第三章矿井建设施工方案及施工组织.docx
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第三章矿井建设施工方案及施工组织
第三章矿井建设施工方案及施工组织
第一节井筒施工方案及施工组织
3.1.1表土施工方案的选择:
1表土层地质特征:
根据李村矿井主井、副井井筒检查钻孔地质报告所揭露的地层,自上而下为:
第四系黄土覆盖层、第三系、二迭系上统上石盒子组,二迭系下统下石盒子组、二叠系下统山西组、石炭系上统太原组地层。
根据含水介质的岩型组合、空隙类型及含水特征,矿区内可划分为三大含水岩系,即:
第三、第四系松散岩类空袭含水岩系;石炭、二叠系碎屑岩夹碳酸盐岩裂隙含水岩系;寒武、奥陶系碳酸盐岩裂隙岩溶含水岩系。
本次井筒开拓仅穿越前两个含水岩系。
由地址柱状图可知:
李村矿井的工业场地处第四系冲积层厚度为90m左右,其下部含有砾石层;风化基岩根据邻近矿井情况厚度为55m左右,表土层不稳定;冲积层埋深120.50m,强风化埋深131.50m,中风化埋深137m,弱风化埋深171.30m。
第四系及风化基岩均为含水层,第四系含水丰富,风化基岩含水性差异较大。
2施工方案比较:
2、1普通法施工:
适用条件:
普通法施工适用于表土层坚实稳定、结构均匀、且含水量较小或渗透性弱。
优点:
成本较低;准备工作简单;工序简单,便于操作;施工速度快。
缺点:
使用局限性大。
李村矿的表土段不稳定,涌水量大,不可采用普通施工法。
2、2注浆法:
适用条件:
裂隙含水岩层或岩溶溶洞,裂隙宽度大于0.15-0.2㎜,含水砂砾层,中粗砂层,细砂、流砂层;含水层距地表较浅、较厚,或含水层虽薄,但分层距离较近,注浆深度一般为500m左右。
含水砂层埋深小于50m,层厚10m左右。
优点:
可在施工准备期进行,有利于缩短建井工期;作业条件好、安全。
缺点:
注浆深度大,要求钻孔技术较高,需分段止浆,工艺较复杂;孔深,需要大型钻机设备。
李村矿的表土段地质特征为粘土,其次为泥岩、砂岩,注浆效果不佳,因此不可以采用注浆法。
2、3钻井法:
适用条件:
以表土层为主的井筒施工;煤系岩层,其层厚约占全井深度1/4左右;岩石层虽较厚,但钻井直径较小,扩孔次数不多。
以钻一次、扩一至二次为最佳;地质条件复杂,如表土层中的含水流砂层、膨胀性粘土较厚,岩石层涌水量较大的井筒施工。
优点:
施工速度快。
缺点:
成本高,所需设备较多。
钻井法施工的全部作业均在地面进行,李村矿主井井筒直径较大,需要增加扩孔次数,影响钻井速度;其次钻井法施工在埋深达120.50m的冲积层可取得较好效果,但遇到泥岩、砂岩层时钻速较低、刀具费用较高,成本加大;最后工业场地狭小,不能安装大型设备。
故不采用钻井法施工。
2、4沉井法:
适用条件:
在不含有卵石、漂石,底部有隔水粘土层,总厚度在100m左右的不稳定表土层中。
优点:
需用设备极为简单,工艺简便,容易操作,准备期短易上马,工期短,成本低,井壁质量好。
缺点:
适用条件受限制,因井内不灌水,井内外压力不平衡。
容易引起涌砂冒泥,地面塌陷,安全性较差。
李村主井表土段和风化基岩段厚180m,厚度过大,立井垂直度要求较高,深沉井不宜准确掌握掘进部位,井筒的偏斜和下沉速度不宜控制,可靠性较差,故不选用沉井法。
2、5混凝土帷幕法:
适用条件:
适用于下列地层的立井、斜井或其它地下工程的施工:
粗砂、粉砂等各种流砂层;卵石含水松散地层;粘土含水地层;各种互层,特殊复杂地层。
目前施工深度宜在100米以内,以下地层不宜采用:
岩溶地层,严重漏浆地层,含承压水水头较高的砂砾地层。
优点:
施工较简单;施工准备工作和施工工艺较简单;设备和机具及其用电量均比较少;因此,准备工作期限比较短,有利于缩短建井工期。
适应性强,封底可靠,可以有效地通过含有卵石、砾石、粉砂或地下水大等复杂冲击地层;还可以根据需要使混凝土帷幕嵌入稳定地层内一定深度,开挖井筒时不需要另做封底工作。
工艺技术较为成熟质量较为可靠。
钢材、木材耗用量较小。
需要的大宗材料——水泥、砂子和石子易就地解决,有利于降低工程成本。
改善了井筒开挖作业环境。
缺点:
施工深度浅,有局限性。
李村矿矿井井深较深,不能采用混凝土帷幕法。
2、6冻结法:
适用条件:
松散不稳定的冲积层、裂隙含水岩层、松软泥岩、含水量和水压特大的岩层;地下水含盐量不大,且地下水流速较小时(流速v1710m/s),均可使用冻结法。
井筒直径大小和深度基本上不受限制。
优点:
对地质和水文条件复杂的含水层、淤泥层、破碎带以及基岩含水层等的适应性强,施工安全可靠,为立井最常用冻结方案;整个冻结馆内盐水一次循环,克服温差过大引起短管现象;可利用盐水正反循环达到初期加强上部冻结和后期加强下部冻结;冻结器结构和工业、供液管安装均简单。
缺点:
施工工艺复杂,设备较多,管材消耗多,成本较高,工期准备时间长。
根据地质报告和以上各种施工方案的对比,确定主井井筒表土及风化基岩段均采用冻结法施工,冻结段采用钢筋砼双层井壁,基岩段采用普通法施工。
3冻结法施工方案的设计:
3、1冻结方案的选择:
1)一次冻结全深的方案
特点:
1、从地面到需要冻结的深度一次冻结。
2、全部冻结管都穿过不稳定含水底层,一般插入不透水基岩10米以上。
3、来自冷冻站的低温盐水进泵压入干管,经供夜管输入冻结管底部,并沿环形空间上升,经回液管到集液管、干管返回盐水箱内,如此反复循环,与地层经行热交换,以达到冻结的目的。
适用条件:
1、适用于各类地层。
2、不宜采用其他冻结方案的地层。
3、冻结设施能满足积极冻结期最大需冷量的要求。
2)差异冻结方案
特点:
1、冻结管采用长短管间隔布置,下部长管间距较上部冻结管的孔间距大一倍,为使上下冻结壁的交圈时间和厚度相适应,可适当加大长管的供液管直径,采用正循环,而短管采用反循环。
2、上部利用长短管共同冻结,尽快形成冻结壁,给井筒提前开挖创造条件,下部由于冻结管间距大,冻结壁较薄,减少了井筒下部的冻土挖掘量。
适用条件:
1、上部为含水丰富的冲积层,含水量较大,需要冻结,但地压,水压不大。
2、冲积层以下的基岩厚度占井筒总深度的比例小,且与冲积层有水力联系。
3)局部冻结方案
特点:
1、较一次冻结全深节约冷量,成本低。
2、井下打钻工程量小,但施工条件较差,技术要求高。
3、打钻及冻结工作必须等井筒施工到一定深度后进行,延长井筒施工工期。
4、在井内安装盐水管路不方便。
适用条件:
1、上部冲积层含水少和稳定性好,而下部含水性土层多,稳定性差。
2.井筒穿过的地层只有中部或下部有少量厚度较小的不稳定含水层。
4)分期(段)冻结方案
特点:
分期冻结是将一个井筒所需冻结深度,分为两段或两段以上进行顺序冻结,当上段冻结一定时间并转入井筒掘砌后,再开始下段冻结。
使用条件:
1、当冲积层较厚,中部较好的隔水层,可作为分期冻结的止水底垫2、冻结基岩段占冻结总深度的比例较大。
根据李村矿地址柱状图、地层结构和水文地质,选用一次冻结全深冻结管不变径的冻结方法。
3、2冻结深度的确定:
井筒检查孔资料表明,主井冲击层底板埋深为120.50m,强风化埋深131.50m,中风化埋深137m,弱风化埋深171.30m,风化基岩根据邻近矿井情况厚度为55m左右。
冲击层底部基岩风化严重,且两者有水力联系,冻结深度要穿过基岩风化带,深入不透水基岩10m以上,这样做的目的是使冻结壁底部形成“冻结底垫”防止底部透水事故的发生。
选取15m,主井冻结深度暂定为190m。
3、3冻结壁厚度的确定:
1)盐水温度
降低盐水温度对加快冻土扩展速度和提高冻结壁强度、稳定性有一定作用,但也相应的要降低冷冻设备的制冷效率和加大冷冻站的制冷量。
根据国内的经验,设计层位的盐水温度一般可按冲击层厚度及井筒净直径选取。
并根据不同深度的冻结壁承压需要选用冻结期的盐水温度,已达到有效的利用冷源,提高经济效益。
参考建井手册,冲击层厚度100m<120m<200m,井筒净直径6.5m>6.0m,设计层位盐水温度参考-22℃~-27℃。
选取积极冻结期盐水温度为-27℃,维护冻结期盐水温度为-24℃。
2)钻孔偏斜率和终孔间距
钻孔偏斜率直接影响布置圈的直径和终孔间距。
参考建井手册,冲击层埋深100m<120.50m<200m时钻孔偏斜率取0.2%~0.25%,终孔间距取2.0m~2.3m。
主井井筒冻结较深,钻孔偏斜率选取0.2%,并每隔50m进行观测。
终孔间距为2.2m。
3)冻结壁平均温度
根据选取的冻结孔间距L=1.3m盐水温度Ty=-27℃初选冻结壁厚度E=2.4以及预计的井帮温度Tn=1℃计算冻结壁平均温度。
其中根据地压值和井筒掘进直径初选冻结壁厚度E选取2.4m,根据0.13H计算地压值P=0.13H=15.64MP。
初步设计冻结壁平均温度为-8℃。
4)冻结壁厚度计算
参考建井手册,极限抗压强度
在冻结壁平均温度为-8℃和砂土情况下为110MP;安全系数
一般取2~2.5,取2.2;允许抗压强度
由
50MP;
按拉麦的第四强度理公式:
2.73m。
其中
井筒掘进半径,为井筒净半径与井壁厚度之和。
其中净半径3.25m,内壁厚0.55m,外壁厚0.5m。
根据计算结果和经验,取井筒冻结壁厚度2.8m。
表3-1冻结壁计算参数表
序号
参数名称
单位
参数值
1
控制层地板埋深
m
120.50
2
地压值
MP
15.64
3
冻结壁平均温度
℃
-8
4
冻土极限抗压强度
MP
110
5
冻土允许抗压强度
MP
50
6
安全系数
2.2
7
冻结壁厚度
m
2.8
4简述施工方案和施工工艺:
4、1破土:
1)试挖:
主井筒表土段试挖必须同时具备以下条件:
1水文观测孔内的水位已有规律的上升并冒水;2测温孔的温度降至设计要求值,证实含水层的冻结壁已交圈;3按不同地区、地层的冻结速度以及冻结壁的平均温度推算,在井筒掘砌过程中,每一岩层的冻结壁厚度和强度均能符合设计要求。
2)开挖前的准备工作:
包括四通一平;临时工业建筑已交正常使用,并能适应井筒施工的需要;锁口、井口盘、井口棚、固定盘和凿井吊盘、稳绳盘施工安装;提升信号系统安装完毕;压风系统安装完毕;混凝土搅拌运输系统运转正常;冻结壁交圈后10~20天后试挖及技术培训。
3)正式开挖:
主井筒表土段正式开挖必须同时具备以下条件:
1根据水文孔和测温孔资料,确认全部含水层的冻结壁均已交圈;2通过试挖已证实冻结壁已有一定的厚度,按冻土扩展速度推算,不同深度的冻结壁厚度和强度可以适应掘进速度要求;3正式开挖前的准备工作已全部就绪。
4、2提升与排矸:
主立井井筒施工选用Ⅴ型井架,采用二套单钩提升系统,提均选用JKZ-2.8/15.5型提升机,配3.0m³吊桶。
首先挖掘机靠近井壁,与抓岩机同时挖罐窝,然后在吊桶两侧对吊桶集中装土,抓岩机在罐侧装土,挖掘机边松土边装土,两个吊桶交替提升运输。
松动爆破时,配以大抓装罐。
翻矸台为座钩式自动翻矸,经溜矸槽溜入落地矸仓,然后由自卸汽车排到业主指定的排矸场地。
4、3排水:
冻结法施工最大特点是防止井筒内部的涌水和径流,实现打干井,所以表土施工不设排水设施,但为了适应下部基岩段的施工,在井筒中应设置排水管和深水泵。
4、4临时支护:
主井井筒表土段采用短段掘砌单行混合作业,故不需临时支护。
4、5段高确定:
影响掘进段高的主要因素为:
岩层性质,地压与冻结壁强度,冻结管偏斜和掘砌速度。
井深50m以内,一般冻土未扩入荒径,井帮稳定性差,易引起片帮坍塌,采用短段掘砌,段高3m;井深50m~100m范围内,一般冻土已接近或扩入荒径以内,冻结壁的厚度和强度的储备系数较大,井帮稳定性好,采用段高掘砌3m;井深150m以下,尽管冻土扩入井内较多,但由于冻结孔间距较大以及部分冻结管偏斜而靠近井帮,或偏入井内,使冻结壁有效厚度减薄,强度受到削弱,加上地压大,冻结壁强度的储备系数较小,尤其是粘性土层的流变特性更为显著,井帮易于变形和片落,掘进段高为3m。
4、6永久支护(壁座、锁口)的施工:
1)锁口施工:
井壁冻结完成后进行临时锁口施工,根据现场实测,主立井井口标高为+936.80m,因此主立井临时锁口标高定为+9367.2m,主立井井筒利用上部的7m。
采用短掘短砌,浇注采用金属组装模板,段高3m,浇注500厚的C25素砼作为临时锁口。
为防止井壁下滑,设防滑壁墩。
锁口安排在井筒冻结交圈前施工。
在临时锁口井壁上口直接铺设封口盘,挖掘机留置于井下。
待井筒施工完成后进行永久锁口
2)外层井壁施工方法、施工材料:
主井筒表土段外壁砌壁采用整体下滑液压金属模板,模板下部刃脚设有钢筋出口,搭接钢筋长度埋在土里并整平,用以钢筋搭接;搅拌站设在井口,通过溜槽将混凝土溜至2m³底卸式吊桶下至井下。
吊盘上设分灰器,砼卸至分灰器内,再经由3根8分钢丝铠装耐磨胶管对称入模。
入模砼使用插入式风动震动棒振捣。
3)壁座施工:
主井筒壁座掘进与井筒同时进行,矸石清理完毕,经技术人员验收壁座尺寸满足设计要求后,开始绑扎壁座钢筋,绑扎按由外向里的顺序进行,钢筋绑扎完,经甲方验收合格后,由下向上与井壁共同浇注。
4)内层井壁施工方法、施工材料:
为保证内层井壁的质量和施工速度,主井筒冻结段内壁采用十套金属组装模板套壁,浇注前,按设计要求绑扎钢筋,然后自下向上连续浇注内壁到锁口盘下口。
在吊盘上盘下放钢筋,中盘连接钢筋,下盘稳模浇筑。
下盘下部挂设辅助盘,用于拆模施工。
每个班组拆、立、浇注三模(即3m),每个圆班连续浇注9m。
下料采用底卸式吊桶下到上吊盘,经分灰器对称入模;砼添加水泥用量3%~5%的JQ-P8型硅质抗裂密实防水剂。
4、7施工期的确定:
主井表土及风化基岩段外壁进度130m/月,套内壁进度300m/月,综合进度90.7m/月。
表土及风化基岩段63天。
3.1.2井筒基岩施工方案:
1井筒施工掘砌作业方式:
1、1掘、砌单行作业:
优点:
工序单一,设备简单,管理方便,当井筒涌水量小于40m3/h任何工程地质条件均可使用。
特别是当井筒深度小于400m,施工管理技术水平薄弱,凿井设备不足,无论井筒直径大小,应优先考虑采用掘砌单行作业。
由于煤矿立井穿过的岩层多数为较松软、破碎或含水丰富的岩层,而这种施工方式允许在掘进后及时进行永久支护,适应性强。
缺点:
这种作业方式掘砌交替频繁,井壁接茬多,井壁的整体性和封水性有所降低。
1、2掘、砌平行作业:
优点:
它是在有限的井筒空间内,上下立体交叉同时进行掘砌作业,空间、时间利用率高,成井速度快。
缺点:
井上下人员多,安全工作要求高,施工管理较复杂,凿井设备布置难度大。
1、3掘、砌混合作业:
优点:
这种施工工艺井帮围岩暴露时间短,能充分利用围岩自身稳定性,施工安全,不需要临时支护,简化了施工工序,辅助时间少,并能实现工种专业化,有利于发挥工人的操作技术水平,保证施工质量,提高正规循环率。
缺点:
这种作业方式掘砌交替频繁,井壁接茬多,封水性能差,施工管理要求高。
1、4掘、砌、安一次成井:
优点:
能利用永久罐梁来固定施工管路,简化了井内吊挂,也为利用永久井塔和提升机凿井提供了有利条件,它能有效地缩短整个井筒的施工期限,并能在最短的时间内过渡到平巷施工,有利于加快全矿井的建设。
缺点:
施工装备逐渐重型化,目前使用较少。
李村矿主立井井筒基岩段深度超过400m,井筒净直径大于5.5m,凿井设备充足,施工技术及管理水平较强,根据建井手册及以上方案对比,施工采用掘砌混合作业工法施工。
2施工设备及设施的选型:
2、1凿岩设备和爆破器材的选择:
凿岩采用FJD-9型伞型钻架配9台YGZ-70型风动凿岩机进行,4.5m六棱中空钻杆,φ55mm“十”字型合金钻头,炮眼深度4.0~4.2m,爆破循环进尺3.6m。
爆破采用中深孔光面,炸药选用T330型高威力水胶炸药,药卷直径采用φ45mm和φ35mm两种;雷管选用6m长脚线毫秒延期电雷管,最后一段延期时间不超过130ms;按光面、光底、弱震、弱冲的要求进行光面爆破。
为防止瞎炮,起爆采用研制的大功率直流电源放炮器。
2、2抓岩设备:
主立井采用HZ-6型中心回转抓岩机,全机由抓斗、提升机构、回转机构、变幅机构、固定装置和机架等部件组成。
李村矿主井井筒净直径6.5m,故选用2台抓岩机。
2、3支护设备:
主立井基岩段单层井壁段选用MJY-3.6/8.2型单缝式整体移动液压金属模板砌壁。
-180m~-509m为双层井壁,外壁选用MJY-3.6/9.1型单缝式整体移动液压金属模板砌壁,施工至509m时,再从下向上套内壁,采用10套金属组合模板,段高1.0m,循环倒用。
2.4其他主要施工设备计划表:
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
凿井井架
V
1座
2
主提绞车
JKZ-2.8/15.5
1台
3
副提绞车
JKZ-2.8/15.5
1台
4
空压机
SA-120A
3台
5
凿井绞车
JZ2-25/1300
8台
JZ2-16/800
9台
2JZ2-16/800
2台
JZ2-10/600
12台
JZA2-5/1000
2台
6
提升天轮
φ3000
3个
φ2500
1个
7
凿井天轮
φ1000
18个
φ600
34个
单
φ600
4个
双
8
吊桶
3m³
2个
9
抓岩机
HZ-6
2台
10
挖掘机
CX55B
2台
11
卧泵
MD50-80*8
2台
12
开闭室
KYBS-10(6)
2所
13
箱式变电站
ZXB-10(6)/0.4-2*630
1台
14
主变电器
S9-2500/10/6
2台
15
下井变电器
KBSG-630/10(6)/0.69
1台
16
风机专用变电器
KBSG-315/10(6)/0.69
1台
17
通风机
BKJ-62-2
1台
18
搅拌机
JS-15OO
4台
19
电子自动计量系统
PLD-1600
2套
20
钻机
TXU-150
2台
21
注浆泵
YSB-250/120
1台
YSB-130/16
1台
QZB-50/60
1台
3施工方法和施工工艺:
3、1掘进:
凿岩方法采用钻眼爆破:
1)爆破条件:
序号
名称
内容
1
井筒名称
李村矿主井井筒
2
井筒深度
566.8m
3
掘进直径和断面
7.5mS=44.2m2
4
岩石类型
表土占21.2%,砂岩占35.29%,泥岩占43.28%,煤0.23%,分f≥8及f<6两类
4
瓦斯等级
高瓦斯矿井
5
涌水情况
最大为400m3/h
6
钻眼方式
六臂伞钻
7
炸药类型
水胶炸药
8
炮眼直径
55mm
9
雷管类型
毫秒延期电雷管
2)爆破参数:
圈别
眼号
眼数
个
圈径
m
炮眼倾角
(0)
炮眼深度
炮眼位置
装药量
装药系数
起爆顺序
联线方式
备注
每个炮眼m
每圈炮眼m
眼间距mm
眼圈距mm
每个药包数
个
炮眼药量kg
每圈装药量kg
1
1~6
6
1.6
90
4.0
24
800
400
6
4.88
29.28
0.67
1.2
并联
1.第二组数为f<6时的爆破参数
2.在井筒掘进断面中心另设一空心眼,不埋放炸药
3.4
20.4
500
4
3.25
19.5
0.53
2
7~16
10
2.4
90
4.0
40
740
850
4
3.25
32.5
0.45
3
7~14
8
2.6
32
990
3
2.44
19.52
0.34
3
17~32
16
4.1
90
3.9
62.4
804
700
4
3.25
52
0.46
4
15~28
14
4.4
54.6
970
3
2.44
34.16
0.34
4
33~54
22
5.8
90
3.9
85.8
830
200
4
3.25
71.5
0.46
5
29~48
20
6.1
78
950
3
2.44
48.8
0.42
5
55~86
32
7.0
90
3.9
132.6
700
4
3.25
110.5
0.46
6
6
49~82
34
7.4
87
140.4
650
2.13
76.68
0.42
5
6
87~118
32
7.4
90
3.9
132.6
725
1
0.44
14.96
0.27
7
3)炮眼布置见附图一
4)爆破预期效果:
序号
爆破指标
单位
数量
1
炮眼利用率
%
87.9
2
每循环进尺
m
3.43
3
每循环爆破实体岩石量
m3
159.74
4
每循环炸药消耗量
kg
310.74(198.66)
5
单位原岩炸药消耗量
kg/m3
1.94(1.24)
6
每米井筒炸药消耗量
kg/m
90.59(57.90)
7
每循环炮眼长度
m
477.4(325.4)
8
单位原岩炮眼长度
m/m3
2.99(2.04)
9
每米井筒炮眼长度
m/m
139.59(94.87)
10
单位原岩雷管消耗量
个/m3
0.76
11
每米井筒雷管消耗量
个/m
32
附图一:
炮眼布置图
3、2装岩:
主井井筒净直径6.5m,故选用一台抓岩设备。
抓岩机的操作要与井筒爆破、砌筑井壁协调进行。
路线如下:
吊盘下部悬吊(正在爆破施工)→(爆破通风结束)抓岩机下放→(吊桶到达位置)开始抓岩→(抓岩结束)抓岩机提升至吊盘底部悬吊→(找平)砌筑井壁。
3、3支护:
主井井筒采用掘、砌混合作业,段高较小,不需临时支护。
基岩段采用素混凝土支护,支护厚度为500mm,混凝土强度等级为C35。
施工时先按井筒设计的内径立好模板,然后将地面搅拌好的混凝土,通过管路送至浇灌的地点,浇铸而成。
这种井壁具有可靠、成型规整、封水性好、便于机械化施工的优点。
主立井基岩段单层井壁段选用MJY-3.6/8.2型单缝式整体移动液压金属模板砌壁。
-180m~-509m为双层井壁,外壁选用MJY-3.6/9.1型单缝式整体移动液压金属模板砌壁,施工至509m时,再从下向上套内壁,采用10套金属组合模板,段高1.0m,循环倒用。
3、4辅助工作:
提升和排矸
提升方式的选择依据以下要求:
矸石提升系统首先应能满足抓岩生产率和立井快速施工的要求;然后也应满足车场巷道施工时矸石提升的要求(未改绞前的提矸要求);此外,凿井提升所需的安装时间要短,操作要方便,要能保证井上下安全生产。
吊桶容积的选择:
吊桶初步选择两个3m3座钩式吊桶。
提升设备的提升能力,是按照提升循环时间图计算后不同深度时的提升能力。
抓岩机将矸石装入吊桶提升出井,由各自的翻矸台自动翻矸系统经溜槽溜至地面,自卸汽车运到排矸场地。
排矸公路自矿井工业场地西门起,与工业场地围墙平行向南布线,然后折向西南至矿井排矸场地,公路全长1.6km。
该公路按厂外道路四级标准设计,路基、路面宽度。
通风
主井井筒施工工作面用风量计算如下:
按
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