重型钢构厂组对工艺规范.docx
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重型钢构厂组对工艺规范.docx
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重型钢构厂组对工艺规范
组对操作规范
1.目的
为规范我公司钢结构加工制作组对过程控制,确保产品质量合格。
2.范围
我公司钢结构H型钢、箱型梁、槽钢、板梁组对
3.参考程序文件
3.1业主文件及图纸
3.2项目专项技术条件及技术协议
3.3施工过程控制程序
3.4不合格品控制程序
3.5GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
3.6JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》
4.焊接H型钢(角焊缝和半熔透)组对工艺
4.1组对前首先要将板条调平、校直,不得有尺寸超标的波浪弯;
4.2半熔透H型钢腹板坡口加工有两种方法,一种是在刨边机上进行,该方法适用于钢板长度较长的零件;一种是利用火焰切割配合砂轮打磨,该方法适用于板状、不规则类零件。
坡口经验收合格后方能组对。
坡口加工的允许偏差严格按下表执行。
项目
允许偏差
坡口角度
±5°
根部钝边
-2mm
4.3将翼板中心及腹板边缘处,影响主角焊缝焊接质量的油漆打磨干净;翼板有拼接焊缝的,腹板厚度+15mm内应磨平。
4.4注意检查腹板和翼板的拼接焊缝是否能够错开200mm以上,翼板的切割面是否有超差的缺陷,如达不到要求,必须处理合格后再组对;
4.5组对前用钢印将移植号、杆件号打印在钢板的规定位置,钢印必须清晰;
4.6如无特殊要求,组对时须将腹板和翼板的一端对齐;图纸注明左锁扣***,表示腹板和翼板左端锁扣时的距离,组对时应注意区分;
4.7组对时使用合格量具、工具和设备,如直角钢尺,以保证组对后的精确度。
如H型钢腹板的垂直度、偏心度以及点焊固定焊缝的长度和厚度等。
组对成T型钢和H型钢时,利用加紧装置,用角尺和板尺测量其垂直度、偏心度。
4.8组对及焊接前必须按施工图和工艺规程检查坡口尺寸、根部间隙使其达到合格要求。
从焊接H型钢组对时就需要开始点焊固定,点焊一点,检查一点,清理一点。
4.9焊工应经考试合格具有相应的焊接资质的人员,点焊时所采用CO2保护焊焊接和手工焊接,焊材与焊件匹配,焊接H型钢材料为Q345B,采用焊丝ER50-6,点焊的焊脚高K=6mm,点焊间隔250mm-300mm,长度30-40mm,在端部或转角处不允许点焊以免掺合到焊缝中去,如构件刚性很大允许加大点焊焊脚,缩小点焊间距,但焊脚高一般不要超过8mm。
对于腹板厚度小于6mm的焊接型钢,组对时应注意装配间隙不得大于1.5mm,否则焊缝易烧穿,同时点焊焊缝焊角高度应小,否则不利于自动焊焊接。
焊前焊件两端必须加引弧板和熄弧板,引弧板、熄弧板应与母材材质相同,焊接坡口形式相同,长度符合标准的规定。
钢板厚度大于等于30mm,点焊前应按《钢结构焊接工作程序》的要求进行预热;
4.10焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
4.11先组对焊接H型钢中的T型,使用O2保护焊或手工焊进行点焊,焊接参数符合《焊接工艺规定》,保证填充金属与母材熔合良好。
4.12施焊时按要求电流、速度焊接,焊完后翻转T型结构再与下翼缘板对接点焊。
4.13焊接H型钢点焊时,焊接过程中要注意起弧、收弧和接头的质量,保证焊缝端部收弧部位饱满、形状美观。
4.14组对时允许使用楔铁、大锤组对时不许用大锤直击钢板表面,以免表面出现超标凹印;组对件≥3吨或高度≥1.4米的杆件组对时应进行加固,避免突然倾倒危险。
4.15组对完自检合格后,应报质检部验收,并填写工序交接单。
并在距端部200mm处贴组对标签;
4.16质量检验标准:
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定,组对的允许偏差表(mm)见下表:
项目
允许偏差(mm)
焊接钢梁高度
±2.0
中心偏移
±2.0
垂直度(△)
b/100且不大于2.0
5焊接H型钢(腹板厚度≤30mm)中薄板全熔透焊接组对工艺
5.1腹板下料宽度0-+2mm;由专工在下料清单中注明;
5.2.腹板开坡口由组对班组负责完成,腹板开单边坡口,留4mm钝边,角度45°;坡口开制后,修磨表面氧化铁,坡口钝边应均匀并要求4±1mm,角度45±2°(开坡口时应随时观察钝边尺寸,随时调整保证钝边尺寸均匀4mm);自检合格后报质检部验收,合格后才能进行组对工序;
5.3组对时,翼板与腹板接触部位应清除氧化皮及浮锈,应使用单独测量工具进行反变形,反变形角度根据腹板厚度另外单独制定,组对翼板与腹板应不留间隙,点焊电焊工应具有公司焊接资质,严格控制点焊位置,尽量焊接在无坡口一侧,点焊位置应均匀,焊高不超过5mm,长度100mm左右,间隔500-600mm,组对较大杆件时(重量超过3吨以上),应进行加固;组对合格后报质检部验收,并与焊接单位办理工序交接单。
对焊接单位提出的异议,组对单位应积极整改。
对无交接单或存在有异议的杆件,焊接单位有权拒绝焊接和接收。
5.4坡口尺寸验收时,钝边过大应用磨光机修磨至4mm钝边,钝边过小时应做好标记在组对时此处背面需CO2打上一遍底,防止埋弧焊焊漏;组对时原则上不能留有间隙,但确实有间隙处,组对时此处应背面打底一道。
打底焊高不应超过5mm;
5.5焊接单位应认真执行全熔透焊接措施的规定,合理有效控制焊接变形。
焊接人员应相对固定,并具有较高水平及责任心。
5.6焊接后由焊接单位及时根据质量计划委托UT检测,
5.7不合格主角焊缝由焊接单位办理不合格品处理单并负责处理焊缝。
5.8组对单位应认真办理腹板开坡口、组对质量验收单及工序交接单,凡不按上述措施执行质量验收的,并由此造成此杆件主角焊缝焊接不合格的,均由未办理组对质量验收单的组对单位负责处理。
5.9其它同4
6焊接H型钢(腹板厚度>30mm)中薄板全熔透焊接组对工艺
6.1腹板下料宽度-5mm;由专工在下料清单中注明;
6.2.腹板开坡口由组对班组负责完成,腹板开双边坡口,0mm钝边,角度35-39°(根据腹板厚度确定);坡口开制后,修磨表面氧化铁,角度±2°,修磨钝边不大于1mm;自检合格后报质检部验收,合格后才能进行组对工序;
6.3垫板加工:
垫板尺寸4*50*60,并修磨光滑、去毛刺、氧化铁;
6.4组对时,翼板与腹板接触部位应清除氧化皮及浮锈,与腹板接触拼接焊缝磨平,组对翼板与腹板每隔500-600mm之间搁置4*50*60垫板,先组对T型钢,打底焊、点焊电焊工应具有公司焊接资质,采用CO2气体保护焊施焊;严格控制点焊质量,尽量焊接在间隙处,点焊位置应均匀,焊高不超过5mm,长度100mm左右,间隔500-600mm,组对较大杆件时(重量超过3吨以上),应进行加固;同样翻转T型钢继续按上述方法组对H型钢,组对时应控制组对高度应在+3mm--+5mm,组对合格后报质检部验收;
6.5CO2气体保护焊打底是:
打底焊电焊工应具有公司焊接资质并有一定施工经验焊工施焊,焊缝厚度不应超过6mm,焊缝接头应修磨,去除未融合部分焊缝;打底后去除4*50*60垫板,并将留有间隙处打底一边;
6.6打底焊缝打磨:
打底焊缝反面,应仔细修磨,去除未焊透、焊瘤、流淌的焊缝部位,重点打底焊缝与翼板接触处、坡口位置接触处;焊缝的修磨表面应平整,正面焊缝修磨一边,去除接头焊缝余高较高的部位,整体焊缝厚度保持在5-7mm为宜;
6.7打底后应报质检部验收,并与焊接单位办理工序交接单。
对焊接单位提出的异议,组对单位应积极整改。
对无交接单或存在有异议的杆件,焊接单位有权拒绝焊接和接收。
6.9焊接后由焊接单位及时根据质量计划委托UT检测,
6.10不合格主角焊缝由焊接单位办理不合格品处理单并负责处理焊缝。
7箱型梁组对工艺
7.1按照图纸尺寸及加工工艺要求増加加工余量(加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量,铣端余量为10~15mm)。
以钢板配料图为依据,在板材上进行放样划线。
号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净;对箱体的四块主板(为了防止其马刀变形)采用多头自动切割机进行下料.
7.2箱型梁(截面小于等于600mm)筋板应统一使用多头切割机下料,然后划线使用半自动切割机下料,下料后应保证对角线不大于2mm;箱型梁(截面大于600mm)筋板应采用端铣机加工,下料时注意加余量;
7.3对所下的板件用立式液压机或铁锤进行矫正,以保正其平整度。
对钢板有马刀弯者采用火焰矫正的方法进行矫正,示意图如下,火焰矫正的温度不得超过650℃。
钢板矫正后的允许偏差见下表。
项目
允许偏差
钢板的局
部平面度
T<14
3mm
T≥14
2mm
7.4开坡口
根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。
坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。
全熔透坡口和非全熔透坡口的开制形式根据板厚的不同,大致可按如下示意图进行开制。
a.全熔透坡口
b.非全熔透坡口
板厚≥50mm
板厚<50mm
坡口切割后,所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净,并对坡口进行检查。
如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差,应用规定的焊条进行修补,并与坡口面打磨平齐。
7.5组装平台及测量
组装前利用水准仪对钢平台进行检查,保证钢平台处于水平位置,平台上不得有以往施工痕迹。
用定位槽钢、楔铁钢板、定位角钢来控制组对偏差,放样时应考虑温度对地样尺寸的影响,因为放样的正确性、精度直接影响到箱型梁的尺寸,所以平台检测应作为停工待检点控制。
7.6工艺隔板的制作
箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端,目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。
铣端的四个面必须相互垂直,并且沿腹板方向应+1~+2mm,而另一方向-1mm,示意图如下。
7.7箱体组装
组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。
箱体组装时,点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行,不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。
1)组对平台面要求平整。
2)箱型件的四块主板先根据配料图进行拼接,拼接完后对对接焊缝进行NDT检查,检查合格后方可组对;
3)翼板与筋板组对前应进行尺寸校核,两组对角线确认相等后方可组对。
4)先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上,工艺隔板一般距离主板两端头200mm,工艺隔板之间的距离为1000~1500mm,示意图如下图。
此时所选主板根据箱形截面大小不同而有选择性:
当截面≥800×800mm时,选择任意一块主板均可;当截面<800×800mm时,则只能选择与加劲板不焊一边相对的主板。
5)组装槽形。
在组装槽形前应将上图中的工艺隔板、加劲板与主板上的焊缝进行焊接。
将另两相对的主板组装为槽形,装左右二侧腹板,调整腹板位置和内隔板的垂直度后,用顶紧装置将腹板与工艺隔板顶紧,局部间隙<1.0mm,然后点焊固定;此处停工待检报质检部验收,利用水准仪应重点检测扭曲;
示意图如下:
6)槽形内的工艺隔板、加劲板与主板的焊接。
根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。
7)在组装盖板前对加劲板的三条焊缝点固焊接,对于小型箱型梁,焊接人员不能进入施焊的,必须对焊缝焊接完,然后作无损检验,同时检查槽形是否扭曲,矫正校验直至合格后方可组装盖板。
吊装上翼板及上部纵筋,调整位置后,加外力使上翼板和工艺横隔板及二侧腹板顶紧,然后点焊固定,点焊须牢靠,同时检查下列内容;
上、下翼板之间的中心位置偏差±1.0mm
上翼板与腹板、横隔板的密贴间隙≤1.0mm
箱形横梁的外形尺寸(宽度和高度)0.0~+3.0mm
两端处横截面的对角线差(a-b)≤3.0mm
7.8组对后自检合格后报质检部验收,并办理工序交接单。
8大板梁、吊车梁(有起拱要求)组对工艺
8.1对于大板梁、吊车梁、以及图纸有拱度要求的杆件,腹板下料时应根据拱度要求宽度方向加余量,等拼接后再划线起拱下料;
8.2起拱公式:
4fx(L-x)
y=
L2
1y为x处起拱值,
2f为梁中心最大起拱高度,
3L为梁的总长度
H型钢梁起拱示意图
8.3叠梁的起拱:
重点中间小翼板处不起拱,应是一条直线
叠梁上梁起拱示意图
叠梁下梁起拱示意图
8.4计算出关键点的拱度后,腹板划线应采用三点划线法,宽度应考虑加余量,开坡口宽度方向需加+3mm-+4mm,角焊缝宽度方向加+2mm;划线后自检合格后应报质检部验收,填写验收单;
8.5腹板下料时应使用半自动切割机,导轨提前固定在腹板上,边下料边测量,发现误差及时调整,下料时尽量采用双边同时切割法,减少切割变形;
8.6腹板下料(开坡口后)应及时清理氧化铁,修补缺陷,班组自检合格后,按组对吊点位置焊接吊耳;吊耳尺寸及焊高应经过项目专工计算审核通过;
8.7板梁主角焊缝(半熔透)需要做UT检测的,坡口钝边应减少3-4mm;
8.8叠梁的组对应先组对小翼板,并焊接调直后,再组对成H型钢;翼板厚度大于30mm组对前应按焊接工艺预热,考虑拱度的影响,叠梁下梁翼板的预热温度应比上梁翼板的预热温度高30-40°;叠梁H型钢组对经验收合格后应立即焊接主角焊缝;
8.9组对使用的倒链、拉带、卡环、钢丝绳使用前应检查合格;定位焊的焊工应经具有相应资质,焊接长度300-400mm,焊高6mm,并进行加固,防止板梁翻转过程中焊缝开裂;
8.10组对好的T型钢继续组对H型钢,应采用专用卡具,并执行板梁翻转方案;
8.11组对完工后应自检合格后,报自检部验收,合格后进行主角焊缝焊接。
9槽钢组对工艺组对槽钢时,腹板和翼板的角焊缝要预留变形量3~5mm(根据槽钢的大小确定)
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- 型钢 构厂组 工艺 规范
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