高炉操作实训教材.docx
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高炉操作实训教材.docx
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高炉操作实训教材
1.00了解工艺流程
编码1.01了解上料系统工艺流程
编码1.04上料设备结构特点及主要工艺参数
一、目的与目标
掌握高炉上料系统工艺流程,实现合理上料和布料,为操作高炉奠定基础。
二、工艺流程及设备结构
1、工艺流程
(1)无钟炉顶工艺流程
2、主要设备
上料系统主要设备有料车上料机和炉顶装料装置。
(1)料车上料机
1)作用和用途
料车上料机长期以来被认为是比较完善的高炉上料设备,并得到了广泛的应用,它是目前国内高炉上料的主要形式之一。
其作用和用途是安全、及时、准确地把高炉冶炼的各种原燃料运送到炉顶,经布料装置,合理地将分布于高炉内,实现高炉生产的最佳操作。
2)主要结构和特点
料车上料机主要由斜桥、料车和卷扬机三部分组成。
A、斜桥
斜桥是一个专门装置,类似斜梯的结构件。
安装有料车行走轨道等。
料车行走轨道通常分为三段:
①料坑段;②中间段;③曲轨段。
其工作示意图如左图所示:
B、料车
料车主要由车体、前后轮和钢绳张力平衡装置组成。
①料车:
料车内壁的底部和两侧用耐磨衬板保护。
衬板所形成的交界做成圆形角,防止卡料,料车尾部开有小孔,便于人工把撒料重新装入车内。
②前后轮:
前后轮的构造不同,前轮只有一个踏面,轮缘在斜板轨道内侧;沿主轨道和主曲轨道滚动;后轮有两个踏面,轮缘在两个踏面之间。
在料坑段和中间段时,后轮内踏面与轨道接触;在曲轨道段时,外踏面与辅助轨道接触,内踏脱离主曲轨道,实现卸料。
③钢绳张力平衡装置:
它是套杠杆机构,由三角杠杆、横栏杆和直接杆等组成。
用所补偿钢绳不均衡的拉长,实现两根钢绳张力的基本平衡。
C、卷扬机:
是高炉生产的关键部件,由机座、驱动系统、卷筒和安全保护装置四部分组成。
①机座:
用来支撑料车卷扬机的各部件之间的相对位置和正常工作。
并把外载负荷传给基础。
②驱动系统:
包括电机、齿轮传动装置和工作制动器等部件。
③卷筒:
卷筒的圆周表面车有双线左旋绳槽,供钢绳缠线用。
钢绳用梳形板咬住,再用斜铁楔压紧,然后用螺栓紧固,防止钢绳抽出。
3)操作与维护要点
①定期检查驱动钢绳润滑状况,并及时给油脂润滑。
②定期检查轨道平行度,防止变形卡料车。
③定期检查料坑内撒料,并及时清理装入料车。
④定期检查卷扬机减速器润滑状况,并及时给油脂润滑。
⑤按工艺要求及时准确将炉料送往炉顶。
⑥按设备参数进行装料操作,防止装料过满等现象。
⑦开启上料系统要平稳,防止出现钢绳过松或过紧现象。
(2)高炉装料装置
淮钢高炉炉顶为“无料钟炉顶”式装料形式:
1)作用及用途
同钟式炉顶的作用相同,也是把送到炉顶的炉料,按一定工艺要求装入炉内。
同时能够防止炉顶煤气外溢。
布料方式有单环、多环、扇形、定点和螺旋布料等方式。
各布料方式特点如下:
单环布料:
无钟布一批料,溜槽转动6~12圈,放料时间比大钟长5~10倍。
炉料在缓慢流动中,粉末易在落点附近停留,形成炉料偏析。
因此单环布料不适合无钟操作,它不仅失去了无钟的技术优势,而是发挥了它的短处,所以单环布料是扬短避长;大钟布料与无钟完全不同,大钟打开后,炉料迅速落到炉内,时间短,偏析少,但界面效应严重。
多环布料:
按等面积原理,将炉喉截面分成若干个等面积圆环,每个圆环对应一个溜槽倾角——α角。
在布料过程中,将每一圈炉料分布到相同面积的圆环里,炉料在炉内的厚度互相接近或其厚度有成倍的差别,从而达到控制炉喉径向矿焦比变化,进而控制炉内煤气流分布的目的。
螺旋布料:
与多环布料基本相同。
其主要是解决多环布料过程中出现的“台阶”问题,达到炉喉径向矿焦比变化更合理。
扇型布料:
顾名思义,可以实现将一批料落入到炉喉内某一扇型区域,从而达到控制炉喉内某一扇型区域矿焦比,进而控制炉内煤气流分布。
定点布料:
可以实现将一批料落入到炉喉内某一区域,从而达到控制炉喉内某一区域矿焦比,进而堵塞或发展炉内某一区域煤气流。
2)主要结构和特点
无钟炉顶按料罐布置方式分为串罐式和并罐式两种基本形式。
串罐式又分为卢森堡式、SS型和紧凑式3种。
并罐式无钟炉顶结构示意图如下所示:
并罐式炉顶;主要由受料斗、料流闸阀、密封阀、密封称量料斗(料罐)、布料流槽、均压装置、探料尺装置及控制系统等组成。
①受料斗:
形状与上料形式有关,分固定式和移动式两种。
②料流闸阀:
由两个半球面闸阀构成。
每个半球带双爪,开口呈方形。
③密封阀:
安装在料流闸阀下面,密封称量斗入口和出口处。
由阀柄和密封胶圈组成。
④密封称量斗(料罐):
由罐体、称量传感器、γ射线料位计等组成。
密封称量斗(料罐)采用悬挂方式,通过弹性较好的波纹管同高炉其它部位及均压管道相连接。
⑤布料流槽:
包括流槽和传动、倾动机构(气密箱)。
⑥均压系统:
包括管道、均压阀、放散阀。
⑦探料尺装置:
包括尺斗、链条及电机、电控装置等。
3)操作及维护要点
A、定期校对探尺“零点”,防止“零点”漂移。
B、定期检查装料设备密封状况,发现泄漏及时处理。
C、按工艺要求进行装料作业。
D、定期检查受料斗下料口翻板,发现偏移卡料等及时处理。
E、定期检查装料设备润滑状况,并及时给油脂润滑。
F、密封阀操作要先松动后移动,关闭料流阀要先全开后关闭,防止卡料。
编码1.02了解原料系统工艺流程
编码1.03原料系统设备结构特点及主要工艺参数
一、目的与目标
掌握原料系统工艺流程及参数,为操作高炉奠定基础。
二、工艺流程及设备结构
1、工艺流程
原料系统工艺流程
2、设备结构
(1)作用及用途
按高炉冶炼要求,把一定数量的原燃料按一定顺序进行称量并送往上料系统。
同时,当原燃料供应系统发生故障或检修时,矿槽系统贮存的原燃料能够维持高炉一定时间的连续生产。
(2)主要结构及特点
矿槽系统由:
贮矿(焦)槽、给料机、振动筛、称斗等设备组成。
1)贮(焦)槽:
一般用钢筋混凝土浇灌成四棱截型,内衬耐磨衬板,其数量与容积应根据高炉使用原料品种、料批、矿批、称斗、筛等来确定。
2)给料机:
一般采用电磁式振动给料机,由电机及给料机体等组成。
3)振动筛:
由电机、筛体、筛网和弹簧等构成。
4)称斗:
由称量斗和压头传感器组成。
(3)操作及维护要点
1)启动矿槽系统要按设备启动程序进行,禁止逆向启动和误操作。
2)定期检查矿槽闸门开度,发现异常及时手动调整。
3)定期检查筛网堵塞情况,堵塞率超过30%及时清理。
4)定期检查设备磨损情况,漏料严重时及时维修。
5)定期检查胶带运输机运转情况,并及时纠偏。
6)定期校核称量称“零点”,防止称量有误。
编码1.05炉前系统工艺流程
编码1.06炉前设备结构特点及主要工艺参数
一、目的与目标
掌握炉前系统工艺流程,为操作高炉奠定基础。
二、工艺流程及主要设备
1、工艺流程
(1)炉前系统工艺流程
应根据高炉炉前工艺设置,理解炉前工艺流程,掌握炉前渣铁水走向。
(2)主要工艺参数
根据高炉炉前设备设置状况,了解设备结构,掌握主要设备参数。
2、设备结构
(1)作用及用途
保证高炉及时准确进行出渣铁作业,减少炉前职工劳动强度。
(2)炉前设备主要结构及特点
炉前设备主要包括泥炮、开口机、堵渣机、天车等。
1)泥炮:
高炉泥炮分电动泥炮和液压泥炮两类。
电动泥炮:
由旋转、压炮、锁紧、打泥装置组成;液压泥炮:
由旋转、压炮、打泥及液压系统组成;
液压泥炮操作及维护要点:
A、定期检查泥炮旋转传动部位润滑状况,并及时给油脂润滑。
B、定期检查液压系统油温、油压、油位是否正常。
C、定期紧固泥炮机械设备螺栓、螺母,防止其松动。
D、严禁将干泥、硬泥及杂物装入炮膛,防止活塞杆顶弯。
E、操作泥炮要按照转炮、压炮、锁紧、打泥的程序进行操作,禁止逆向操作。
F、定期检查炮膛下水箱供水情况,严防水量不足或断水。
及时清理泥炮周围残渣铁,防止抗炮。
2)开口机:
由钻孔机构、冲击机构、转动机构、锁紧机构及液压系统组成。
操作及维护要点:
A、定期检查开口机供风胶管防护层是否完好,防止高温损坏胶管。
B、定期紧固开口机设备螺栓、螺母,防止其松动。
C、定期检查液压系统油温、油压、油位是否正常。
D、使用开口机钻铁口时,防止将铁口钻漏,以免铁流烧坏开口机。
E、出铁中禁止将开口机停放在主沟旁(或主沟上方)。
F、定期检查开口机润滑状况,并及时给油脂润滑。
3)堵渣机:
由供风系统、堵渣机头、堵渣机杆、堵渣机本体及液压系统组成。
操作及维护要点:
A、期检查液压系统油温、油压、油位是否正常。
B、期紧固堵渣机机械设备螺栓、螺母,防止其松动。
C、检查堵渣机供风管路是否堵塞,发现堵塞及时疏通。
D、定期检查堵渣机冷却水供水状况,严防堵渣机冷却水断水。
4)天车:
由桥架、大车运行机构、启动小车、驾驶室及电器操作系统等组成。
操作及维护要点
A、天车按主、副钩额定起重量进行分工作业,禁止超载起重。
B、定期紧固天车设备的螺栓、螺母,防止其松动。
C、定期检查天车设备的润滑状况,并及时给油脂润滑。
D、操作天车要规范,禁止超速行驶,防止天车“掉道”。
E、操作天车要按正规指挥手势进行作业,防止吊物伤人。
编码1.07热风炉工艺流程
编码1.08热风炉结构特点及主要工艺参数
一、目的与目标
掌握热风炉工艺流程,为高炉提供热风实现高炉低耗高产。
二、工艺流程及主要设备
1、工艺流程
(1)工艺流程
淮钢高炉热风炉采用顶燃式热风炉,其工艺流程为:
(2)热风炉技术参数
热风炉炉壳直径
φ6080mm
热风炉球顶钢壳直径
φ7050mm
热风炉全高
34000mm
每座热风炉蓄热面积
1269m2
每m3高炉有效容积加热面积
106m2/m3
每m3/min高炉鼓风的加热面积
35.5m2/m3.min
(3)主要设备
①燃烧器:
每座热风炉配置一台大功率短焰燃烧器。
②助燃风机:
热风炉配置助燃风机一台,风量50000m3/h,风压10000Pa,采用集中送风。
两座高炉共设三台风机,其中一台备用。
③热管换热器。
可使用烟道废气余热加热助燃风,以利提高燃烧温度。
助燃风予热到160℃。
④主要阀门:
主要设备一览表
序号
名称
规格
单重t
冷却方式
传动
1
热风阀
DN900
7.95
软水
液压
2
回压阀
DN700
5
软水
液压
3
燃烧阀
DN700
5
软水
液压
4
混风切断阀
DN500
3.1
软水
液压
5
冷风阀
DN800
0.58
无冷却
液压
6
烟道阀
DN1200
10.4
无冷却
液压
7
助燃空气切断阀
DN700
0.59
无冷却
液压
8
煤气切断阀
DN700
0.59
无冷却
液压
9
风机切断阀
DN900
0.62
无冷却
液压
10
主烟道切断阀
DN2400
5.8
无冷却
电动
11
混风调节阀
DN500
0.26
无冷却
电动
⑤液压站。
多数阀门液压驱动,因此设热风炉液压站一座。
此外还有干油润滑系统。
⑥波纹补偿器。
在热风主管、支管、煤气管、助燃空气管上设有波纹补偿器。
⑦炉篦子与支柱。
采用耐热铸铁,牌号为RTCr。
⑧吊车。
设在热风炉中心柱管上,吊臂可旋转作为更换阀门之用,起重量10t。
(4)热风炉砌筑
大墙及拱顶高温区采用低蠕变高铝砖,中温区高铝砖,低温区粘土砖。
隔热层为轻质高铝砖,轻质粘土砖,耐火纤维毡,炉壳有喷涂层。
格子砖采用七孔格子砖,高温、中温、低温区材质分别为低蠕变高铝砖、高铝砖、粘土砖。
管道砌筑采用高铝砖,轻质高铝砖,耐火纤维、喷涂料等。
热风炉顶部各孔口、热风管道三岔口采用组合砖。
(5)烟囱和烟道
烟道为地上明烟道,平均温度300℃,最高400℃,烟囱为两座高炉的热风炉共同的一个烟囱,为砖砌筑,上口直径约φ3.25m。
(6)控制水平
热风炉采用PLC控制,其主要功能为热风炉换炉控制、混风控制、燃烧控制、拱顶温度控制、煤气流量控制等。
2、设备结构
(1)热风炉系统的用途及作用
热风炉是高炉生产中的主要设备,其作用是为高炉提供温度较高的热风,以实现高炉低耗,降低焦比。
(2)设备主要结构及特点
热风炉系统主要由热风炉本体、燃烧器及闸门三类设备组成。
1)热风炉本体:
有顶燃式、外燃式、内燃式三种基本形式。
A、顶燃式热风炉:
由蓄热室、拱顶、炉墙、炉壳、炉篦子组成。
①蓄热室:
按蓄热室内蓄热体不同,可分为球式、五孔砖、七孔砖等多种形式。
要求蓄热体上部蓄热能力大,下部滤热能力强。
②拱顶:
按其形状可分为球形、锥球形、悬链线形等多种形式。
③炉墙:
作用是隔热、保温,一般为三环砌筑。
④炉壳:
一般用8~20mm钢板焊接而成。
其内砌以耐火材料。
主要作用是保证热风炉气密性及支撑热风炉拱顶耐材重量和热风炉外部设备。
⑤支柱、炉篦子:
用低磷铸铁件或高Si耐热铸钢件制成。
主要支撑蓄热体重量。
淮钢采用耐热铸铁,牌号为RTCr
⑥烟囱:
一般一组热风炉共用一个烟囱,其作用是通过烟囱自身抽力将废气排入大气中。
B、燃烧器:
其作用是将煤气和助燃空气混合并送入燃烧室进行燃烧。
按材质分有:
陶瓷燃烧器、金属燃烧器,建龙热风炉采用的是金属套筒式短焰燃烧器
C、闸门:
热风炉阀门有热风阀、冷风阀、冲风阀、烟道阀(废气阀)、燃烧阀、煤气切断阀、煤气调节阀、助燃空气调节放风阀、倒流休风阀、混风切断及调节阀。
热风阀:
一般由阀体、阀座、阀盖、及水冷系统。
阀体经研磨制做而成,提高了阀体密封性。
(3)操作与维护要点
1)定期检查热风炉管道及本体的气密性,发现泄漏及时处理。
2)定期检查热风炉冷却系统水压、水量,发现异常查明情况及时处理。
3)定期检查热风炉各阀门密封情况,发现泄漏及时处理。
4)定期检查热风炉阀门润滑状态,并及时给油脂润滑。
5)采用合理烧炉制度进行烧炉,防止拱顶温度过高或过低。
6)拱顶温度低于规定温度时,要及时烧炉。
7)烧炉点火时,要及时查看点火状况,防止未点着火而导致煤气爆炸。
2.00制定高炉基本操作制度
编码2.01制定炉缸热制度
一、目的及目标
理解炉缸热制度的意义。
正确制定炉缸热制度,实现最低消耗前提下的优质、高产。
二、技能实施与操作步骤
制定炉缸热制度要贯彻低燃耗和稳定炉温两个原则。
对于冶炼炼钢生铁的高炉:
1、[Si]含量为铁种要求的中下限水平。
2、根据设备、原料条件及现有人员操作水平允许[Si]有一定波动范围,一般为±0.15%。
3、相邻两次铁间[Si]波动小于0.2%(可根据本厂高炉实际具体确定)。
4、超出规定[Si]含量的连续炉次不得超过3炉。
5、特殊情况下,按要求控制[Si]含量。
三、注意事项
1、一般情况下,生铁[Si]含量与其物理热呈线性正比关系。
在炉缸工作失常时,两者失去正比线性关系。
2、在高炉渣量较少(<350kg/t铁),炉渣碱度较高时,(一般R2≧1.20时),为保证炉渣流动性和强化炉渣对生铁成分的控制作用,铁水物理热应作严格控制。
四、知识点
炉缸热制度的含义是根据冶炼条件和铁种要求,在争取最低燃料消耗的前提下,选择并保持稳定而充沛的炉温。
生铁含[Si]判定炉缸温度的主要指标。
一般地,其含量越高,炉缸温度越高,反之,炉缸温度降低,其基本原理见《高炉工长岗位培训教材》(基本原理部分)非铁元素还原。
五、思考题
1、炉缸热制度选择的依据是什么。
2、炉缸热制度通过哪几个参数来反映。
3、炉缸热制度正常的标志是什么。
4、影响炉缸热制度的因素有哪些。
编码2.02制定造渣制度
一、目的及目标
理解炉缸造渣制度的意义。
正确制定造渣制度,实现最低消耗前提下的优质、高产。
二、技能实施与操作步骤
造渣制度是根据铁种要求,从脱S和顺行出发,控制合适的炉渣碱度和流动性。
冶炼炼钢生铁时,一般情况下
1、R2=1.00~1.10
2、渣中(MgO)=8~12%
3、渣中(Al2O3)<15%
三、注意事项
1、渣碱度与生铁含硫呈反比关系。
在保证生铁质量的前提下,尽可能把R2做到规定范围的下限。
同时做到硫高提碱度,硫低降碱度。
2、较大幅度调整炉渣碱度时,必须充分估计炉温状况是否许可。
若碱度已降,炉温未升,恐危及质量;若碱度已升,炉温不足或不稳,恐危及顺行。
3、渣碱度居高不下,不仅是个浪费,而且也是导致炉况失常的一个隐患。
4、日本高炉渣量少,铁水温度高而稳。
在此条件下,为强化炉渣对生铁成分的控制作用,采高碱度渣(R2=1.20~1.25)操作,不仅为冶炼低硫低硅生铁所需,并无炉况不顺之虑,无此种条件时,不宜套搬日本经验。
5、造渣制度和炉缸热制度关系密切,互相影响互相制约。
从高炉操作角度讲,它们有两个结合点:
一是共同对高炉下部“湿区”(渣铁区)的冶炼过程发生作用,最终决定着铁水的成分和炉渣的流动性;二是它们的基本调剂方法是通过配料或变料实施的。
特别是高炉采用高比例熔剂性熟料冶炼后,本来由高炉承担的造渣任务大为减轻,高炉造渣过程变得更近于熔融分离过程。
因此,一方面造渣制度本身的调剂内容变的简单,一般仅表现为渣碱度和渣中(MgO)含量的选择;另方面造渣制度的调剂作用是否得到充分发挥,更多地依赖于热制度。
这些情况说明,实际操作中应把造渣制度和热制度紧密地结合在一起来考虑。
四、知识点
炉渣成分与流动性的关系见《基本原理》造渣部分。
五、思考题
1、造渣制度如何选择。
2、为什么炉渣碱度过高时对高炉顺行不利。
3、日常生产中炉渣碱度调整的依据是什么?
编码2.03制定高炉送风制度
一、目的及目标
能根据条件相近、类型相同的高炉,选择风口面积、风口长度,以获得基本合适的风口风速和鼓风动能
二、技能实施与操作步骤
制定送风制度的中心环节在于选择风口面积,以获得基本合适的风口风速和鼓风动能(因生产中不希望风量有过多的变动,因此风口面积的选择就成了制定送风制度的中心环节)。
风量、风温的调剂主要在于控制料速和炉温,对风口风速和鼓风动能的调剂只起辅助作用。
目前,确定高炉合适的风口面积一般都是参照同类型、同条件、技术经济指标较好的高炉风口面积进行选择。
也可根据鼓风动能与冶炼条件的关系和积累的生产经验、资料,进行研究比较而得出在不同条件时获得最佳冶炼效果的鼓风动能范围,然后选取适应本厂条件的鼓风动能,计算所需风口面积,选择适当直径和长度的风口。
三、知识点
下部调剂的实质是通过改变进风状态控制煤气流的初始分布,使整个炉缸温度分布均匀稳定,热量充沛,工作活跃。
也就是控制适宜的回旋区与煤气流的合理分布。
为达到适宜的回旋区,除了与之适应的料柱透气性外,还要通过日常鼓风参数的调剂实现合适的鼓风动能,以求炉况稳定顺行。
1、不同容积高炉适宜的回旋区长度
风口前的煤气流以回旋区为放射中心,沿短径向两侧并沿长径向炉缸中心扩展。
回旋区形状和范围大小适宜,则炉缸周向和径向的煤气流分布也就均匀合理。
通过研究和生产实践,高炉因具体条件不同,各有其适宜的回旋区深度L。
定义
一般情况下,300M3以下的高炉n为0.55~0.65;1000M3的高炉n为0.5~0.55;2000M3以上的高炉n为0.4~0.5。
根据上述公式可以计算出高炉回旋区适宜的深度。
2、风口回旋区与鼓风动能的关系
决定风口回旋区大小的直接因素主要是鼓风参数和原料条件。
根据鼓风参数计算的鼓风动能、标准风速、实际风速、鼓风动量及Froude准数等,都与回旋区大小有一定规律,因此生产实践积累的上述各类经验数据,都可作为选择风口面积以保持适宜回旋区尺寸的依据。
鼓风入炉后吹动风口前焦碳做回旋运动,同时碳素燃烧产生巨大热量,后者一部分用来提高回旋系统的内能,大部分使气流体积膨胀而转变为机械能,其中一部分和鼓风动能起同样作用,加速焦碳运动形成回旋区。
根据回旋区法向力平衡方程式(省略各种推导),得出回旋区形成的临界条件为:
式中ρ----回旋区曲率半径
E----鼓风动能(计算方法见技能——全焦冶炼鼓风动能及风口风速计算)
A----碳素燃烧反应时的膨胀功
ΔH----燃烧反应产生的热量
ΔU----提高系统内能的热量
q----炉料作用于回旋区表面单位面积的有效正压力
由上式可知,回旋区的曲率半径ρ即回旋区范围随鼓风动能及燃烧反应产生的膨胀功的增加而扩大,随炉料的有效正压力的增加而缩小。
这就较完整地概括了鼓风动能、风量、炉料状况(粒度、强度和分布状态决定q)和回旋区大小的关系。
因上式中一些理化参数不易确定,难以通过上式进行计算。
须用鼓风动能来计算风口面积。
3、风口面积与鼓风动能的关系
根据鼓风动能与冶炼条件的关系和积累的生产经验、资料,进行研究比较而得出在不同条件时获得最佳冶炼效果的鼓风动能范围,然后选取适应本厂条件的鼓风动能,计算所需风口面积,选择适当直径和长度的风口。
m2/个
式中S-----风口面积m2
E-----鼓风动能kgm/s
VB----干鼓风量m3/min
Pb----热风压力MPa
t-----热风温度℃
n-----风口个数个
γ-----气体密度kg/cm3
4、鼓风动能与冶炼条件的关系
(1)高炉容积越大,炉缸直径越大,要使煤气流在炉缸分布均匀合理,必须增大回旋区ρ,由ρ计算式可知,必须增大鼓风动能;高炉末期,炉衬侵蚀时,也应有较大的鼓风动能,以控制边缘气流。
(2)原燃料条件好、粉末少、渣量少高温冶金性能好,都能改善料柱透气性,增加炉料有效重量q,使回旋区内的气流容易向外扩散,减少作用于回旋区的膨胀功。
此时为维持大小适宜的回旋区,须提高鼓风动能。
因此,原料条件好时,允许用较大的鼓风动能,利于高炉强化;反之,原料条件差只能保持较低的鼓风动能。
(3)提高冶炼强度后,燃烧速度加快,使煤气体积和膨胀功增大,一般应扩大风口面积,以防鼓风动能过大而导致回旋区增加过大。
(4)喷吹燃料时,炉缸煤气量增加,径向温度趋于均匀,中心温度升高,中心气流发展,一般此时需扩大风口面积,选择合适的鼓风动能来维持合理的煤气流分布。
5、日常操作调节
(1)风温热风是高炉的热源之一,它带入的热量全部被利用,能提高炉缸温度。
改变风温能改变鼓风动能,导致炉内煤气流分布的改变。
当提高风温使炉缸温度升高时,上升煤气的浮力增加,不利顺行,故操作中常常从“加风温为热,减风温为顺”出发,加风温要稳,减风温要狠。
在有其他调节手段时(喷吹、加湿),应固定风温在最高温度,以充分利用热风炉能力。
(2)风量风量对产量、煤气分布影响较大,一般要稳定大风量操作而不轻易调剂,只有在其他方法调剂无效时才采用。
增加风量使鼓风动能增加,扩大回旋区,有利于中心煤气流发展。
过大时,会造成中心过吹或中心管道。
减风会发展边缘气流,长期慢风作业会使炉墙侵蚀。
加风能提高冶炼强度,下料加快,能增加产量。
要掌握好风量与下料批数的关系,用风量控制下料批数是下部调剂的重要手段之一。
炉子急剧向凉时,减风是有效措施,增加煤气和炉料在炉内的停留时间,改善还原使炉温回升。
但应注意,当由于减风过多或不当,使焦碳燃烧量降低,热量不足,同时由于煤气量的减少,使之分布不合理,反而导致进一步炉凉。
6、合理鼓风动能的判定
高炉鼓风动能合适与否,需经生产实践进行检验,一般从以下方面进行判断,见附表。
风速、鼓风动能标准附表
鼓风动能大小
过小
正常
过大
炉缸工作情况
边缘发展,严重时中心堆积
炉缸活跃
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