关于PVC管材天冷韧性差的讨论.docx
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关于PVC管材天冷韧性差的讨论
主:
PVC管材天冷韧性差,变脆是什么原因,请教高人有什么解决之道?
客:
一般那个PVC料在天气还温暖的时候都不会出现这种变硬的状况,原因是刚做出来时冷却温度太低了,做后可以用热水浇下…
主:
晕,我是做PVC排水管的,现在天气变冷,管子的韧性明显变差了,我想知道那么多增韧剂中我该用那一种…
客:
型材发脆基本上在制品的物理、力学性能上得到充分体现。
其主要特征为:
下料时崩口、冷冲破裂。
造成型材制品物理、力学性能差的原因有很多,主要表现为以下几种:
一、配方及混料工艺不合理
1、填料过多
针对目前市场上型材价格低,而原材料价格上涨的格局,型材厂家都是在降低成本上作文章,正规的型材厂家通过配方的优化组合,是在不降低质量的前提下,降低了成本;有些厂家却在降低成本的同时也降低了制品质量。
由于配方组份的原因,最直接有效的办法是增加填料,在PVC-U塑料异型材中常用的填料为碳酸钙。
在以前的配方体系中多数是填加重钙,其目的是增加刚性和降低成本,但重钙由于本身粒子形状不规则而且粒径比较粗与PVC树脂本体的相溶性差,所以其添加份数很低,而且份数增大时会对型材的色泽和表观造成影响。
现在随着技术的发展,大多采用超细轻质活化碳酸钙、甚至是纳米级碳酸钙、其不仅起到增加刚性和填充的作用,而且还具有改性的作用,但是其填加量并不是无限度的,其比例应该加以控制。
现在有些厂家为了降低成本将碳酸钙加到20-50质量份,这大大降低了型材的物理力学性能,造成本章所说的型材发脆现象。
2、抗冲击改性剂添加种类、数量
抗冲击改性剂是在应力作用下,能够提高聚氯乙烯破裂总能量的一种高分子聚合物。
目前硬质聚氯乙烯的抗冲击改性剂的主要品种有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等,其中CPE、EVA、ACR改性剂的分子结构中不含双键,耐候性能好,适宜做户外建筑材料,它们与PVC共混,能有效的提高硬聚氯乙烯的抗冲击性能、加工性、耐候性及在一定范围内提高焊角强度。
在PVC/CPE共混体系中,其冲击强度随CPE的用量增加而增加,呈S形曲线。
添加量在8质量份以下时,体系的冲击强度增长幅度非常小;添加量在8-15质量份时增加幅度最大;之后增长幅度又趋于平缓。
当CPE用量在8质量份以下时不足以形成网状结构;当CPE用量在8-15质量份时,其在共混体系中连续均匀分散,形成分相不分离的网状结构,使共混体系的冲击强度增长幅度最大;当CPE用量超过15质量份时,就不能形成连续均匀的分散,而是有部分CPE形成凝胶状,这样在两相界面上就不会有适宜分散的CPE颗粒来吸收冲击能量,因而冲击强度增长趋于缓慢。
而在PVC/ACR共混体系中,ACR可显著提高共混体系的抗冲击性能。
同时“核一壳”粒子可均匀分散在PVC基体中,PVC是连续相,ACR是分散相,分散在PVC连续相中与PVC相互作用,起到加工助剂的作用,促进PVC的塑化和凝胶化,塑化时间短,具有很好的加工性能。
成形温度和塑化时间对缺口冲击强度影响较小,弯曲弹性模量下降也小。
一般用量在5-7质量份,经ACR改性的硬PVC制品有优良的室温冲击强度或低温冲击强度。
而经实验论证,ACR与CPE相比抗冲击强度要高30%左右。
因此在配方中尽可能采用PVC/ACR共混体系,而用CPE改性且用量低于8质量份时往往会引起型材发脆。
3、稳定剂过多或过少
稳定剂的作用是抑制降解,或与释放出的氯化氢反应以及防止聚氯乙烯加工时变色。
稳定剂根据种类不同用量也不同,但总的一点来说,用量过多会推迟物料的塑化时间从而使物料出口模时还欠塑化,其配方体系中各分子之间没有完全溶合,其分子间结构不牢固造成。
而用量过少时会造成配方体系中相对低分子物降解或分解(也可以说成过塑化),对各组份分子间结构的稳固性造成破坏。
因此稳定剂用量多少也会对型材的抗冲击强度造成影响,过多或过少都会造成型材强度降低引起型材发脆现象。
4、外润滑剂用量过多
外润滑剂与树脂相溶性较低,能够促进树脂粒子间的滑动,从而减少摩擦热量并推迟熔化过程,润滑剂的这种作用在加工过程早期(也就是在外部加热作用和内部产生的摩擦热使树脂完全熔化和熔体中树脂失去识别特征之前)是最大的。
外润滑剂又分前期润滑和后期润滑、润滑过度的物料在各种条件下都表现为较差的外形,如果润滑剂用量不妥,可能造成流痕,产量低,浑浊,冲击性差,表面粗糙、粘连,塑化差等。
特别是用量过多时,就会造成型材的密实度差、塑化差,而导致冲击性能差,引起型材发脆。
5、热混加料顺序、温度设值以及熟化时间对型材的性能也有决定性的因素
PVC-U配方的组分很多,所选择加料顺序应有利于发挥每种助剂的作用,并有利于提高分散速度,而避免其不良的协同效应,助剂的加料顺序应有助于提高助剂的相辅相成效果,克服相克相消的作用,使应在PVC树脂中分散的助剂,充分进入PVC树脂内部。
典型的铅盐稳定体系配方加料顺序如下:
a.低速运转时,将PVC树脂加到热混锅中;
b.在60℃时,高速运转下加入稳定剂及皂类;
c.在80℃左右,高速运转下加入内润滑剂、颜料、抗冲击改性剂、加工助剂;
d.在100℃左右,高转速下加入蜡类等外润滑剂;
e.在110℃,高速运转下加入填料;
f.在110℃-120℃低转速下排出物料至冷混桶中进行降温;
g.冷混至料温降至40℃左右时,卸料过筛。
上面加料顺序较为合理,但在实际生产过程中,根据自身的设备及各种条件也有所不同,多数厂家除树脂外,其他助剂一同加入。
还有的是轻质活化碳酸钙同主料一起加入等等。
这就要求企业技术人员根据本企业的特点制定出适合自己的加工工艺及投料顺序。
一般热混温度在120℃左右,温度太低时物料达不到凝胶化和混料均匀,高于此温度部分物料可能会分解挥发,而且干混粉料发黄。
混料时间一般在7-10min物料才能达到密实、均化、部分凝胶化。
而冷混一般在40℃以下,而且要求冷却时间要短,如温度大于40℃且冷却速度又慢,则制备的干混料会相对常规密实度差。
干混料的熟化时间一般在24小时,大于这个时间物料易吸收水份或结块,小于这个时间物料各分子间的结构还不太稳定,造成挤出时型材外形尺寸和壁厚波动较大。
以上环节如不加强控制都会对型材制品的质量造成影响,个别情况便会表现为型材发脆。
二、挤出工艺不合理
1、物料塑化过度或不足
这与工艺温度设定和喂料比例有关,温度设定过高会造成物料过塑化,其组分中部分分子量较低的成份会分解、挥发;温度过低其组份中各分子间没有完全熔合,分子结构不牢固。
而喂料比例太大造成物料受热面积和剪切增大,压力增大,易引起过塑化;喂料比例太小造成物料受热面积和剪切减小,会造成欠塑化。
无论是过塑化还是欠塑化都会造成型材切割崩口现象。
2、机头压力不足
一方面与模具设计有关(这在下面单独描述)另一方面是与加料比例和温度设定有关,压力不足时,物料的密实度就差,就会成组织疏松出现型材料脆现象,这时应调整计量加料转速和挤出螺杆转速使机头压力控制在25Mpa-35Mpa之间。
3、制品中的低分子成份未排出
制品中的低分子成分产生一般有两个途径,一是在热混时产生,这在热混时通过抽湿和排气系统可以排出。
二是部分残存的和挤出受热受压时产生的水份和氯化氢气体。
这一般通过主机排气段的强制排气系统来强制排出,真空度一般在-0.05Mpa-0.08Mpa之间,不开或过低,都会在制品中残存低分子成份,造成型材力学性能下降。
4、螺杆转矩太低
螺杆的转矩是反应机械在受力状态下的数值,工艺温度设值的高低,喂料比例的多少都直接在螺杆转矩值上得到体现,螺杆转矩太低从某种程度上反应出温度偏低或喂料比例小,这样物料在挤出程度中同样得不到充分塑化,也就会降低型材的力学性能。
根据不同的挤出设备和模具,螺杆转矩一般掌握在60%-85%之间就能满足要求。
5、牵引速度与挤出速度不匹配
牵引速度太快会造成型材壁薄力学性能下降,而牵引速度太慢,型材受到的阻力大,制品处于高拉伸状态,也会对型材的力学性能造成影响。
主:
我是一个刚做PVC排水管的,还不怎么懂,我现在排水配方1比2的;石蜡2斤;稳定剂复合型的5斤,钛白粉,金红石型各1斤,硬脂酸1斤2两,增白剂15克,CPE6斤,石粉250斤,树脂125斤,这配方合理吗。
前段时间做的管子,隔几天管口对捏不会裂开,现在天气凉了就会裂开,能有什么办法解决吗,或者给个配方我让我试下,非常感谢你的支持--------
客:
PVC;100,三盐3,二盐1,硬脂酸钙0.5,硬脂酸0.6,石蜡1,轻钙30
钛白粉3,聚乙烯蜡0.15
主:
看不懂能说的具体。
通俗一点吗?
客:
PVC树脂粉为主体,三盐,二盐,硬脂酸钙,硬脂酸,石蜡,钙粉,钛白粉,聚乙烯蜡,其他助剂,如:
润滑剂、CPE、BOVC等。
客:
排水管目前本来品质做的就比较差了,所以在配方中CPE、ACR、MBS等抗冲剂及增韧剂放的就比较少。
其次是因为夏天温度高一些,所以在相同配方体系下,管子在夏天的抗冲性及韧性要高于冬天。
在这种情况下,建议你增加CPE、ACR或MBS的用量,当然了,减少碳酸钙的添加量也是一种方式。
我们做了几十年PVC,很了解这种情况。
主:
我是一个做排水管不久的门外汉,请问我现在的配方是;石蜡2斤,稳定剂复合型的传化的5斤,硬脂酸1斤2两,钛白粉和金红石型的各一斤,增白剂15克,CPE6斤,石粉250,树脂125,这个配方合理吗,你可以给个配方我让我做下吗----------谢谢支持!
对了管子的刚性怎么整?
客:
这个配方CPE太少了,应该加到最少10-12份。
碳酸钙的含量也太多了,100%的比例。
主:
你能否给个合理的配方我啊,这儿竞争太激烈了,做好管子价位太高卖不动啊
客:
不好意思,配方一般都是要收钱钱的,呵呵
主:
只要你的配方做出的的管子质量好,成本低,我可以给你报酬
客:
成本能控制在3000元左右的,棺材质量要求捏不裂,钱不是问题。
相关知识:
玻璃化温度:
英文名称:
glasstransitiontemperature
说明:
高聚物由高弹态转变为玻璃态的温度,指无定型聚合物(包括结晶型聚合物中的非结晶部分)由玻璃态向高弹态或者由后者向前者的转变温度,是无定型聚合物大分子链段自由运动的最低温度,通常用Tg表示。
没有很固定的数值,往往随着测定的方法和条件而改变。
高聚物的一种重要的工艺指标。
在此温度以上,高聚物表现出弹性;在此温度以下,高聚物表现出脆性,在用作塑料、橡胶、合成纤维等时必须加以考虑。
如聚氯乙烯的玻璃化温度是80℃。
但是,他不是制品工作温度的上限。
比如,橡胶的工作温度必须在玻璃化温度以上,否则就失去高弹性。
测量玻璃化温度的方法
1、利用体积变化的方法
2、利用热力学性质变化的方法
3、利用力学性质变化的方法
4、利用电磁性质变化的方法
玻璃化转变温度(TG)
玻璃化转变温度Tg是材料的一个重要特性参数,材料的许多特性都在玻璃化转变温度附近发生急剧的变化。
以玻璃为例,在玻璃化转变温度,由于玻璃的结构发生变化,玻璃的许多物理性能如热容、密度、热膨胀系数、电导率等都在该温度范围发生急剧变化。
根据玻璃化转变温度可以准确制定玻璃的热处理温度制度。
对高聚物而言,它是高聚物从玻璃态转变为高弹态的温度,在玻璃化转变温度时,高聚物的比热容、热膨胀系数、粘度、折光率、自由体积以及弹性模量等都要发生一个突变。
从分子结构上讲,玻璃化转变温度是高聚物无定形部分从冻结状态到解冻状态的一种松弛现象,而不像相转变那样有相变热,所以它是一种二级相变(高分子动态力学中称主转变)。
在玻璃化转变温度以下,高聚物处于玻璃态,分子链和链段都不能运动,只是构成分子的原子(或基团)在其平衡位置作振动;而在玻璃化转变温度时分子链虽不能移动,但是链段开始运动,表现出高弹性质,温度再升高,就使整个分子链运动而表现出粘流性质。
测量玻璃化转变温度的方法
1.膨胀计法在膨胀计内装入适量的受测聚合物,通过抽真空的方法在负压下将对受测聚合物没有溶解作用的惰性液体充入膨胀计内,然后在油浴中以一定的升温速率对膨胀计加热,记录惰性液体柱高度随温度的变化。
由于高分子聚合物在玻璃化温度前后体积的突变,因此惰性液体柱高度-温度曲线上对应有折点。
折点对应的温度即为受测聚合物的玻璃化温度。
2.折光率法利用高分子聚合物在玻璃化转变温度前后折光率的变化,找出导致这种变化的玻璃化转变温度。
3.热机械法(温度-变形法)在加热炉或环境箱内对高分子聚合物的试样施加恒定载荷;记录不同温度下的温度-变形曲线。
类似于膨胀计法,找出曲线上的折点所对应的温度,即为:
玻璃化转变温度。
4.DTA法(DSC)以玻璃化温度为界,高分子聚合物的物理性质随高分子链段运动自由度的变化而呈现显著的变化,其中,热容的变化使热分析方法成为测定高分子材料玻璃化温度的一种有效手段。
目前用于玻璃化温度测定的热分析方法主要为差热分析(DTA和差示扫描量热分析法(DSC)。
以DSC为例,当温度逐渐升高,通过高分子聚合物的玻璃化转变温度时,DSC曲线上的基线向吸热方向移动(见图)。
图中A点是开始偏离基线的点。
将转变前后的基线延长,两线之间的垂直距离为阶差ΔJ,在ΔJ/2处可以找到C点,从C点作切线与前基线相交于B点,B点所对应的温度值即为玻璃化转变温度Tg。
5.动态力学性能分析(DMA)法高分子材料的动态性能分析(DMA)通过在受测高分子聚合物上施加正弦交变载荷获取聚合物材料的动态力学响应。
对于弹性材料(材料无粘弹性质),动态载荷与其引起的变形之间无相位差(ε=σ0sin(ωt)/E)。
当材料具有粘弹性质时,材料的变形滞后于施加的载荷,载荷与变形之间出现相位差δ:
ε=σ0sin(ωt+δ)/E。
将含相位角的应力应变关系按三角函数关系展开,定义出对应与弹性性质的储能模量G’=Ecos(δ)和对应于粘弹性的损耗模量G”=Esin(δ)E因此称为绝对模量E=sqrt(G’2+G”2)由于相位角差δ的存在,外部载荷在对粘弹性材料加载时出现能量的损耗。
粘弹性材料的这一性质成为其对于外力的阻尼。
阻尼系数γ=tan(δ)=G’’/G’由此可见,高分子聚合物的粘弹性大小体现在应变滞后相位角上。
当温度由低向高发展并通过玻璃化转变温度时,材料内部高分子的结构形态发生变化,与分子结构形态相关的粘弹性随之的变化。
这一变化同时反映在储能模量,损耗模量和阻尼系数上。
下图是聚乙酰胺的DMA曲线。
振动频率为1Hz。
在-60和-30°C之间,贮能模量的下降,阻尼系数的峰值对应着材料内部结构的变化。
相应的温度即为玻璃化转变温度Tg。
6.核磁共振法(NMR)温度升高后,分子运动加快,质子环境被平均化(处于高能量的带磁矩质子与处于低能量的的带磁矩质子在数量上开始接近;N-/N+=exp(-E/kT)),共振谱线变窄。
到玻璃化转变温度,Tg时谱线的宽度有很大的改变。
利用这一现象,可以用核磁共振仪,通过分析其谱线的方法获取高分子材料的玻璃化转变温度。
CPE氯化聚乙烯材料:
ChlorinatedPolyethylene
结构式:
[CH2-CHCl-CH2-CH2]n
英文简称:
CPE或CM
氯化聚乙烯(CPE)为饱和高分子材料,外观为白色粉末,无毒无味,具有优良的耐侯性、耐臭氧、耐化学药品及耐老化性能,具有良好的耐油性、阻燃性及着色性能。
氯化聚乙烯是由高密度聚乙烯(HDPE)经氯化取代反应制得的高分子材料。
根据结构和用途不同,氯化聚乙烯可分为树脂型氯化聚乙烯(CPE)和弹性体型氯化聚乙烯(CM)两大类。
聚乙烯腊:
日本三井(聚乙烯蜡420P)
指标:
分子量:
4000
密度:
930KG/M3
熔点:
113℃
硬度:
3
黏度:
650mPa.s(CP)/140℃
低分子量聚乙烯蜡420P
低分子量聚乙烯蜡420P是由日本三井石油化学工业株式会社采用聚合工艺法生产的产品,是专用于生产色母、分散颜料等工艺要求的高效分散剂。
420P低分子量聚乙烯蜡,作为优良的分散剂,在生产色母、分散颜料方面具有以下特点:
1.有效分子量集中:
分子量分布窄、集中,有助于提高分散效果和着色力。
相对而言,在一定的分散要求下,可减少添加量。
2.具有优良的耐热性和热稳定性。
3.具有熔点和黏度匹配适中,有助于剪切力的特点:
熔点为113℃,黏度高为650CP/140℃。
在生产色母粒中不仅有良好的相溶性和流动性,而且黏度适中,增加了剪切力,提高了分散性。
420P聚乙烯蜡作为颜料分散剂,具有和各种颜料良好的可湿润性,尤其在配制高浓度色母以及较难分散的颜料,显示出420P蜡优良的分散性能。
韩国聚乙烯蜡
指标:
分子量:
2500-3000
软化点:
118度上下
针入度:
(1-2)
密度:
0.94
粘度:
20-40-10-20
主要用于:
色母料/填充母料,热熔胶,路标漆(道路划线漆),PVC管材/型材/片材,橡胶,稳定剂,油墨,涂料等,是良好的钝感剂,同时也可作塑料、颜料的分散润滑剂,瓦楞纸防潮剂,热熔粘合剂及地蜡,汽车美容蜡等。
韩国聚乙烯蜡
指标:
CS-42FCS-12N
粘度:
100400
软化点:
110107
针入度:
9.05.0
分子量:
1500-25002000-3000
本产品广泛用于PVC,PE,PP等塑料加工中作润滑剂,脱膜剂和节能剂.
2在聚烯烃填充,功能母料,丙伦母料,浓色母料等塑料加工中作润滑剂,分散剂.
3在PVC电缆料,管材,型材,普通填料上均能作为很好的加工助剂.
主要特点.1本品为白色粉状或料状,具有很强的内外润滑机能.能更好提高制品表面平滑度.
2熔融度低,热稳定性好.分散性好,轮化点高.
3本品作为加工润滑剂使用,显著提高加工吐出量,具有很好的加工流动性,对爽滑性有明显改善.并可做加工脱模剂使用.
4本品使用成本低,无毒性,在常温下抗湿,耐化学药品,电性能优等.
美国聚乙烯蜡
指标:
针入度:
8
软化点:
107
粘度:
50
分子量:
1500
密度:
0.92-0.96
本产品是白色片状,聚乙烯蜡为低分子量聚乙烯。
其特点是软化点较高(100℃以上),接近于高分子量聚乙烯,而熔融粘度和硬度则接近于石蜡。
作为润滑剂,其化学性质稳定、电性能良好。
聚乙烯蜡与聚乙烯、聚丙烯、聚醋酸乙烯、乙丙橡胶、丁基橡胶相溶性好。
能改善聚乙烯、聚丙烯、ABS的流动性和聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯的脱模性。
对于PVC和其它的外部润滑剂相比,聚乙烯蜡具有更强的内部润滑作用。
此外,也可用于油墨、纸张、浓缩母料、生物双解母料、地膜和蜡烛等。
也可用于油漆及热熔胶,粘结剂、管材、型材等。
国产聚乙烯蜡
指标:
熔点:
102-106
硬度:
3-8
密度G/GM3-25℃:
0.90-0.92
黏度(CPSS140℃:
50-100
分子量:
1500-3500
物理特性:
粉或微粒
1.主要特点:
具有粘度低,软化点高,硬度好等性能,无毒,热稳定性好,高温挥发性低,对颜料的分散性,既有极优的外部润滑性,又有较强的内部润滑作用,可提高塑料加工的生产效率,在常温下抗湿性能好,耐化学药品能力强,电性能优良,可改善成品的外观。
2.适用范围:
2.1由于具有十分优异的外部润滑作用和较强的内部润滑作用,与聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等树脂相溶性好的特点,
可作为其在挤出、压延、注射加工中的润滑剂。
可提高加工效率,防止和克服薄膜、管材、片材粘结,提高成品的平滑度和光泽度,改善成品外观。
2.2作为多种热塑性树脂的浓色母料分散剂及填充母料、降解母料的润滑分散剂,可改善HDPE、PP和PVC等的加工性能、表面光泽性、润滑性和热稳定性。
2.3用作电缆绝缘材料的润滑剂,可增强填充剂的扩散,提高挤压成型速率,增大模具流量,脱模便利。
2.4作为橡胶加工助剂,可增强填充剂的扩散,提高挤压成型速率,增大模具流量,脱模便利。
2.5耐光和化学性能好,可作颜料的载体,可改进油漆、油墨的耐磨性,改善颜料和填料的分散性,防止颜料沉底,可作油漆、油墨的平光剂。
2.6作为天然或合成纤维的柔软剂和润滑剂,改善耐磨性、撕裂强度、防皱力和免烫衣服的缝纫性,减低针切和调整触感度。
2.7可提高纸张的光泽度、持久度、硬度和抗磨损性,可增长耐水及耐药性等,增加纸张美感。
2.8可加入各种石蜡中提高其性能.优良的电绝缘体性能,加入绝缘油、石蜡或微晶质石蜡中,使其软化温度升高、粘度和绝缘性能提高,可用于电缆绝缘,电容器和变压器绕组的防潮涂层。
2.9此外,还可用于制造皮鞋油、蜡烛、蜡笔、化妆品、皮革剂、热熔胶粘剂等。
4.主要适用范围:
可广泛应用于制造色母粒、造粒、塑钢、PVC管材、热熔胶、橡胶、鞋油、皮革光亮剂、电缆绝缘料、地板蜡、塑料型材、油墨、注塑等产品。
泰国聚乙烯蜡
泰国聚乙烯蜡
熔点:
115+/-5
硬度:
3-4、1-2
密度g/cm3@25℃:
0.94
粘度cps@149℃:
4020100
分子量:
2500-3000
物理特征:
片状颗粒
1.主要特点:
①熔点高(118℃)②粘度范围窄③低针入度(或高硬度)④热失重低(0.5%)⑤获得FDA认证(FDA172.888;FDA178178.3710)1.泰国PE蜡,支链度高,对颜料附着力好,比国产裂解蜡更容易分散从而制成均匀体系。
2.低黏度,流动性好,其化学性质稳定,润滑性及降低摩擦系数上由明显优势。
3.熔点高(118°C),粘度范围窄,低针入度(或高硬度),热失重低(0.5%)。
4.纯度高,不含油,不含石蜡,不含钙,无杂质,添加量相对少。
5.高压精制而成,生产工艺不同于国产裂解蜡。
6.同档次聚乙烯蜡相对价格低,节省生产成本。
产品细分,满足不同客户的需要。
完善的指标和认证,符合国际使用标准。
7.提高加工产品染料分散性,光亮性,润滑性和加工性能。
中文名称:
硬脂酸
英文名称:
stearicacid
定义:
学名:
十八烷酸。
含18个碳原子的饱和脂肪酸。
熔点为69.6℃,是构成动、植物油脂的一种主要成分。
可用于药物制剂、油膏、肥皂和栓剂等产品。
用途
主要用于生产硬脂酸盐:
硬脂酸钠硬脂酸镁硬脂酸钙硬脂酸铅硬脂酸铝硬脂酸镉硬脂酸铁硬脂酸钾
广泛用于制化妆品、塑料耐寒增塑剂、脱模剂、稳定剂、表面活性剂、橡胶硫化促进剂、防水剂、抛光剂、金属皂、金属矿物浮选剂、软化剂、医药品及其他有机化学品。
另外,还可用作油溶性颜料的溶剂、蜡笔调滑剂、蜡纸打光剂、硬脂酸甘油脂的乳化剂等。
塑料行业
硬脂酸广泛应用于PVC塑料管材、板材、型材、薄膜的制造。
是PVC热稳定剂,具有很好的润滑性和较好的光、热稳定作用。
在塑料PVC管中,硬脂酸有助于防止加工过程中的"焦化",在PVC薄膜加工中添加是一种有效的热稳定剂,同时可以防御暴置于硫化物中所引起的成品薄膜变色。
橡胶工业
硬脂酸在橡胶的合成和加工过程中起重要作用。
硬脂酸是天然胶、合成橡胶和胶乳中广泛应用的硫化活性剂,也可用作增塑剂和软化剂。
在生产合成橡胶过程中需加硬脂酸作乳化剂,在制造泡沫橡胶时,硬脂酸可作起泡剂,硬脂酸还可用作橡胶制品的脱模剂。
硬脂酸金属盐是
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