不得中断，最终灌注的砼高于设计桩顶0.8米以上，以确保桩顶砼质量合格。

水下混凝土灌注时要防止灌注失败，造成断桩，应在灌注过程中始终保持导管位于桩孔中心，这样既可防止起拔导管时导管卡挂钢筋笼，又可保证整个灌注过程中混凝土埋管均匀，不至造成混凝土面高度测量不准拔管过多或过少造成断桩。

灌注过程中每次起管前，应用探测锤至少在两个方向测量混凝土高度，经核对无误后方可起拔导管。

（3）、灌注混凝土注意事项

①、导管的接头要严密，必须每次逐个检查，以防漏水。

导管应位于井孔中央，管底应高于孔底250～400mm。

安放时一定要保证导管的长度，灌注时记录导管拆除后的长度。

②、灌注混凝土采用商品混凝土，混凝土到达现场时必须检测，经检测合格才能使用。

混凝土拌和必须均匀，并尽量减少运输过程中的离析。

每车混凝土均应检测坍落度（坍落度控制在180～220mm）、和易性，不合格混凝土坚决不用。

③、制备混凝土的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求。

外加剂必须严格把关，材料出厂报告、材料试验报告、混凝土配和比试验报告等取得监理工程师批复后方可投入使用。

④、灌注工作必须连续进行，避免任何原因的中断灌桩，整根桩灌注完成时间若超过首批混凝土的初凝时间，作断桩处理。

当混凝土数量大，灌注需要时间较长时，可通过试验在混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。

⑤、灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。

灌注过程中随时检查混凝土顶面标高，计算出导管埋深并及时提升导管和拆卸导管，一般控制导管埋深2～6米。

灌注砼在砼快接近钢筋笼底部时必须减慢混凝土灌注速度，待超过1～2m时可放快速度。

在最后灌注时导管不要急于拆短，而要加大高度，增加混凝土压力，提高混凝土密实性，并且导管在1～2m内上下移动，产生捣实作用。

⑥、在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流到泥浆池内，以防止污染环境和下次钻孔时再次循环利用。

灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.8m，此范围内的浮浆和混凝土在开挖基坑时凿除，凿除时须防止损坏桩身。

当混凝土达到一定强度时开挖基坑，凿除桩头进行桩基检测，检测率及检测方法满足设计规范要求及监理工程师的要求。

7、旋挖钻孔桩成孔关键环节

（1）、静态泥浆的配比

旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程的稳定液，主要作用是护壁。

泥浆可在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透。

针对本工程的地质情况，加强泥浆技术，重新调整泥浆配比，控制泥浆比重，提高泥粉质量，增加粘性及润滑感，适当添加处理剂，增强絮凝能力，确保护壁泥皮的厚度及强度。

初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入2～3袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。

（2）、护筒的埋护

护筒采用δ=10的钢板卷曲而成，护筒内径尺寸较大，能贮存足够的泥浆，在钻杆提出桩孔时，可确保护筒内的水压，维护孔壁泥皮的稳定。

同时单边侧隙达到100毫米，可有效避免回转斗升降过程碰撞、刮拉护筒，保护孔口的稳固。

护筒埋设的传统方法：

回转斗钻至护筒深度，侧壁安装边刀扩至护筒外径尺寸，副卷吊起，放入护筒，校正，层层填埋夯实。

有效提高护筒跟土壤的结合度，增强抗外界振动、冲击的能力，在注浆或提升回转斗时有效防止渗水、漏浆现象的发生，降低孔口坍塌的概率，节约了时间，提高了效率，降低了强度。

护筒顶离地面高不少于300毫米，除保护孔口防止坍塌外，还用以防止表面水或地面漏浆、杂物等滑落孔中。

（3）、回转斗的结构

采用圆锥式回转斗盛料桶，侧壁加焊导流槽，以有利于在桩孔内的导向及泥浆的导流，减小桩孔内的负压。

同时底盘加焊侧齿，适当控制回转斗与刀尖间的距离，防止回转斗升降旋转时碰坏孔壁。

（4）、钻机的钻进控制

钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度，一般保持在0.75～0.85m/s，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。

钻进过程中，要根据不同地质情况调整钻进参数，保证顺利钻进施工。

8、钻孔桩意外事故的紧急处理措施

钻孔过程中事故处理可按照以下进行：

（1）、遇有坍孔，查明原因和位置然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头，埋深护筒等措施继续钻进，坍孔严重时，应立即用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。

桩孔完成以后，清孔、下放钢筋笼、砼的灌注等工序中均应规范操作，避免成孔的坍塌。

如钢筋笼下放过程，应吊车吊起、坚直、稳步放入孔内，避免碰撞孔壁，以造成泥皮或孔壁的破坏，从而引起灌注过程，桩孔的坍塌及出现断桩、废桩等事故。

（2）、遇到斜孔，弯孔时，应在孔偏斜处反复扫孔，使钻孔顺直，倾斜严重时，应回填小石子或混凝土高于偏斜处0.5～1.0m，再钻进。

（3）、遇到扩孔，应采取防止坍孔和防止钻具摆动过大的措施；遇到缩孔时，应及时补焊钻锤，钻进时应小冲程钻进，防止卡锤。

（4）、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土夯实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度或采取加稠泥浆，倒入粘土慢速转动等措施。

灌注混凝土发生故障，可根据下列情况进行处理：

（1）、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌和物吸出，待孔深达到要求后，再改正操作方法，重新进行灌注。

（2）、在混凝土处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；或进行二次封底，待新鲜混凝土将导管内的泥浆土排完后，迅速将导管插入孔内混凝土中，恢复灌注。

如为Ⅱ类桩需开挖检查桩身质量进行处理。

（3）、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管，根据实际情况也可上下抽动或正反转动导管，但必须保证导管内不进水及导管不滑丝脱落。

（4）、灌注不久发生故障，用前述方法无法处理时，应及时将导管拔出，将已灌注混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，根据具体情况再重新清孔或钻孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。

（5）、按上述方法处理达不到要求时，应会同设计单位、监理单位进行桩身的压浆补强或重新补桩，以达到设计要求。

9、钻孔桩实验要求

钻孔桩施工过程主要进行的试验工作主要有：

（1）、泥浆的制作过程中要保证膨润土的质量，调整各原材料的惨入量，确保泥浆的各项指标符合要求，在泥浆循环过程中，主要要检测泥浆的比重和含砂率，保证在钻孔过程中泥浆质量符合要求。

（2）、钢筋笼加工过程中，对钢筋的原材料和接头质量要进行检测，按照规范要求的抽检频率进行抽检，确保钢筋和钢筋接头的合格。

（3）、钻孔桩灌注过程中，要对混凝土的质量进行检测，主要保证混凝土的坍落度，和易性等，确保灌注过程顺利和连续。

灌注的混凝土要随机按照规范要求现场制作混凝土试块，并对试块进行编号，拆模后进入标养室进行养护，养护28天后进行强度检测。

（4）、灌注的钻孔桩强度符合规范要求后，按照设计和规范要求进行完整性检测，检测频率不少于总桩数的10%，且不少于5根。

如桩身完整性存在缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的2%，且不得少于3根。

10、施工质量要求的标准

钻孔灌注桩实测项目表

序号

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

混凝土强度（MPa）

在合格范围内

2

中心位置

30mm

3

钻孔倾斜度

1%

查灌注前记录

4

沉渣厚度（mm）

≤15cm

查灌注前记录

5

孔深（mm）

不小于设计

用测绳测量

6

孔径（mm）

±50

查灌注前记录

钢筋笼制作允许偏差

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检查方法和频率

1

主筋间距

±10

现场检查

2

箍筋或螺旋筋间距

±20

现场检查

3

钢筋笼直径

±10

现场检查

4

钢筋笼长度

±50

现场检查

四、安全文明施工保护措施

（一）、安全保护措施

1、安全用电

（1）、所有施工人员应掌握安全用电的基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好设备的负荷线、地线和开关，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备。

（2）、高压线引至施工现场的室内变电所，所内通风及排水良好，门向外开，上锁并由专人负责，人员不得随便进入，变压器安设位置，接地电阻符合规范要求。

（3）、配电系统分级配电，配电箱、开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色、统一编号。

其安装形式必须符合有关规定，箱内电器可靠、完好，造型、定值符合规定，并标明用途。

（4）、现场内支搭架空线路的线杆底部要实，不得倾斜下沉，与临近建筑应有一定安全距离，且必须采用绝缘导线，不得成束架空敷设，达不到要求的必须采取有效保护措施。

（5）、所有电器设备及其金属外壳或构架均应按规定设置可靠的接零及接地保护。

①保护接零：

在电源中性点直接接地的低压电力系统中，将用电设备的金属外壳与供电系统的零线或专用零线直接做电气连接，可使保护装置迅速而准确的动作，切断事故电源，保证人身安全。

②保护接地：

所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标达到规定值；电气设备及其相连机械设备的金属部分必须采取保护性接零或措施，挂好接地装置示意牌；按规定保护接地的电阻不大于4欧姆。

（6）、施工现场所有用电设备，必须按规定设置漏电保护装置，要定期检查，发现问题及时处理解决。

2、防触电措施

（1）、施工用电实行三级漏电配电，施工电缆线按规定架空铺设。

（2）、开关箱内的漏电保护器具额定漏电电流应不小于30mA，额定漏电应不大于15mA，额定漏电动作时间不能大于0.1s。

（3）、保护零线按规定作好重复接地。

（4）、施工照明采用36V低压照明线路。

（5）、气焊作业双线到位，氧气、乙炔之间留不小于5m的安全距离。

（6）、非电工人员不得拆改电器、电源，电工人员必须执证上岗。

（7）、电工定期对施工现场用电设备进行检查，及时发现和排除电气事故隐患，尤其在雨季。

（8）、施工用电的线路及设备，按施工组织设计安装设置，并符合天津市供电部门的规定。

严禁用电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属件上；对电气设备、绝缘用具必须定期检查、测试，防雷设施在雷雨季节到来之前检测。

变、配电室不使用易燃的建筑材料，门向外开，建筑结构应符合防火、防水、防漏和通风良好的要求。

3、机械安全

（1）、各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生。

（2）、对所有用于提升的挂钩、挂环、钢丝绳等进行定期检测、检查和标定，如有损坏或使用不当之处立即更换。

（3）、机械安装时基础必须稳固，吊装机械臂下不得站人，操作时，机械臂距架空线要符合安全规定。

（4）、所有的垂直和水平运输机械的搭设、顶升、使用和拆除必须严格依照政府的有关法规、规章和条例等的要求。

（5）、各种机械设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等装置，机械设备附近设标志牌、规则牌和详细的安全操作要点。

（6）、起重机械吊装标准

①起重吊装作业前应清除工地所经道路的障碍物，做到工地整洁、道路畅通。

②用新机具或采用新工艺时，必须经过技术鉴定。

③各种起重机械起吊前，要进行试吊。

④各种起重机械在使用和行走时，要有良好的道路。

⑤指挥员由对起重作业有经验的人员担任。

⑥在工作时集中精力，明确分工，服从统一指挥。

⑦起吊重物时，起重扒杆下不得有人停留或行走，吊机停止作业时，应按止动器，收紧吊钩和钢丝绳。

⑧起重工必须熟悉施工方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求；采用两台吊机同时起吊重物时，应在现场施工负责人的统一指挥下进行，在起吊过程中，两台吊机必须均衡起落重物，使各自分担的起重量不超过其容许的负荷能力。

⑨吊重物时，吊具捆扎应