提高打叶复烤烟叶出片率.docx

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提高打叶复烤烟叶出片率提高打叶复烤烟叶出片率QC小组活动成果报告书课题名称:

提高打叶复烤烟叶出片率一、名词解释3二、小组概况4三、活动计划4四、选题理由5五、现状调查6六、目标设定9七、原因分析10八、要因确定10九、对策及措施分析16十、对策实施24十一、效果检查30十二、效益分析33十三、巩固措施33十四、总结打算35一、名词解释出片率：

出片率分为标准出片率和自然出片率。

复烤行业一般使用的是自然出片率（本课题使用的出片率为自然出片率）。

自然出片率是指烟叶原料经过打叶复烤后，成品片烟重量（3MM至6MM的碎叶和片烟）占净投料烟叶重量的百分比。

计算公式为：

p=Mp/Tip：

出片率Ti：

投入烟叶原料的标准重量（kg）Mp：

成品叶片的标准重量（kg）风分效率：

风分效率指打叶后物料中含梗率符合工艺要求的游离叶片分离出来的百分比。

计算公式为：

N风=L/Z*100%式中N风：

风分效率（%）Z：

分离前的游离叶片质量（kg）L：

分离出来的游离叶片质量（kg）风分器：

会理复烤厂选用的ET22型风分器由排放罩、分离仓、下仓体（含网带）等组成，和与之配套的EY2H型高速皮带、风机、落料器、循环风管路组成完整的风循环系统。

工作原理：

根据牛顿第三定律-作用力与反作用力，风机排出的垂直风速会在仓体内对烟叶和烟梗形成的向上作用力F风，叶片和梗在仓体空间中受大气影响有一定的浮力F浮，受地心引力产生重力G，当物料的（F风+F浮）G时物料上浮，当物料（F风+F浮）G时物体下落。

打叶风分工艺原理：

烟叶经过1级打叶器进行叶梗分离，分离后进入1级风分器将大部分合格叶片分离出。

未被分离的叶梗进入2级打叶器再次进行叶梗分离，分离后进入2级风分器将大部分合格叶片分离出。

其他3级和4级叶梗分离原理同1、2级相同。

二、小组概况三、活动计划表四、选题理由

（一）客户需求：

卷烟工业客户追求的最大利润点是出片率。

按会理复烤厂加工规模每年100万担原烟，65%出片率计算。

出片率每增加0.1个百分点，合格片烟将增加约50000公斤，合格片烟平均按90元/公斤计算，每年将为卷烟工业客户产生经济效益450万元。

（二）发展需求：

打叶复烤企业是加工服务型企业，卷烟工业客户与结算方式是以片烟重量计算。

按我厂加工规模每年100万担原烟计算，出片率每增加0.1个百分点，片烟将增加约50000公斤。

按实际加工费4.7元/公斤计算，每年将为复烤产生经济效益约23.5万元。

（三）会理复烤厂出片率现状与客户期望值差距小组成员通过统计2014年9月至11月多个厂家的出片率，计算平均出片率。

（制表：

）从上表可以看出，2014年9月至11月平均出片率是65.76%。

客户希望会理复烤厂出片率能在原有基础上提高0.1个百分点。

因此QC小组选择提高打叶复烤烟叶出片率作为课题进行攻关。

五、现状调查现状调查一：

影响出片率的因素权重调查分析2015年11月小组成员采用问卷调查打分的方式，调查影响出片率的因素。

根据权重分值统计，QC小组制作排列图进行分析。

影响出片率因素调查表（制表：

）根据分值数据统计QC小组制作排列图进行分析通过对相关人员的调查了解，大家一致认为影响出片率最大的因素有两点。

一是原烟质量，因为原烟质量受种植季节气候、收购质量等因素影响，是复烤厂不可控因素，因此不作为小组解决问题的目标。

二是风分效率，因为在所有打叶复烤工艺参数都调整到最佳状态下，风分仓的风分效率（查阅北京长高技术资料，风分仓不可能将合格叶片100%风分出，行业优秀指标为92%）直接影响合格叶片风分出的比例，未被风分出的合格叶片将和含梗率多的叶片一起进入下一级加工工序，进入下一级加工工序的合格叶片将再次进行高速带抛料、风分和打叶，在此过程中将会对合格叶片产生造碎，直接对出片率带来较大影响。

因此小组决定在打叶复烤工序中对出片率影响最大的风分效率进行攻关，以达到提高出片率的目的。

现状调查二：

风分效率和出片率的相关性分析统计2015年10的风分效率数据（打叶段所有风分仓的风分效率平均值）和出片率数据通过Spss软件做线性数据分析。

平均风分效率统计1、取样方法：

在各级打叶器后取样10公斤，检测需被分离的合格叶片（Z，Z1至Z4分别为1至4级风分仓需被分离的合格叶片重量）。

在各级打叶器风分仓后取样10公斤，检测未被分离出的合格叶片（K，K1至K4分别为1至4级风分仓未被分离出的合格叶片重量）。

2、计算方法：

1-（K1+K2+K3+K4）/（Z1+Z2+Z3+Z4）100%现状调查结论：

从散点图中可以看出风分效率和出片率是呈正相关关系,风分效率较低是制约现有设备出片率低的主要因素。

六、目标设定小组成员通过讨论后一致决定将出片率目标设定为65.86%现状目标目标设定依据：

会理复烤厂平均出片率为65.76%，客户希望出片率能在原有基础上提高0.1个百分点。

因此小组将目标设定为65.86%。

七、原因分析针对风分仓风分效率低，飓风小组采用鱼骨图进行原因分析根据鱼骨图的分析，QC小组找出了十三个末端原因。

八、要因确定QC小组针对前面找出的十三个末端原因，制作了要因确认表。

序号末端原因确认地点确认方法标准确认内容负责人完成日期1指标异常时操作工不主动调整参数复烤车间现场查证工艺指标不合格时在2分钟内调整参数工艺指标异常时，及时参数调整2调节风阀调整不准确复烤车间现场查证阀门开度在35-45度检查阀门开度3技能培训不到位复烤车间查询记录在岗人员经过技能培训，考试95分以上查询复烤车间培训记录4风分仓密封性不好复烤现场查证密封胶皮完好率100%检查各密封、落料器车间5网带网孔堵塞复烤车间现场查证网带网孔堵塞率小于1%现场检查网带网孔6落料器网孔面堵塞复烤车间现场查证落料器网孔面无堵塞小于1%现场检查落料器网孔7风机功率小复烤车间现场查证风机功率100%符合设计要求现场检查风机功率8弱风区烟叶不能回到强风区复烤车间现场查证弱风区烟叶100%能回到强风区进行二次风分现场观察确认9风道堵塞复烤车间现场查证风道100%无积料现场检查风道10高速皮带安装角度不准确复烤车间查询资料按设计要求安装夹角等于30度现场测量高速皮带安装角度11二润出口来料温度不合格复烤车间查询记录合格率99%以上查询工艺质检来料温度记录12二润出口来料水分不合格复烤查询记录合格率99%以上查询工艺质检来料水分记录车间13来料切断率低复烤车间现场查证来料切断率85%以上现场检测切断率接下来QC小组对末端原因逐一确认，找出影响风分率低的主要原因。

确认1：

指标异常时操作工不主动调整参数确认2：

调节风阀调整不准确确认3：

技能培训不到位确认4：

风分仓密封性不好确认5：

网带网孔堵塞确认6：

落料器网孔面堵塞确认7：

风机功率小确认8：

弱风区烟叶不能回到强风区确认9：

风道堵塞确认10：

高速皮带安装角度不准确确认11：

二润出口来料温度不合格确认12：

二润出口来料水分不合格确认13：

来料切断率低九、对策及措施分析

（一）通过前面的要因确认，活动小组最终找出主要原因。

小组成员采用头脑风暴，提出了三个拟采取方案。

方案1：

增大风机风力，将风机频率调整至最高值。

方案2：

在风分仓弱风区加装抛料辊。

小组成员查阅国内外风分仓的抛料方式，二次抛料全部采用抛料辊的方式。

因此活动小组选择在风分仓弱风区加装抛料辊。

方案3：

在弱风区叶片下落处，安装物料导向板，让弱风区下落叶片，落到导向板，由导向板带入强风区，再次风分。

（二）方案论证方案1：

当风机频率提高后，增强的风力会对仓体内的风速力场产生较大影响。

叶含梗和碎片率等工艺参数超标，此方案对原有工作影响较大。

小组将风分仓的风机频率提到最高频率50HZ后，在四分风取样分析风分仓的出叶量。

4风分出叶量分析表（统计制表：

）从表中可以看出调整后，出叶量明显提升，但分离出的不合格叶片增加。

方案2:

经查询技术资料，发现在增加抛料辊后，对碎片率、碎末率、叶含梗率等工艺指标影响较大。

本测试数据引至风分仓中气流抛料器的应用秦皇岛烟草机械有限责任张忠峰、齐海涛著方案3：

此方案对叶片和梗受力均无影响，仅通过改变物料的运动轨迹来实现再次进入强风区风分，理论上是可行的。

小组成员对加工过程中12个风分仓的风分量进行对比，通过目测发现，四风分的风分量适中，在四风分做测试更具有代表意义。

小组决定在打叶段4风分安装实验，测试导向板效果。

实验目的：

测试安装后的风分效率实验要求：

安装后选用多个批次烟叶取样，计算平均风分效率实验目标：

安装后风分效率（1风分区的平均风分效率）89.5%以上且工艺指标合格。

实验结果：

未达到目标值，此方案还需改进。

QC小组再次采用头脑风暴法，商定改进方案问题分析：

部分物料随导向板下滑到强风区后不能上浮根据（F风+F浮）G时物料上浮公式，结合牛顿第二定律-加速度定律深入分析，得出公式G-（F风+F浮）=M（du/dt），（M（du/dt）：

沉降加速度）M（du/dt）=（p-）g/p-（3Ap/4dpp）u公式中的数值就是影响物料不能上浮的所有因素，随导向板下滑后不能上浮的物料，有合格的叶片和不合格的含梗叶片。

p：

固体颗粒密度（叶梗物理特性）：

流体速度即：

（风量和浓度比的比值）g：

重力加速度（叶梗物理特性）：

拽力系数（高速皮带抛力和风力的比值）dp：

颗粒直径（叶梗物理特性）Ap：

颗粒迎风面积（叶片在下滑到强风区后成不规则翻转运动，迎风面也随之不规则增大或减小）迎风面增大到一定瞬时值时，叶片M（du/dt）沉降加速度减小，叶片瞬间上浮穿过风力分离区进入排放罩。

M：

颗粒质量（叶梗物理特性）小组成员通过计算公式分析叶片在弱风区的受力因素和对工艺质量的影响。

剔除物料的物理特性和对工艺质量不可控因素，我们只能通过改变叶片受风力的迎风面积，仓体横切面来实现叶片在弱风区上浮，迎风面增大到一定瞬时值，叶片M（du/dt）沉降加速度减小到负值时，叶片瞬间上浮穿过风力分离区进入排放罩。

方案改进：

将物料导向板，改造为弧形板或者V形板，板体的上截面实现物料导向。

下截面实现风流导向，同时由于仓体横切面受板体下截面影响，逐渐减少,下方区域的流体速度逐渐增大，带动滑落叶片再次进入强风区，再次翻转形成二次风分。

活动小组分别制作弧形板和V型板。

小组再次在4风分仓，分别安装V形板和弧形板测试，在相同条件下进行论证，并进行数据对比。

实验目的：

选择风分效率（4风分的风分效率）高的方案实验要求：

对比V形板和弧形板的风分效率实验目标：

安装后风分效率（1级风分区的平均风分效率）89.5%以上且工艺指标合格从图表中可以看出，V形板的风分率明显高于弧形板,达到了目标值。

所以小组选择V形板作为最终方案。

方案论证的流程图一十、对策实施实施一用正交试验法来找出V型板相关安装参数的最佳组合

（1）试验目的：

选出V型板相关安装参数的最佳配比；

（2）实验考核指标：

风分率（%）（3）试验因素：

由四个因素需确定最佳条件；A、夹角1度数（）；B、夹角2度数（）；C、安装高度（CM）；D、中心长度（CM）。

（4）选用正交试验表：

选用L9（34）正交表。

共做9次实验。

（5）试验水平件下表：

水平因素夹角1度数（）夹角2度数（）安装高度（Cm）中心长度（Cm）ABCD1303070302404090403505011050（6）共进行了九次试验，试验结果见下表：

水平因素夹角1度数（）夹角2度数（）安装高度（Cm）中心长度（Cm）风分率ABCD（%）1111187.92122291.23133390.24212388.65223196.96231287.97313291.18321387.19332194.5K1239.3237.6232.9249.3K2243.4245.2244.3240.2K3242.7242.6248.2235.9R4.17.615.313.4结果分析：

（1）各因素对结果影响的重要程度极差R最大者，就是对结果影响程度最大，R最小则影响程度最小。

因此，因素重要程度的次序是CBDA。

（2）直接看第5号实验最好，结果：

风分率为96.9%，其条件为A2B2C3D1。

（3）算一算从位级之和（K1、K2、K3、K4）可以看出，最好的条件应是A2B2C3D1。

通过一次正交实验，小组得出1）安装高度是对结果影响最大的因素2）最佳组合为：

夹角1度数：

40；夹角2度数：

40；安装高度：

110；中心长度：

30。

小组根据一次正交试验的结果，对四个因素进行了趋势统计从趋势统计可以得出，安装高度和中心长度两个因素均可以根据趋势走向选择新的水平。

因此，活动小组缩小安装高度和中心长度两个因素的范围，做第二次正交试验。

第二次正交实验通过第一次正交实验，活动小组找出了安装高度是对结果影响最大的因素。

为了进一步地找到最佳组合，小组成员缩小安装高度和中心长度两个因素的范围，做了第二次正交实验。

（1）试验目的：

选出V型板相关安装参数的最佳配比；

（2）实验考核指标：

风分率（%）（3）试验因素：

由四个因素需确定最佳条件；A、夹角1度数（）；B、夹角2度数（）；C、安装高度（CM）；D、中心长度（CM）。

（4）选用正交试验表：

选用L9（34）正交表。

共做9次实验。

（5）试验水平件下表：

水平因素夹角1度数（）夹角2度数（）安装高度（Cm）中心长度（Cm）ABCD130301052524040110303505011535（6）共进行了九次试验，试验结果见下表：

水平因素夹角1度数（）夹角2度数（）安装高度（Cm）中心长度（Cm）风分率ABCD（%）1111190.42122294.83133392.14212395.35223192.56231291.47313291.98321394.39332193.1K1253.3253.6252.1252K2255.2257.6259.2254.1K3255.3252.6252.5257.7R1.957.15.7结果分析：

（1）各因素对结果影响的重要程度极差R最大者，就是对结果影响程度最大，R最小则影响程度最小。

因此，因素重要程度的次序是CDBA。

（2）直接看第4号实验最好，结果：

风分率为95.3%，其条件为A2B1C2D3。

（3）算一算从位级之和（K1、K2、K3、K4）可以看出，最好的条件应是A2B2C2D3。

通过一次正交实验，小组成员得出1）安装高度是对结果影响最大的因素2）最佳组合为：

夹角1度数：

40；夹角2度数：

40；安装高度：

110；中心长度：

35。

V形板的大小和位置确定后，小组成员开始组织人员进行制作V形板制作完成后，小组成员在分风仓右壁，安装V形板检查结果：

V形板的尺寸角度和安装位置均按正交实验找出的最佳组合安装。

实施二：

在打叶段所有风分仓安装V形板检查结果：

V形板的尺寸角度和安装位置均按正交实验找出的最佳组合安装。

实施三：

V形板运行及调试V形板安装完成后，小组成员收集数据检查V形板故障率检查结果：

V形板故障率为0，符合预期目标值。

一十一、效果检查在实施完成后，小组成员从风分效率数据对比、出片率数据对比和其他效果，进行效果检查。

（一）数据对比数据1：

风分效率（所有风分仓的平均风分效率）数据小组成员统计实施前3个月的平均风分效率和实施后3个月的平均风分效率数据对比分析，结果如下:

风分效率对比柱状图结论：

打叶段平均风分效率提升了4.32百分点。

数据2：

出片率数据小组成员统计实施前3个月的平均出片率和实施后3个月平均出片率数据对比分析，结果如下：

出片率对比柱状图结论：

出片率提升了0.13个百分点

（2）其它效果1、小组成员统计实施前3个月的平均碎片率和实施后3个月平均碎片率数据对比分析，结果如下：

结论：

实施后风分效率得到了明显提高，避免了一打后分离出的合格叶片进入下一级打叶器重复撕打。

成品烟中碎片率降低了0.29个百分点。

2、除尘房灰尘里包含的碎末和碎片是厂家不回收的。

小组成员统计实施前3个月除尘房的平均碎末率和实施后3个月平均碎末率数据对比分析，结果如下：

结论：

实施后风分效率得到了明显提高，避免了一打后分离出的合格叶片进入下一级打叶器重复撕打。

除尘房碎末率降低了0.078个百分点.3、小组成员统计实施前3个月叶含梗率和实施后3个月的叶含梗率数据对比分析，结果如下：

结论：

叶含梗率上升了0.04个百分点，在2.0%的标准要求内。

碎片率、碎末率、叶含梗率对比柱状图小组的目标实现了！

一十二、效益分析

（一）直接经济效益改造成本：

制作安装V形板，材料费人工费共计4824元。

取得的效益：

按会理复烤厂每年100万担的生产量计算，平均出片率提高了0.13个百分点（100担50公斤=5000万公斤，5000万0.0013=6.5万公斤），每年将多产出片烟6.5万公斤，按实际加工费为4.7元/公斤计算（6.54.7=30.55万元），每年为带来效益约为30.55万元。

（二）间接经济效益按会理复烤厂每年100万担的生产量计算，平均出片率提高了0.13个百分点（100担50公斤=5000万公斤，5000万0.0013=6.5万公斤），每年将多产出片烟6.5万公斤，按平均每公斤片烟85元计算（6.585=552.5万元），每年将为客户带来经济效益约552.5万元。

（三）无形效益管理效益：

方便操作，增强了工艺指标的操作性和可控性。

质量效益：

出片率提高，避免了部分合格叶片进入下级打刀重复撕打降低了碎片率和碎末率。

其他效益：

本课题中风分仓内设计的V形板属于行业首创的风分装置。

在整个复烤行业有极高的推广价值。

十三、巩固措施V型板在使用过程中两侧容易堆积少量物料，如换等级加工时会造成混等级情况发生，为巩固QC活动成果，活动小组制定的V型板保养手册，形成和固化保养标准。

此活动成果已按流程正在申报专利中。

十四、总结打算“创新超越、持续改进”是飓风QC小组追求的目标，为进一步提升会理复烤厂加工服务核心竞争力，活动小组将针对客户需求不断改进、创新，围绕复烤“两个相匹配”的发展目标，按照坚持“工艺先进、流程优化、设施配套、管理一流”的“十六字”发展方针，坚持“规范发展、内涵发展、创新发展、共赢发展”的“四个发展”要求，深入持久的将QC小组活动开展下去。

下一步QC课题提升精选台剔杂效率。