路基工程施工技术方案.docx
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路基工程施工技术方案
路基土石方工程施工技术方案
1、工程概况
JG-GG-1标段起讫桩号K992+533.927~K999+400,全长6.884km,采用两侧拓宽的方式,扩建为双向八车道高速公路标准,路基宽度42米,设计速度120km/h。
公路标准横断面:
中间带4.5m(路缘带为2×0.75m,中央分隔带3.0m),行车道为2×4×3.75m,硬路肩(含右侧路缘带0.75m)为2×3.0m,土路肩为2×0.75m。
桥涵汽车荷载等级:
1)新建桥涵及原有桥涵拼宽部分:
公路-Ⅰ级;2)拼宽桥涵的原有桥涵部分:
汽车-超20级,挂车-120。
(一)主要技术指标
(1)公路等级:
扩建为双向八车道全封闭高速公路
(2)地形类别:
平原
(3)计算行车速度:
120公里/小时
(4)行车道宽度:
2×4×3.75m米(双向八车道)
(5)路基宽度:
整体式路基宽42米,中央分隔带4.5m(含路缘带宽度),桥梁与路基同宽;引江河两侧采用分离式路基方案,路基单幅宽13.25m。
(二)主要工程数量
项目名称
单位
工程数量
备注
清理现场
m2
174114
路基挖方
m3
133002
挖淤泥
m3
15886
路基填筑
m3
461826
原地面掺灰处理
m2
166597
双向土工格栅
m2
128662
现浇泡沫轻质土
m3
84150
圆管涵
m
491.4m/24道
盖板涵
m
110.23m/3道
盖板通道
m
162.377m/8道
二、施工安排
根据工程规模,依据招标文件资料和现场考察掌握的情况,结合施工经验,经实地踏勘后综合分析,决定设置三个路基施工队、一个软基施工队、一个小型结构物施工队。
采用平行流水作业,相互配合,协调一致,局部服从全局,形成阶段性工期流程的施工全过程格局,以便在路基施工阶段加快进度,在保证质量的前提下,利用分部多作业面施工,在规定工期内完成本合同路基施工任务。
三、施工工期安排
根据合同工期及指挥部要求,制定路基工程施工进度计划:
1、施工准备:
2015.9.1-2015.9.20
2、便道便桥:
2015.9.20-2015.10.20
3、清表及原地面处理:
2015.9.20-2015.11.20
4、路基填筑:
2015.10.20-2016.9.20
5、小型构造物:
2015.10.10-2016.4.10
6、现浇泡沫轻质土:
2015.11.20-2016.7.20
4、施工工艺及方案
(一)一般路基填筑
路基填筑前应对原地表进行清理,清除地表耕植土或松散土,清表厚度30cm,清除的耕植土放在监理工程师指定位置,清表后进行填前压实,向下翻挖25cm后掺5%石灰碾压,压实度不小于90%,达到压实要求后再进行路基填筑。
路基填筑前先进行200m试验段施工,确定碾压遍数、最佳的机械组合、合适的松铺厚度等技术参数后,再进行大规模路基填筑施工。
路基填筑全部采用机械化施工,配备挖掘、运输、推土、找平、翻晒、碾压等机械设备。
挖掘机械配合自卸汽车运土,按格堆放在路基上,用推土机推平,视含水量大小决定是否进行翻晒,再用推土机或平地机整平,当含水量略大于最佳含水量1~2%时开始碾压,碾压到规定压实度时进行自检,待监理工程师验收合格后继续下道工序。
路基填筑过程中应注意:
(1)土方处理根据设计段面,分层填筑,分层压实,即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。
若原地面不平,应由最低处分层填筑起,每填一层经压实符合规定后,再填上一层。
(2)填料含水量应控制在最佳含水量±2%之内。
(3)采用机械压实时,分层的最大松铺厚度不应大于30cm,填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于10cm。
(4)路基填土分几个作业段施工时,两段交接处不在同一时间填筑,则先填段按1:
1坡度分层留台阶,如两段同时施工,则应分层相互交叠衔接,搭接长度不得小于3m。
(5)为保证路基边部的强度和稳定,同时考虑施工期和预压期的沉降,施工时两侧各超宽50cm填土压实。
(6)对于路堤填土高度≤(h+1.4)m(h为路面结构厚度,下同)时,需将拼宽侧原地面清表30cm后下挖到路床底以下50cm,超挖后向下翻拌25cm掺5%石灰碾压,压实度≥87%;其上50cm路基采用5%石灰土分三层填筑压实,压实厚度16~20cm,压实度要求分别不小于90%、93%、94%;路床120cm掺7%石灰处治,压实度不小于96%。
(7)路堤填土高度>(h+1.4)m时,拼宽侧原地面清表30cm后,再向下翻挖25cm掺5%石灰碾压,压实度≥87%;其上路基采用5%石灰土填筑压实,先填筑2层,压实厚度16~20cm,压实度要求分别不小于90%、93%;其上压实度要求不小于94%;路床120cm掺7%石灰处治,压实度不小于96%。
(8)为保证拼接路基边部的强度及稳定,同时满足施工要求,最小拼宽值按3m控制。
(二)新老路基拼接填筑
利用老路扩建路段,拼接结合部严格按照设计进行特殊处理,分层开挖台阶,铺设土工格栅,确保新建路的压实度,减少新旧路不均匀沉降隐患。
(1)拼宽路段加宽及开挖方案:
施工前应将现有公路路基边坡开挖成台阶状,施工时由下而上、逐层开挖,开挖一层及时回填一层。
(2)拼宽路段路基填筑方案:
利用老路加宽部分的路基施工,单侧加宽时只施工加宽一侧路基,另一侧路基边坡修正后植物防护。
拼接时先将老路路基的土路肩开挖后向内至硬路肩边缘,再挖成宽度不小于1.2m向内侧倾斜3.0%的台阶,低填路段开挖后至超挖标高。
施工前清除30cm表层耕植土和边坡表面松散土,清表不得一次清除到位,清表次数与台阶个数一致。
浆砌片石全断面防护路段:
浆砌片石护坡分几次拆除,拆除次数与台阶个数一致,拆除后不须清表直接开挖台阶;对于浆砌片石拆除过程中存在底部掏空、护坡坍塌等路段,可将浆砌片石一次拆除,拆除后清除坡面松土并进行喷浆防护,后进行台阶开挖。
当H≤(h+1.4)m时(h为路面结构层厚度),拼宽侧原地面清表30cm后下挖到路床底以下50cm,再向下翻松25cm并掺5%的石灰翻拌均匀后压实,压实度≥87%。
其上50cm路基采用5%石灰土分三层填筑压实,压实厚度按16~20cm控制,压实度要求分别不小于90%、93%、94%,当H>(h+1.4)m时,拼宽侧原地面清表30cm后下挖到路床底以下50cm,再向下翻松25cm并掺5%的石灰翻拌均匀后压实,压实度≥87%。
其上路基采用5%石灰土填筑压实,先填筑2层,压实厚度按16~20cm控制,压实度要求分别不小于90%、93%。
路基中部填料按全部掺5%的石灰进行控制。
路基中部填料压实度应按对应层次压实度标准控制,分层填筑,分层压实。
为了减小拼宽段路基本身的压缩量,路堤中部压实度应比规定要求提高1个百分点。
同时为保证拼接路基边部的强度和稳定,最小施工拼宽值不小于3m以满足施工的需求。
(三)河塘清淤回填
(1)施工准备,由测量人员测放出路线中心线和边桩位置,进行场地清理,清除河塘、沟渠、灌木、杂物,做好现场的供电工作。
(2)测量工作包括河塘起讫断面在内的各断面淤泥顶、淤泥底高程、几何尺寸,并用CAD绘制河塘平面图和横断面图,回填测量按路基填筑要求分层进行。
河塘清淤淤顶、淤底测点应一致。
(3)横断面布置原则上垂直于道路中心线,反映整个路基宽度范围,并注明与路线桩号的关系。
横断面布设的纵向间距应不大于10cm,当纵向地形变化复杂时应加密横断面,加密断面桩号尽量与设计断面桩号相符,单个河塘至少应布设三个横断面,且河塘中心必须布设横断面。
横断面的测点间距应不大于5m,横向地形变化较大时应加密测点,测点应设在变化点,每个横断面的测点应不少于三个。
(4)每个河塘(包括暗塘)必须留有清淤前后的影像资料,反映河塘的大小、位置和周边环境,以备检查。
(5)围堰,根据河塘位置以及河宽、河深,决定围堰位置、宽度和型式,采用土质围堰,用推土机铲运土方至河塘内,围堰填土保证足够的宽度和密实度,围堰顶部高出河塘30cm以上。
(6)抽水,围堰成型经检查合格后,架设抽水泵,开始抽除堰内水,抽水过程中,观察围堰情况,发现渗水、涌水现象,暂停抽水,查明原因并及时采取堵漏措施,抽水速度不宜过快,以确保安全。
(7)判别淤泥,抽水完毕对河塘中淤泥进行判别,利用现场鉴别与试验室试验相结合的方法确定淤泥性质和范围。
在施工现场根据实际情况和监理工程师及业主共同确定清淤厚度。
(8)清淤量计算,由施工单位、监理单位、设计单位及项目现场管理机构共同测量河塘平面尺寸及横断面,用测杆插入淤泥层测量淤泥厚度,按比例画在A4坐标纸上,并计算出清淤土方量和回填总工程量。
计算的土方量报送监理工程师批准认可后开始清淤。
河塘清淤量超过施工图设计数量时,按变更程序办理。
(9)清淤:
a、挖掘机清淤,对于较小河塘用挖掘机抓斗挖出河塘淤泥,装至河岸自卸汽车上,运至弃土地点卸车,当用挖掘机清淤时,严格控制挖掘的深度,对淤泥适时判别量测,由现场技术人员及时指挥防止超挖。
b、泥浆泵清淤:
在塘底设置泥浆泵,采用高压水枪冲除塘内淤泥,由泥浆泵吸出经排污管输送至弃放地点。
清淤过程中适时进行清淤量的计算,当超出设计清淤量时,暂停清淤,向现场监理工程师汇报,待上级批准后再继续清淤工作,清淤结束后在与路基交接处开挖向内倾斜的台阶,至此清淤结束,报请监理工程师验收。
(10)河塘回填
将河(塘)堤岸挖成宽≥1.0m向内倾斜3%的台阶后,回填50cm碎石土,采用5%石灰土回填至原地面,全部采用机械化施工,配备挖掘、运输、推土、找平、碾压等机械设备。
挖掘机配合自卸汽车运土,用推土机推平,整平后碾压到规定压实度时进行自检,待监理工程师验收合格后继续下道工序。
(四)石灰处治土填筑
(1)根据土的不同含水量或土质确定采用一次或二次掺灰工艺。
一次掺灰工艺的填料土,在取土坑直接取土。
采用二次掺灰工艺时,第一次在取土坑用挖机将掺灰土料挖起堆放“焖灰”3天,在取土坑焖料过程中应每天对焖料进行翻拌,取土坑掺灰着重搅拌均匀。
(2)根据自卸车容量计算堆土间距,并在下承层上打网格,将取自取土坑的素土或第一次掺灰“砂化”土卸下,按首件工程总结的松铺厚度用推土机将土推均匀。
(3)用重型铧犁连续翻拌降低含水量,当现场摊铺土含水量降至最佳含水量+3%~+5%范围时,宜先用轻型压路机把填土压平,地面上打方格,方格面积以每个方格内堆放一车消石灰控制,再用推土机或人工把石灰摊平。
(4)采用稳定土拌和机对灰土进行拌和与粉碎,至少两遍。
拌和应深入下承层面5~10mm,不得出现素土夹层。
过筛检测现场土粒大小,控制标准:
大于5cm的颗粒含量应低于5%,大于2cm的颗粒含量应低于20%,对于含有较多结核的土料,大于2cm的颗粒含量要求低于30%。
(5)土块粉碎后,应及时进行灰剂量和含水量试验。
检测灰剂量合格标准为:
所有检测点的灰剂量≥设计灰剂量-1%。
若灰剂量偏低,马上补充应再用稳定土拌和机拌和一遍;若含水量偏高,用铧犁连续翻拌加快降低含水量。
(6)当填土的含水量处于最佳含水量或略小于最佳含水量(1%~2%)的范围内,检测的灰剂量都满足要求后,用轻型压路机稳压一遍,再用平地机进行整平、整型,经检查达到规定标高后碾压。
(7)采用振动压路机和三轮压路机按首件工程确定的工艺从两边向中间进行碾压,一般先稳压,后用振动压路机压两遍,然后用三轮压路机连续碾压到需要的压实度。
碾压应连续进行,中途不得停顿,压路机数量应满足压实需要,以减少碾压成型时间,每层碾压时间不能超过一天。
碾压过程中应行走顺直,低速行驶,桥头处10m范围内横向碾压。
(8)采用土工布覆盖洒水养生,养生期内保持一定的湿度,不应过湿或忽干忽湿。
(五)台背回填
(1)桥台后底部填土长度不小于10m,上部长度不小于10m+1.5*(台后填土高度-路面厚度)。
桥台背后、涵洞两侧与顶部、锥坡等处填土分层压实,分层检查,其中底层50cm做压实度过渡层,其上每一压实层压实厚度不超过15cm,压实度不小于96%。
与路基交界处应挖台阶,台阶宽度不小于1m。
(2)台背填土的顺序应符合设计要求。
梁式桥的轻型桥台台背填土,宜在梁体安装完成后进行;柱、肋式桥台台背填土,宜在台帽施工前,柱、肋侧对称、平衡地进行。
桥台背和锥坡的回填施工宜同步进行,一次填足,并保证压实整修后能达到设计宽度。
台背回填部分的路床宜与路堤路床同步填筑。
桥台路基填筑碾压顺序自台前至台后。
(3)涵洞洞身两侧对称分层回填压实,填料粒径宜小于5cm。
两侧及顶面填土时,采取措施防止压实过程中对涵洞产生不利后果。
顶面填土压实厚度大于50cm时,方可通过重型机械和汽车。
(4)结构物回填前,在台背用油漆画好每一层的压实厚度标志线,并分层回填压实。
(5)涵洞基坑回填,在两侧对称均匀分层回填压实。
涵、台胸腔部分及检查井周围先用小型压实机械压实后,再用机械大面积回填。
(6)采用石灰土填筑时,该部填料先在相邻路段上摊铺、掺灰、拌和后用稳定土拌和机粉碎到容许粒径,然后用推土机推到构造物背后,再整平、碾压。
(7)对于暗通或暗涵顶部,首先回填50cm,采用小型振动压实工具分层压实,压实厚度小于15cm,压实度与同层次路堤相同,50cm以上和路堤纵向联成整体施工。
(六)钢塑格栅
(1)钢塑格栅的质量应符合设计和规范要求。
纵、横向抗拉强度不小于80KN/m,纵、横向屈服伸长率不小于3%。
(2)铺设钢塑应按图纸施工,在平整的下承层上全断面铺设,铺设时,不允许有褶皱,应用人工拉紧,可采用插钉等措施固定钢塑于填土下承层表面。
钢塑格栅的两端回折长度不应小于2.0m。
(3)钢塑格栅在铺设时,应将强度高的方向置于垂直于路堤轴线方向。
(4)钢塑格栅之间的联接应牢固。
在受力方向联接处的强度不得低于材料设计抗拉强度,且其叠合长度不应小于20cm。
(5)铺设钢塑格栅的土层表面应平整,表面严禁有碎、块石等坚硬凸出物。
(6)钢塑格栅摊铺以后应及时填筑填料,以避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。
一般情况下,间隔时间不应超过48小时。
(7)填料应分层摊铺、分层碾压,所选填料及其压实度应符合规范要求。
(8)钢塑格栅上的第一层填土摊铺宜采用轻型推土机或前置式装载机。
一切车辆、施工机械只容许沿路堤的轴线方向行驶。
(9)对于软土地基,应采用后卸式卡车沿加筋材料两侧边缘倾卸填料,以形成运土的交通便道,并将土工合成材料张紧。
填料不允许直接卸在土工合成材料上面,必须卸在已摊铺完毕的土面上,卸土高度以不大于1米为宜,以免造成局部承载能力不足。
卸土后应立即摊铺,以免出现局部下陷。
填成施工便道后,再由两侧向中心平行于路堤中线对称填筑,宜保持填土施工面呈“U”形。
第一层填料宜采用推土机或其他轻型压实机具进行压实。
只有当已填筑压实的垫层厚度大于60cm后,才能采用重型压实机械压实。
(10)对于非软土地基,填料的摊铺与填筑可从路堤的中线位置开始,对称地向两侧填土。
(11)钢塑格栅张拉,在张拉端可用压路机加张拉杆或人工进行。
待使其产生3%的伸长值时,予以锚固。
(12)施工过程中土工合成材料不应出现任何损坏,以保证工程质量。
否则,应予更换重铺。
(七)碎石垫层
用于河塘塘底换填的碎石土为未风化的砾石或天然级配碎石,其含量不低于80%,粒径大于2cm的颗粒不小于总量的50%,且最大粒径不大于15cm。
对于小型构造物基底换填的碎石材料为未风化的砾石或天然级配碎石,粒径为20-40mm,含泥量小于3%。
通过试验段确定的松铺系数,并计算各段所需用数量,用自卸车运至施工现场均匀卸于下承层上,并及时进行摊铺。
用推土机、平地机将碎石均匀摊铺在下承层上,表面力求平整,并有规定的路拱或横坡检查含水量不足时进行补洒,同时摊铺路肩用料。
用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍,以暴露潜在的不平整。
拉线检查标高,按设计高程每10m一个断面作三个标高点,作出明显标记,用自卸汽车配合人工或手推车进行找补整形。
平地机进行细平,整型并随时检查标高。
(并预留一定沉降量)
采用振动压路机配合三轮压路机进行碾压,在碾压过程表面应随时保持湿润,并检查压实度,达到规范要求为止。
(八)预应力管桩施工
PC管桩采用PC-A-400-(95)型,管桩砼为C60,采用静压法施工。
(1)施工工艺
①施工准备
a.预应力管桩采用工厂预制,并根据运输条件和打设深度确定每段桩长。
预应力管桩出厂应有出厂合格证、质量合格证、各材料的检验记录等。
b.施工前根据地质资料和设计文件,了解现场地质及水文情况,根据设计文件和施工组织计划的要求,确定合理可行的施工顺序。
c.修建工程施工所需的临时便道,做好施工时的排水措施。
选择平整的场地作为预应力管桩的临时堆放场地。
②施工机械
a.采用压桩力大于lOOt的静力压桩机,压桩速度≥1m/min,一次压桩行程1.5~2.0m,压桩机自带压力表并经过标定。
b.配备起重机、长挂车、推土机、振动压路机等机械;水准仪、经纬仪、皮尺3m直尺、锤球绳等检测设备。
③施工工艺
a.静压机就位;
b.静压第一节桩;
c.起吊第二节桩;
d.电焊接桩,并检查焊接质量和垂直度;
e.静压第二节桩;
f.重复以上压桩工艺,直至达到设计桩长;
g.移动桩位,进行下一桩的施工,管桩的打设顺序为先路中,再往两侧打设,避免出现严重的挤土效应;
h.一段路段管桩施工结束后,检查整桩质量;
i.开挖桩帽土体,形成土模,绑扎桩帽钢筋,现浇水泥混凝土并养护。
j.铺筑碎石垫层,铺设钢塑格栅。
④施工质量控制
a.在每个工厂每批的管桩进场之前,进行随机抽样检验。
并附检验单,经监理工程师批准后方可进场。
由于管桩的长细比大、自重大,在起吊、运输过程中,过大的动荷载易使管桩产生破坏。
起吊方法是两支点法或两头勾吊法,并在吊装过程中轻吊轻放,禁止采用拖吊的方法,以避免产生较大的动荷载。
在工地现场起吊时,必须有安全员在现场组织实施,监理进行旁站监督。
汽车运输采用长挂车,桩的悬臂不超过1.5m,在汽车运输时,应该捆固、分层叠放并错位布置,不宜超过5层。
在施工现场堆放时,必须选择坚实平整的场地或垫木支承,堆高不宜超过5层。
在每个工厂每批的管桩进场之前,应进行随机抽样检验。
并附检验单,经监理工程师批准后方可进场。
b.根据设计文件中的桩基深度匹配长度进行施工组合,一般桩基深度≥24m,不超过3节桩组合;桩基深度≤24m,不超过2节桩管组合;桩基深度<12m,采用l节桩管。
施工时按照“长桩管在下,短桩管在上”的顺序进行施工。
c.压桩时,用钢丝绳绑住桩身单点起吊,小心移入桩机,然后调平桩机,开动纵横两向油缸移动桩机调整对中,同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度。
第一节桩管入土30~50cm后检查和校正垂直度,垂直度控制在0.5%以内,开动压桩装置,记录压桩时间和各压力表读数,保持连续压桩并控制压桩速度1m/min~2m/min。
d.接桩及焊接要求:
接桩时其桩头应高于地面1.0m左右,接桩前下节桩的桩头加上定位板,然后将上节桩吊放在下节桩端板上,依靠定位板将上下桩接直,其中心线错位偏差不宜大于5mm。
上下桩如果有间隙,用楔型铁片全部垫实,焊接牢固。
管桩焊接之前,上下端面用铁刷清理干净,直至其坡口处刷出金属光泽。
焊接时分层焊接,在坡口四周先对称点焊6点,焊接由两个焊工对称进行,焊接层数不得少于2层,层间焊皮要清理干净,焊缝应达到二级焊缝要求,焊接好的桩接头自然冷却,严禁用水冷却,待自然冷却后全部涂上油漆,防止腐蚀。
e.送桩:
送桩前用水准仪确定地面标高,在送桩杆上作记号,送桩过程中进行眼踪,动态检查送桩深度。
送桩器下端设置桩垫,桩垫厚度均匀并与桩顶全断面接触。
f.终止压桩:
正常情况按设计压桩力1.3~1.5倍送桩,达到设计高程后持荷(正常压力)10min且每分钟沉降量不超过2mm后方可结束送桩。
(2)预应力管桩质量检验
①混凝土强度检验评定
a.检验评定混凝土强度等级的龄期依据下列规定执行:
a)采用压蒸养护工艺时,混凝土强度等级的龄期为1d.
b)采用其他养护工艺时,混凝土强度等级的龄期为28d.
b.检验混凝土质量的试件的留置应符合下列规定:
a)当混凝土配合比调整或原材料发生变更时,应制作三组试件。
b)每拌制100盘或一个工作班拌制的同配合比混凝土不足100盘时,应制作三组试件。
其中:
一组试件检验预应力钢筋放张时混凝土抗压强度,一组试件检验28d的混凝土抗压强度(采用压蒸养护工艺时,检验出釜后1d的混凝土抗压强度),另一组备用或检验薄壁管桩出厂时的混凝土抗压强度。
c.混凝土质量控制应符合GB50164的规定。
②预应力管桩出厂检验
a.检验项目
包括混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差(不包括保护层厚度)、抗弯性能的检验。
b.批量和抽样
a)外观质量:
逐根检验。
b)尺寸偏差:
同规格、同壁厚的薄壁管桩连续生产30000m为一批。
若在四个月内生产总数不足30000时仍作为一批,在成品中随机抽取10根进行检验。
c)抗弯性能:
在外观质量和尺寸偏差检验合格的产品中随机抽取二根进行抗弯性能的检验。
c.判定规则
a)尺寸偏差:
若所抽10根中不符合设计要求的薄壁管桩不超过二根,则判为合格。
b)抗弯性能:
若所抽二根全部符合规定时,则判抗弯性能合格;若有一根不符合规定时,应从同批产品中抽取加倍数量进行复验,复验结果若均符合规定时,则判抗弯性能合格;若仍有一根不符合标准时抗裂性能不合格。
c)总判定:
在混凝土抗压强度、保护层厚度与抗弯性能合格的基础上,外观质量和尺寸偏差全部符合设计要求时,则判该批新产品为合格产品。
外观质量检验各项检验标准见下表:
检查项目
检费I:
只与检费方法
测量工具分度值mm
允许偏差mm
长度
用钢卷尺测量,精确至1mm
1
+0.5%L
-0.4%L
外径
用卡尺或钢直尺在同一断面测定相互垂直的两直径,取其平均值,精确至1mm
l
+4
-2
壁厚
用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚,取其平均值,精确至1mm
0.5
+15
O
桩端部倾斜
将直角靠尺的一边紧靠桩身,另一边与端扳紧靠,测其最大间隙处,精确至1mm
0.5
≤0.4%D
桩身弯曲度
将拉线紧靠桩的两端部,用钢直尺测量其弯曲处的最大距离,精确至1mm
0.5
≤L/1200
保护层厚度
至深度游标卡尺在管桩的中部同一圆周的二处不同部位测量,精确至0.1mm
0.02
+7
0
漏浆长度
用钢卷尺测量,精确至1mm
1
≤1/8πD
漏浆深度
用深度游标卡尺测量,精确至0.1mm
0.02
≤3
表面裂缝
不得出现环向和纵向裂缝,但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹不在此限
桩端部
外侧平面度
0.2
外径
0-1
内径
0-2
厚度
正偏差不限
0
(3)施工要点
①应在管桩混凝土达到设计强度,且常压蒸汽养护后在常温下静停7天后方可沉桩。
②沉桩时桩身应垂直,垂直度偏差不得超过0.5%。
应在距桩机不受影响范围内,成垂直方向各设置一台经纬仪校准。
③在静力压桩确有困难时,采取锤击法施工。
锤击法施工时,选择适宜的桩帽和衬垫。
桩帽内径宜大于桩径10~20mm,其深度为300~400mm,并有排气孔。
锤和桩帽之间的衬垫用竖向硬木,厚度为150~200mm;桩帽与桩顶之间嵌入富有弹性和韧性的桩垫,如足够厚度的纸垫、胶合板及橡胶制品等,以减小桩头的破损,桩垫锤击后的厚度直为120~150mm。
当衬垫被打硬
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