生活垃圾焚烧发电项目汽机专业施工组织设计.docx
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生活垃圾焚烧发电项目汽机专业施工组织设计.docx
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生活垃圾焚烧发电项目汽机专业施工组织设计
第一部分:
工程概况
一、工程概况
1、项目名称:
XXXX生活垃圾焚烧发电项目设备安装工程施工
2、建设单位:
XXXXXX有限公司
3、建设地点:
XXXXXXXXXX
4、建设规模:
日焚烧处理生活垃圾3000吨。
设置4条焚烧线,单台焚烧炉处理能力为750t/d,并配置有两台35MW凝汽式汽轮发电机组。
5、工期要求:
计划XXXXXXX日开工,2019年XXXX日前完成72+24小时试运。
二、主要设备及工作量
汽轮机技术参数(共2台)
型号:
N-3500额定功率:
35MW汽机额定转速:
3000r/min
额定进汽压力:
6.2+0.3-0.2MPa(a)额定进汽温度:
445+10-15℃
给水温度:
130℃额定进汽量:
151.7t/h
最大进汽量:
165.6t/h汽机额定排汽压力:
6.3kPa
汽机最大排气压力:
14.7kPa
本工程设置2台中温次压凝汽式汽轮机型号N35-6.2/445N=35MW,P=6.2MPa(a) ,T=445℃,附属设备67台;
压缩空气站设备19台,热泵系统设备19台,点火油泵房设备4台。
附属汽水管道总长度约25000米,最大管径为Φ1020×10mm,最小管径Φ14×3mm,材质主要有:
20G、20#、12Gr1MoVG、O6Cr19Ni10、Q235B。
主要介质为蒸汽、水、气液两项、压缩空气、润滑油等。
三、工程难点
1、施工作业面广,安装交叉作业多而复杂
本项目管道系统工程量较大,专业性强,涉及专业广,包含的系统多,技术要求高,包括四大管道、汽机抽汽管道、全厂疏水排污系统、取样加药系统、除盐水系统、点火油系统、压缩空气、工业循环水系统等。
施工作业面遍布于全厂,与其他专业交叉施工,对安装工序影响较大。
2、工期紧,工程量较大
本工程工期相当紧张,汽机专业工程安装工期仅有4个月。
3、施工受气候因素影响较大
本项目地处东北地区,本专业工程大部分处于冬期施工且冬期施工时间较长。
第二部分:
施工依据
《火力发电工程施工组织设计导则》DL/T5706-2014
《火电工程项目质量管理规程》DL/T1144-2012
《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)DL/T5009.1-2014
《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012
《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2010
《电力建设施工技术规范》DL/T5190-2012
《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
《火力发电厂热力设备及管道保温防腐施工质量验收规程》DL/T5704-2014
《电力建设施工技术规范第3部分:
汽轮发电机组》DL5190.3-2012
《电力建设施工技术规范第4部分:
热工仪表及控制装置》DL5190.4-2012
《电力建设施工技术规范第5部分:
管道及系统》DL5190.5-2012
《电力建设施工质量验收及评价规程第3部分:
汽轮发电机DL/T5210.3-2018
《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2012
《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001-2012
《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2016
《工程建设标准强制性条文-电力工程》2011版
《中国建筑工程鲁班奖(国优)评选办法》的实施要求
《国家重大建设项目文件归档与档案整理规范》DAT28-2002
《火电建设项目文件收集及档案整理规范》DL/T241-2012
本项目施工组织设计、施工设计图纸、合同等文件。
第三部分:
汽轮机发电机安装
一.汽轮机本体安装
1.设备开箱检查及验收:
设备到达现场后,应会同制造厂家、建设单位、监理单位共同对设备开箱清点,按照供应项目清单及装箱单核对零件名称、图号规格、数量以及外观检查并在设备开箱检查记录单上确认开箱情况。
零、部件清点后应分类妥善保管,加强防范措施。
对装有精密设备的箱体,更应注意对精加工面的保护,并检查是否有锈蚀,必要时重新涂油防锈。
设备、零部件在安装前,必须按照规定对设备及零部件进行认真检查。
如发现有损坏或质量缺陷,应及时通知有关单位共同检查,并做好记录和签证。
2.基础交接验收:
汽轮机基础施工结束,交付安装前应由监理单位、土建单位、安装单位进行检查验收,满足下列要求后,做好交接签证工作。
3.轴承座检查及安装:
3.1轴承座检查:
轴承座的清理及灌油试验。
轴承座内部应清理干净,无铸砂、裂纹、锈污及杂物,内表面的油漆等应除去。
检查台板与前轴承座放气孔及注油孔均应清洁畅通。
轴承座与台板的接触检查。
轴承座与台板研磨检查接触。
检查前轴承座及台板的滑销间隙,应在厂家图纸规定的范围内,否则应进行调整。
3.2轴承座台板就位:
台板初找中心,拉钢丝测量台板相对机组纵横向中心线。
校准台板顶面标高,横向尽量水平。
按制造厂图纸要求检查轴承座底部各键间隙。
3.3前轴承座就位:
采用拉钢丝找中方法,初校轴承座中心线与基础线相一致,按机组纵切断面图,给定轴承座轴向距离,调整基础台板,使轴承座纵横向中心线符合汽轮机轴线及标高。
待转子初找中心后用合象水平仪测量并调整好轴承座的纵向扬度及横向水平,调整好后紧固地脚螺栓。
4.轴承安装:
4.1轴承检查:
将轴承解体,各零部件应做好标志,以保证安装方向和位置的孔等应清洁畅通。
轴瓦钨金着色检查,应无夹渣、沙眼、裂纹和脱胎等情况。
上下轴瓦装配,应无错口现象。
4.2安装轴瓦垫块要求:
用涂色法检查下瓦垫块与洼窝接触面积,在每平方厘米上有接触点的面积应占垫块面积的70%以上,且均匀分布。
垫片要求平整、无毛刺和卷边,尺寸应比垫块稍窄。
4.3轴承的安装及各部间隙测量:
轴承与油封环及油档间隙的测量与调整在汽机扣盖后进行。
采用压保险丝法测量轴颈的顶部间隙,两侧间隙用塞尺进行测量。
同样用压保险丝的方法测量瓦枕与轴承盖的紧力应符合制造厂的标准要求。
用钢板尺测量轴承轴向间隙应符合图纸要求。
测量各油挡的径向间隙应符合制造厂图纸标准要求。
5.汽缸组合:
5.1对到货的汽缸按规范进行清理检查:
汽缸应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。
各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢。
5.2低压外缸组合:
低压外缸台板与汽缸研刮方法同轴承座下台板研刮方法;以基础纵横向中心线为基准,采用拉钢丝方法找正各座架中心。
低压外缸组合采用水平组合方法,先将下汽缸彻底清理后,分别吊放于用钢轨铺设的平台上。
以汽缸垂直结合面处拼装定位销为基准,校正中心。
待下汽缸找平找正,紧固地脚螺栓,消除低压缸撑脚与台板间隙后进行上汽缸与下汽缸组合,将前、后上半汽缸顺序地放在下半汽缸中分面上,紧固垂直中分面1/3螺栓,并配入各偏心套及定位配合螺钉组件,检查垂直结合面间隙符合要求。
上紧中分面1/3螺栓,检查水平中分面间隙应不大于0.20mm。
检查合格后,拆开上汽缸,正式拼上汽缸。
先打入水平中分面定位销,紧固水平中分面1/3螺栓,消除水平中分面间隙,此时上半汽缸中心应与下半汽缸吻合,然后打入垂直中分面定位销,紧固垂直中分面螺栓。
测出合空缸紧水平中分面1/3螺栓水平中分面间隙记录,要求应≯0.10mm。
拆除水平中分面螺栓及定位销后,测出合空缸不紧螺栓水平中分面间隙记录。
5.3高中压缸就位:
吊下汽缸初步就位,吊上汽缸,紧所有中分面螺栓,复查汽缸中心、水平面高低及结合面严密性应符合要求。
最后松开水平结合面螺栓,吊出上半汽缸。
高中压内缸和低压内缸合缸检查在外缸就位后进行。
将内缸下半就位,找平找正,合内缸上半,紧中分面1/3螺栓后进行检查。
6.轴系的安装:
6.1转子检查:
检查转子轴颈椭圆度及锥度均应≤0.02mm。
测量推力盘瓢偏度应≤0.02mm,联轴器晃度≤0.03mm,瓢偏度≤0.02mm。
对转子上通流部分进行检查应无油污等,对叶片及复环检查应无变形或损伤。
6.2轴承安装:
将轴承分别吊入轴承座内。
将高中压转子和低压转子分别就位于轴承上。
按轴系找中图,首先调整低压转子,测量低压转子前、后轴承轴颈处扬度相等。
6.3初找高中压转子与低压转子对轮中心,对轮找中数据应符合设计要求。
6.4紧固轴承座地脚螺栓,复测对轮中心符合要求,同时轴承座纵向水平应与轴系扬度相一致,横向水平应符合≤0.20mm/m。
7.低压缸就位:
7.1采用拉钢丝方法,以瓦油档为基准,调整低压外缸汽封档洼窝与轴线中心吻合。
低压外缸的纵向定位,参照低压转子装配图进行。
调整低压外缸时应连同座架一起进行。
7.2低压外缸按要求调整好后,紧固座架螺栓,并复测中心及水平度符合要求。
7.3吊入低压内缸,以制造厂总装时纵横键为基准测量内缸与外缸中心,采用假轴法进行测量。
8.高中压缸就位安装:
8.1高中压外缸就位,采用拉钢丝方法,参照制造厂总装记录,测量前后汽封挡洼窝中心。
8.2吊入高中压内缸,用假轴为轴线测量内缸中心。
8.3高中压缸负荷分配:
8.3.1检查猫爪横销承力面、滑动面及台板的滑动面等均应接触良好。
8.3.2高中压缸负荷分配采用“猫爪垂狐法”,前后猫爪分别在半实缸和全实缸各做一次。
8.3.3负荷分配的调整,不应改变汽缸与转子轴线中心。
当转子汽缸洼窝中心与负荷分配数据发生矛盾时,应首先满足汽缸洼窝中心要求。
9.滑销系统安装:
9.1滑销系统在轴承座、汽缸就位前必须进行全面检查,符合要求。
9.2现场安装原则上不得更改销孔位置。
9.3所有滑销严禁强行切入而扭斜。
9.4各滑销材料应符合图纸要求,不允许随便代用。
9.5滑销的间隙测量应尽可能地采用内外径千分尺(或游标卡尺)进行。
要求各配合在全长4/5以上。
9.6对间隙不合格的滑销应进行修正。
对间隙过小的滑销可进行修刮,对间隙过大的滑销应通知厂家进行重新配制。
10.汽封套、隔板(套)安装:
10.1静叶片应无铸砂、焊瘤,外观检查应无裂纹,边缘平整,无卷曲或突出且不得松动。
10.2安装前对隔板(套)进行清理,去除其上的油脂、油漆、锈污并要求露出金属光泽。
10.3隔板(套)及汽缸间的各部间隙应符合图纸要求。
10.4安装时应做好明显的标志。
10.5汽封套外观检查无缺陷、损伤和油污。
10.6汽封套水平结合面及汽封套与汽缸的垂直结合面应紧密。
10.7汽封套及汽缸间的各部间隙应符合图纸要求。
10.8安装时应做好明显的标志。
10.9汽封套找中心可采用假轴为轴线进行。
11通流间隙测量调整及转子定位:
通流轴向间隙测量,可采用锲形塞尺或塞尺进行。
依次测量各级隔板与转子动叶片的轴向间隙,测量时分左右两侧中分面进行。
12通流轴向间隙共分两次进行测量,第一次将转子的危急遮断器飞锤向上,第二次将转子顺转90°进行测量。
13通流径向间隙测量,中分面处两侧测量采用塞尺进行。
上下间隙采用贴胶布涂色检查方法。
盘动转子检查胶布的磨损程度,判断间隙的大小。
14测量汽封间隙,必须每道汽封齿贴二~三道胶布,胶布厚度根据间隙要求确定。
不允许仅在轴上贴胶布以确定间隙大小。
15用锲形塞尺测量汽封齿与转子汽封槽轴向间隙,应符合制造厂设计要求。
16复查汽封环整圈膨胀间隙应符合设计要求。
12.汽轮机扣大盖:
12.1汽缸扣大盖前应具备的基本技术条件:
汽轮发电机组基础稳定,不会产生影响汽轮机找平、找正和找中心工作的不均匀沉降;
汽缸、轴承座底部支承(垫铁等)安装结束,位置正确,接触密实;
汽缸、轴承座及其台板清理、检查完毕,轴承座底部油管道安装检验完毕;
汽缸、轴承座水平度及轴颈扬度调整结束;
地脚螺栓安装完毕;
各滑销间隙、猫爪间隙及推拉装置调整结束;
轴瓦检查结束;
汽缸法兰结合面间隙检查结束;
汽缸负荷分配调整完毕;
汽机转子检查结束;
汽机转子对汽缸汽封(油封)洼窝中心调整结束;
汽机内缸、隔板和汽封套中心调整结束;
汽封及通流间隙调整合格;
轴系找中心结束;
推力轴承间隙调整结束,乌金接触符合要求;
汽缸内部合金钢零部件(包括热工测量零件)及管材光谱复查结束;
高温紧固件光谱、硬度复查结束;
扣盖前需安装在汽缸内的热工测点安装结束;
汽缸及内部零部件缺陷消除完毕;
12.2扣盖的要求:
扣盖全过程应有专人统一指挥,指定上缸人员。
上缸人员应穿好工作服,鞋底无铁钉并应擦净。
严防杂物吊入汽缸内。
汽缸内可能松脱的部件,应进行保险,对运行无用的部件,应予切除。
正式扣盖前做一次试扣盖,盘动转子,检查汽缸内部有无摩擦声以确认没有问题。
汽轮机扣大盖按要求办理隐蔽签证。
13.基础二次浇灌:
13.1复核台板与设备接触良好,座架螺栓、台板螺栓已紧固。
13.2联系土建单位进行基础的二次浇灌工作。
13.3汽轮发电机组基础二次浇灌工作应同时进行。
13.4二次浇灌要求:
13.4.1基础二次浇灌必须严格按建筑规范要求进行,并有统一的指挥。
13.4.2二次浇灌混凝土采用微膨胀水泥。
13.4.3浇灌台板内部要填实,保证浇灌高度符合要求。
13.4.4每一台板下的二次浇灌工作应连续进行,不得中断。
13.4.5对浇灌的混凝土按要求进行养护。
二.发电机本体安装
1.安装前的准备工作:
发电机安装前应做好设备开箱检查验收、基础交接验收等工作,要求参见汽轮机安装前准备工作。
2.底板就位:
2.1按照制造厂提供的底板布置图在基础上划出底板的分布位置,然后在该位置进行基础凿毛,把底板基础标高调好。
2.2清理基础表面层。
凿削后的表层,不能留有残渣,杂质和各种松散及有害的材料,如:
油污、砂粒、淤泥等。
2.3检查台板上地脚螺栓孔是否与基础地脚螺栓相配,且检查其中心线是否相符。
2.4台板、滑动板、机座底脚应用清洗溶剂仔细擦洗,清除锈斑、油漆污垢,使台板外观平整光洁,无损伤、变形和毛刺,滑动板则要求无卷边,平整光洁,滑动板放在基础底板上。
2.5台板就位找正,台板位置偏差以纵横中心线为基准进行测量,要求误差2mm范围内。
3.定子吊装
发电机台板找正结束后就可起吊定子使其就位,因定子较重,在起吊时应特别注意钢丝绳的选择、捆扎。
定子起吊至安装地点时与台板上预先划好的定子中心线对准就位。
然后用钢丝法来找定子中心,左右横向移动可用千斤顶移动;上下移动可调整垫铁或变更调整垫片的厚度。
4.发电机穿转子:
4.1转子检查:
检查转子轴颈、轴密封处外观应光洁,无锈蚀、损伤。
转子轴颈不柱度、椭圆度均应≤0.03mm。
做好外观检查等工作。
并配合电气专业做好转子电气部分检查试验。
4.2定子检查:
检查定子内部应清洁,零部件无松动现象。
并配合电气专业做好定子电气部分检查试验。
4.3穿转子:
发电机穿转子拟采用接长轴法,也可采用滑板及滑块滑移法。
制造厂设备到货后根据厂家要求再编制详细的作业指导书。
4.4转子起吊和安装过程中的注意点:
4.4.1转子起吊时,护环、轴颈、小护环和励磁机联轴器等处不得作为着力点。
在起吊前轴颈处最好能加以包扎保护。
4.4.2在转子穿入定子时,应避免转子和钢丝绳碰撞定子线圈端部等处,风扇叶片不能撞击定子内圈和线圈端部压板螺钉,以免叶片和定子迭片受伤。
4.4.3在转子穿入定子时,由于重绑钢丝绳而需将转子搁置在定子铁心上时,应用木块或其它非金属块垫在转子本体上,并避免触及线圈。
在搁置转子时需支撑于转子本体上,不许触及大护环。
4.4.4穿转子必须经监理单位的检查验收签证,方可进行。
5.空气间隙及磁力中心:
空气间隙的测量及调整方法:
在定子两端用专用工具分别测量静子与转子铁芯同一断面的上下、左右四点的间隙,四周空气间隙应均匀相等,测量的空气间隙值之差应符合厂家要求,为了使数值准确,应将转子盘动90°,再重新测量一遍。
测量定转子磁场中心,根据制造厂要求进行调整。
6.端盖封闭:
清理并复查机座内部清洁无杂物,机务、电气、热控检查验收工作结束。
端盖封闭需经监理单位检查办理隐蔽工程签证后进行。
7.空冷器安装
空气冷却器应在发电机定子安装前安装,以便利用定子下面的热风道吊装空气冷却器。
空气冷却器安装前应检查散热片是否脱焊,对弯曲卷边的散热片进行校正,按要求进行水压试验,安装时冷却器与冷风室的接合缝应严密。
8.联轴器对接:
当联轴器中心符合要求后方可进行此项工作。
联接螺栓和螺母应作好对应的标记。
联轴器联接时先将两个联轴器按找中心时的相对位置对正,然后用预先准备好的临时连接螺栓接好,再测量联轴器外圆的晃度,每个测点相对变化值不大于0.02mm。
安装联接螺栓应加润滑剂,用小榔头轻轻敲入,不得过紧或过松,螺栓的紧力按制造厂提供的数据进行。
联轴器螺栓正式紧好后,应复查联轴器各测量点圆周晃度值和连接前的变化不大于0.02mm。
最后将螺母锁紧。
联轴器联接经检查验收合格后,便可以进行联轴器罩壳的安装工作,罩壳的安装按制造厂家图纸的要求进行。
三.油系统安装
1.油泵的安装
详见本章第五节相关内容
2.油箱的安装
2.1油箱安装前应检查各部开孔是否安全、位置是否正确、油箱内部挡板及滤网是否完整和安置稳妥、各油室有无短路情况等。
油位计安装时须注意浮筒套管应与油箱对正,并保持垂直,浮筒不许碰触油箱侧壁,浮筒应作浸煤油试验,以检查其严密度。
2.2油箱的就位工作应根据设计图纸进行,油箱的纵横中心线及标高允许偏差为±10mm。
然后用普通水平仪在油箱四角检查并调整好油箱的水平。
油箱的安装应在支架已经装好,但运转结构尚未完成前进行,以便油箱的吊装就位。
3.注油器的安装
注油器安装时应仔细检查喷嘴和扩压管,不得有裂纹、气孔,组装时应保证注油器本体内部光洁干净。
注油器各段连接法兰应严密,否则会影响注油器工作性能。
高压油法兰用涂色检查,要求接触面在75%以上,并分布均匀。
4.冷油器的安装
冷油器安装标高及中心线位置应符合设计图纸要求,偏差不得超过±10mm,找正完毕后即可二次浇灌。
5.油管路的安装
5.1油管路的装配
油管路配制安装均采用二次装复的方法进行施工(即:
一次装复后拆下酸洗,然后进行二次装复,每段管件内部都必须检查过,并彻底吹扫干净)。
油管路的安装应根据设计图纸,选用规定的油管和阀门。
安装后的油管路必须达到系统正确、油路畅通、管路支架齐全、安装牢固,系统投入后,应无渗油、漏油现象以及管路无振动。
安装中应注意以下几点:
5.1.1油管法兰的密封面应平装光洁,使接触部分均匀分布。
润滑系统的平口法兰应内外施焊,内圈应做密封焊,外圈应采用多层焊。
5.1.2润滑油系统的阀门在管道上安装时应平放,防止运行中阀芯脱落切断油路。
以便于判明阀门开关情况,油系统应采用明杆阀门,并标有明确的开关方向。
5.1.3油系统管路应进行预组装,组装时应达到横平竖直,回油管路应有不小于5/1000的向油箱侧倾斜坡度。
5.1.4油管路预组装时要把所有仪表插座焊接好,预组装完毕后,把全部油管路拆下,进行水压试验,调速油管路试验压力为工作压力的1.5~2倍,保持5分钟无渗漏.
5.2油管路的焊接
油管道应尽量减少法兰接口的和中间焊接,并确保油管内清洁,管子焊接前必须经相关负责人检查内部已彻底清理干净才允许施焊,焊接采用氩弧焊焊接。
油管路的焊接应由合格的中压或高压焊工担任,焊缝的坡口、间隙符合规范要求。
5.3油管路的酸洗
5.3.1采用系统循环酸洗时,回路中不得有支路死角在高点排除空气,最低点应装排放阀,确保系统能充满和排尽溶液。
5.3.2酸洗时最好有专业人员配合,确保酸洗及钝化质量。
5.3.3酸洗时应采取必要的安全防护措施。
5.4油管路的清理
油管路最终安装前应对油管内壁进行清理。
利用压缩空气为动力,用砂子的冲击力将管内附着物清理干净,然后用蒸汽吹扫,必须把焊渣等硬性杂物彻底清扫干净,再用压缩空气吹干,并喷油保护。
为彻底清除喷砂后管壁内的杂物,应用蒸汽及压缩空气再做冲洗清理。
再冲洗同时可用小锤轻击管子外壁及焊口处,使管壁在骤冷骤热时膨胀收缩,使内壁附着物更易剥落。
清理完毕后的油管路应喷涂润滑油,以防锈蚀,喷油后将各管口严密封闭。
四.油循环
1.油系统安装、清洗完毕,可向油箱灌油进行油循环。
汽轮机用油应符合要求。
2.油箱灌油前,灌水24小时观察,应检查油箱的放油门是否关闭严密。
灌油可用压力式滤油机,灌油时,在油泵出口处加滤网过滤,以防滤纸、毛绒混入油内。
第一次灌油高度可灌至油箱最高油位线。
向系统充油。
油位下降后,将备用油充进去。
灌油过程中,要检查油位计的动作是否灵活,指示是否正确。
油箱灌油后,进行油泵试运转前,应检查油系统各阀们的开关位置是否正确,油泵启动后,检查油系统,如有渗漏,应立即停泵加以消除,情况正常后,方可进行油循环。
3.油循环时,油温宜为40—50℃。
同时,应有较大流量和较高压力的启动油泵。
油循环中,应同时进行滤油,滤油机的进油管接至油箱污油侧,出油管接至进油侧。
连续不断循环过滤,直至油质洁净并不含水分为止。
油箱的滤网器及轴瓦的滤网,应定期进行清理。
循环完毕,应将临时滤网及堵板等及时拆除。
4.油循环初期,应把调速系统的油管道临时堵死或断开。
前轴承箱内的调速油管应在与调速保安设备连接的接头处断开,使油通过调速油管后,流至前轴承箱内。
调速系统其他设备上的油管,也应尽可能将进出油管短路进行油循环。
在油质达到一定清洁度后,方可将调速油管与油系统接通,使其与油循环管路连通起来轴瓦及轴瓦座要检查清理。
5.油循环结束后,必须将所有临时设施拆除,把油管路恢复正常。
第四部分:
管道安装
一.施工程序
管道安装程序一般应遵循先地下、后地上,先主管、后支管,先大管、后小管的原则进行施工。
二.主要施工方法
1、高温高压管道
高温高压蒸汽管道主要包括主蒸汽管道系统和高压给水管道系统。
主蒸汽管道是从锅炉过热器集箱出口引出,至汽轮机自动调节主汽门;在主蒸汽管道上设有高压旁路管道,旁路系统对机组的启动、停机及变负荷运行起重要作用。
1.1施工条件
1.1.1材料进货要求
管材、管件、阀门及支吊架部件应有产品检验合格证和质保书,材质符合设计要求,质量检验符合设计要求及《火电施工质量检验及评定标准》,并要求在绘制配管图前全部到齐。
1.1.2土建交付要求
开工前对主蒸汽管道穿墙孔及支吊架预埋件进行仔细检查。
土建应在厂房各楼层主柱上标注标高基准点。
将支吊架预埋件表面的砂浆凿去,使其清晰可见,并标明编号。
如对图纸设计有误,技术人员应提交工程联系单,并赶在开工前处理妥善。
1.1.3对上道工序的要求
工厂化配管前应清点材料进货数目,并对管材、管件编好编号,测量好外形尺寸,且要求用油漆标在明显处。
对图标合金钢材料,技术人员需填写金属检验委托单交付金属室检验。
1.1.4气候要求
由于工厂化配管及炉架上的高温高压管道安装在露天进行,在大风和大雨时尽量避免施工,并对焊接和热处理需采取挡风、防雨及防暴晒措施。
1.2施工方法
1.2.1材料领用、清点
根据设计图纸、材料领用单及供应科材料到货情况,领取管材、阀门、管件及支吊架零部件,核对其型号、数量、规格是否与图纸一致,检查质量是否合格。
1.2.2管材、管件编号
采用简便的方法给管材、管件编号,同时用钢字码和油漆在外壁明显处标注。
当编号因管材分段而缺少时,应将其移植到每一段上。
1.2.3管材、管件检验
管材、管件的检验包括质保书的确认、外观检查、光谱、金相分析、硬度检测、壁厚测定。
管材质保书应确认其化学成份,力学性能试验、冲击韧性试验结果应符合要求,管件质保书应确认化学成份和无损探伤结果符合要求。
支吊架零部件检验应包括合金钢部件的光谱分析、
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