利用MES精益制造管理系统提高交货期达成率和客户满意度doc.docx

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利用中渊科技MES精益制造管理系统

提高交货期达成率和客户满意度

生产计划的按时完成率低，交货期不准时，导致客户投诉是令很多制造企业头疼的问题。

这一问题，直接关系到企业是否能够按时供货。

一旦供货延期，企业所损失的不仅是经济利益，更重要的是会丧失信誉，对企业的长期发展影响深远。

因此，企业一般对此非常重视，一旦供货可能延期，管理人员马上就会采取诸如增加人员、加班、制定奖惩制度、增加库存等多种措施设法解决，但实际效果却往往不能尽如人意：

尽管采取了很多措施，但是供货延期仍然不时出现，仿佛成了难以解决的顽疾。

MES精益制造管理系统，可以为解决这一问题提供有效的方法和手段。

1科学合理的计划评估是生产计划按时完成的基础

在生产调度会上，以下场景经常看到：

计划部门指责车间执行不力，造成计划延期，影响了供货。

车间指责计划部门计划制定明显不合理，根本不可能按时完成任务，双方各执己见，激烈争吵，最终的结果却往往是无疾而终，即使企业老总也难以判断谁对谁错，最后只能是各打五十大板。

造成这种情况的原因在于：

企业缺乏对生产计划进行合理评估的手段。

计划人员排产时缺乏足够的依据，无法准确计算计划完成间，往往只能估算；由于担心估算的时间不准确，为确保按时供货往往会把估算的完成时间再提前。

留出较长的安全期。

如此制定的计划难以保证其可执行性，车间经常难以按时完成，因此便会出现调度会上的这一幕。

长此以往。

车间对计划会丧失信任，不再将计划当回事，计划的严肃性丧失殆尽，按时完成率越来越低，陷入恶性循环的怪圈。

当然，也不能排除计划本身合理，但车间由于各种原因未能严格按照计划执行。

无论计划延期是何种原因造成的，如果无法判断，也就谈不上解决。

因此提高计划的按时完成率，应首先从合理评估计划开始。

2合理评估生产计划

合理评估计划，通常需要知道以下信息：

车间生产能力（如每月可完成的工时总数），待完成工作置（如未来一段时间内需要完成的工时总数），生产周期要求．生产排程情况等。

通过这些信息，才能够比较准确的计算计划完成时间。

要取得这些数据，对很多企业来说并不容易，往往意味着庞大的数据采集量和计算量。

如果缺少信息化系统的支持，数据往往难以获取，即使得到也很难保证准确性和及时性，很多企业因此而无法进行计划评估。

中渊科技MES（精益制造管理系统）是专门面向车间制造执行过程的生产管理系统，提供从计划下达到完成产品生产所需的信息，记录车间生产活动，实现实时的信息管理和数据采集，并运用及时准确的数据指导、控制制造执行．

对生产的变化迅速响应，从而提高计划的按时执行率，提高生产效率。

中渊科技MES

精益制造管理系统管理制造执行的全过程，是把计划转化为现实的有效工具，是计划层与执行层之间的纽带。

通过中渊科技MES精益制造管理系统的应用，可以合理评估计划，完成计

划的实际作业排程，并为计划的按时执行提供手段，以下简单介绍如何应用中渊科技MES

进行计划评估和执行。

2.1核算待完成工作量

要计算生产完成时间，首先需要知道待完成工作置。

中渊科技MES精益制造管理系统可以根据作业计划自动读取相应工艺文件中的工时数据并汇总生成待完成1=作量，包括总工时数据和各工序工时数据，节省大量人工计算的时间，使计划和车间管理人员对工作量有准确的衡量，消除双方分歧。

2.2核算总生产能力

车间的总生产能力可以表示为车间在一定时间内能够完成的总工时（或产品数量等）。

精益生产做得好的企业，能够把工时计算的很准确，一般采用标准工时来衡量产能。

但在国内，这样的企业非常少见，尤其是多品种小批量生产，把工时计算准确非常困难。

许多人认为，既然工时不准确，那么也就没办法衡量产能，很多企业的产能评估因此而进行不下去。

其实不然，标准工时做得好的企业毕竟是凤毛稿角，绝大多数企业，对于工时的计算都处于。

差不多”的阶段，是不是它们都没有办法评估产能呢?

统计规律告诉我们，即使数据个体的准确性不高，如果能够选取足够多的数据、时间周期足够长，统计出来的数据仍然能够反映整体情况。

因此即使是标准工时做的不好的企业，具体到某个工件工时可能差距很大，但如果计算长时间汇总的平均工时，仍然能够基本体现其生产能力。

中渊科技MES精益制造管理系统可以记录每个生产任务执行的过程。

记录每个工序完成的工时，自动汇总统计车间在某段时间内完成的总工时，这样就很容易得到车间总产能数据，而无须再耗费人力统计。

2.3核算工序能力与负荷率

知道了总产能数据，是否就可以计算计划完成时间?

有些计划人员会简单的用生产周期=待完成1=时／车间总产能来计算，这样得出的时间是否可行?

答案是否定的我们知道，车间往往包括多个工序，产品中各工序的任务一般不可能完全平衡，各工序的生产能力也不可能完全平衡，因此不可能将每个工序的产能都完全发挥出来；况且总产能足够并不代表每个工序的产能都够，有时会出现瓶颈工序。

而瓶颈工序对生产周期的影响非常大。

因此，采用车间总产能数据来计算计划完成时间还远远不够，至少还需要核算各工序能力及其负荷率。

MES中可以建立标准工序，所有工艺流程均按照标准工序来编制。

中渊科技MES精益制造管理系统可以对各工序在一定时间内完成的工时进行自动统计，得到每个工序的产能数据并据此计算负荷率。

工序负荷率=工序待完成工时数／工序生产能力如图1所示。

通过负荷率图，计划人员可以判断是否有工序的负荷超出生产能力，以致会拖延计划完成时间?

车间管理人员可以判断哪些是瓶颈工序，以便使资源向瓶颈工序倾斜，破除瓶颈的约束。

哪些工序的负荷率不足，对相应的人员和设备提前做出安排。

以避免资源浪费。

2.4生产排程

如果在以上的核算中总生产能力足够，而且各工序负荷率也都在100％之内，是否就能够用生产周期=待完成工时／车间总产能计算完成时间呢?

答案还是否定的，生产周期除和总产能及工序产能有关外，还取决于各工序间的生产排程。

以表l为例：

表l中A，B两个任务都要求在60天内完成。

按总产能核算，5个工序60天总产能为2200d、时，A和B任务总量为1600d、时，总产能足够·每个工序的负荷率都低于100％，工序产能足够。

如果我们简单的按照产能来判断，会得出60天能够完成的结论。

实际情况如何呢?

如果我们假定工序1到工序5必须顺序执行，前后工序间有依存关系，A任务优先，则实际排程见图2。

从图中可以看出：

A任务需要loo多天。

B任务需要130多天为什么会出现这种结果?

对于A任务，各工序间的依存关系延长了生产周期·对于B任务，除工序间依存关系的影响外，和A任务的排程冲突也造成了生产周期延长，在工序2和工序3均需要排队等待。

从上例可以看出，简单的根据产能计算生产周期，往往结果差之甚远。

要准确计算生产周期，除核算产能外，还需要绘制出详细的生产排程的甘特图，既体现各工序间的排序关系，又可以体现各任务排程时的互相影响。

手工绘制甘特图费时费力，计划人员往往不愿意画或者很难画，导致生产中难以应用。

MEs可以根据生产作业计划、产能、工作量、工艺流程等自动绘制甘特图，计划人员据图很容易判断生产周期及计划完成时间，同时可以为车间管理者提供最直接的生产排程指导。

3利用中渊科技MES精益制造管理系统实现按时执行计划

通过评估可以较准确的计算出计划完成时间。

但是，生产过程充满了变数，很多原因都可能造成计划延误，合理排定计划仅仅是第一步，并不能保证计划按时完成。

要提高计划的按时完成率，在计划开始实施后，还需要随时对计划实施过程进行监控。

一旦出现偏差及时调整，确保进度始终在掌握之中，这同样离不开中渊科技MES精益制造管理系统的支持。

3.1计划执行状态实时显示

要调控计划，首先必须清楚计划执行的状态，而且必须要能够快速获取，试想：

如果了解清楚生产进度都需要很长时间，怎么可能快速反应和及时调控呢?

在离散制造型企业，要搞清生产状态并不是一件容易事，完成状态不清是困扰很多车间管理人员的难题。

比如：

如果车间每月生产500种零件，每种零件平均有10道工序，工序间的周转又没有规律，要想知道某个零件进展到哪个工序是一件很困难的事情，调度人员往往要打很多电话，跑很多地方。

如果没有信息化系统的支持，完全依靠人工，实时掌握计划状态很难实现，这也是很多企业的生产过程被称为“黑箱”的原因。

而利用中渊科技MES精益制造管理系统，可以随时查询每个零件进行到哪道工序，在谁的手中，清楚掌握每个零件的完成状态，完全实现了计划完成状态的实时可视化。

3.2生产排程与排序

生产排程可以直观显示计划的完成周期并指导计划执行。

提起排程，很多人首先想到的是APS（高级自动排程）。

APS可以通过计算自动对生产过程进行排程，自动优化排程效果，省去了人工排程的麻烦，很多人认为是理想的实现方式。

因此，很多企业去追求APS，但却忽视了APS实施所需的前提条件：

工艺过程稳定，工时准确（1=时不准排程结果也就不准）、质量稳定（质量问题会打乱排程）、人员设备状态稳定等等。

从目前国内企业尤其是离散制造型企业的实际情况看，能够满足上述条件的非常少，因此自动排程对多数企业只是“看起来很美”，而自动排序则是更为现实的选择。

自动排序是指对目前待完成的任务按照优先级规则排定执行的先后顺序，优先级高的任务首先执行。

离散制造企业往往同时进行多个任务，这些任务的缓急程度不同，有些急需供货，有些则可以做长期安排。

如何从这些任务中挑选出需要先执行的，并保证生产的每道工序都同步执行并不容易。

常见的情况，由于任务排序不明确或各工序执行不力，导致任务在各工序的实际执行步调不一，造成多个任务都同时进行但却没有重点，最终每个任务的生产周期都很长，甚至供货急的干不出来，没有供货需求的反而千了很多。

这种生产方式似每个工序都很忙，实则白白浪费了生产资源，投入产出率很低。

自动排序可以有效解决这些问题。

借助于中渊科技MES精益制造管理系统，可以较好的完成任务的自动排序。

自动排序首先需要制定排序规则，生产管理中所用到的排序规则非常多，分别适用于不同的情况，企业可以根据自身生产实际选用，在此举几个最常用的做一下说明：

（1）根据令号设定排序规则。

令号指任务的编号，车间管理人员可以统计所有在产任务的令号，并按照优先级顺序排列，这是我们最常用的排序方法。

这种方法看似很简单，在很多企业中执行却并不理想：

即使指定了任务的优先级，由于信息传递渠道不通畅、各工序任务情况不一、操作者个人想法不同等原因，经常不能按照排定的顺序执行。

借助于中渊科技

MES精益制造管理系统，则可以比较容易的实现：

任何工序、班组或操作者接到的任务，都要经过排序规则过滤，排序在后面的任务将无法下达到操作者手中，这样就能够保证任务按序执行，并且各个工序执行步调一致。

（2）根据要求完成时间排序。

要求完成时间早的任务排在前面。

（3）根据待完成工时排序。

中渊科技MES精益制造管理系统自动计算每个零件的待完成工时，同一令号下待完成工时多的零件优先，以保证同令号下的多个零件同期完成，减少等待。

（4）按剩余工序长短进行排序。

零件加工往往要经过多个工序，在多品种小批量模式下，每道工序的加工时间对整个生产周期的影响并不大，而工序间的周转和等待占据了整个生产周期的绝大部分时间（采用精益生产模式的除外）。

如果同一任务包含多个零件，而这些零件的工序长短不一，要保证零件在同期完成，就应首先进行剩余工序多的零件。

（5）先到达的优先。

即先到达的优先处理。

（6）后到达的优先。

后到达的工单往往放在上面，会被优先执行。

（7）作业时间最短优先。

IiPSOT规则，是一种常用排序方法，作业时间最短的任务优先得到安排，数学方法可以证明按此排序平均完成时间及等待时间最短。

以上规则实际使用时可以结合应用，即首先按照级别最高的规则排序，同一级下再按照次一级的规则排序。

排序结果可以保证级别高的任务优先完成，可大大缩短生产周期，确保每个任务按时完成。

减少盲目生产对资源的消耗。

3.3生产现场的