汽轮发电机安装.docx
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汽轮发电机安装
1.适用范围
本作业指导书适用于泰州金泰环保热电有限公司期工程两台C18-4.90/0.981抽汽凝汽式汽轮机和两台QFW-18-26.3kv18MW型汽轮发电机安装。
2.编制依据
2.1南京汽轮电机(集团)有限责任公司供《C18-4.90/0.981型15MW抽汽凝汽式汽轮机》及《QFW-18-26.3kv18MW型汽轮发电机》产品使用说明书及图纸各一套
2.2《火电施工质量检验及评定标准》第四篇汽机
2.3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇
2.4《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)
3.工程概况及工作毡
3.1汽轮机
3.1.1主要技术参数
型式:
次高压、单缸、单抽汽、冲动式汽轮机
型号:
C18-4.90/0.981型
新蒸汽压力:
4.90Mpa
新蒸汽温度:
4700C
额定功率:
15MW
额定转速:
3000r/min
旋向:
从机头向机尾看为顺时针方向
额定抽汽量:
50t/h
最大抽汽量:
80t/h
额定抽汽压力:
0.981Mpa
排汽压力:
5.828Kpa
给水温度:
153.10C
转子总重:
7.563t
汽轮机-发电机轴系临界转速:
1852r/min
汽轮机本体外形尺寸:
(6021×3590×3635)mm
3.1.2结构和性能
汽轮机布置在7.0m标高运行层。
汽轮机本体为前、中、后三段组成的单汽缸,汽缸有垂直中分面和水平中分面。
前后汽缸联接后不可再拆开。
通流部分为一个复速级和11个单列级,高压段配汽采用提板式调节阀,由高压油动机控制;低压段配汽采用带平衡室式旋转隔板,由中压油动机控制。
新蒸汽经三通接头分别进入汽轮机蒸汽室两侧,后汽缸排汽口与凝汽器采用挠性联接。
转子支持在前后两个轴承上,前轴承为自位式推力支持轴承,后轴为圆柱支持轴承。
前轴承座内装有调节保安部套、调节器及径向推力联合轴承等其它部套。
具有螺旋轴的电动盘车装置安装在后轴承箱上,采用低速盘车。
后汽缸两侧有座架支托,纵向横向有定位滑销,后缸中部为汽缸死点。
前汽缸由“猫爪”与前轴承座连接,并有定位的膨胀滑销。
前、后汽封、隔板汽封均为梳齿式结构。
本机组有一级调整抽汽和两级不调整抽汽,分别供工业用汽和通向高、低压加热器及除氧器。
其管路系统主要有主蒸汽管路、抽汽管路、抽汽阀控制水管路、汽封管路、疏水管路、真空管路等,其主要辅机设备有一台凝汽器,一台高压加热器,一台低压加热器和一台射水抽气器等。
3.2发电机
3.2.1主要技术参数
型号:
QFW-18-26.3kv18MW型
额定转速:
3000r/min
频率:
50HZ
额定功率:
18000KW
3.2.2结构和性能
发电机机座采用钢板焊接结构,吊攀位于机座两侧的中部。
端盖采用铸铁结构,为防止油污及灰尘进入电机内部,端盖上设有高压气封装置,端盖的端面和两侧面设有视察窗;底盖采用钢板焊接,端盖和底盖内均设有灭火水管装置。
转子用整体优质合金钢锻制,两端装有轴流桨式风扇与汽轮机耦合传动。
汽轮机端轴承装在汽轮机的后汽缸内,励磁机端装有一座式轴承,采用球面轴瓦以自调中心。
轴承座用铸铁制成,轴承座与底板及油管均设有绝缘。
采用压力油循环润滑系统,润滑油由汽轮机主油泵供给。
底板为平板式结构,由汽轮机端底板、励磁机端底板及两个侧面底板四部分组成。
发电机采用密闭循环双路式通风系统,热空气通过空气冷却器冷却后再从电机的两端进入电机内部进行冷却。
发电机主要辅助设备有四台空气冷却器,其冷却剂为循环水泵提供的循环冷却水。
3.3励磁机
3.3.1主要技术参数
型号:
TFLW系列
额定功率:
105KV
频率:
50HZ
转速:
3000r/min
3.3.2结构和性能
本励磁机为无刷交流励磁机,供汽轮发电机励磁之用,为转枢式结构。
采用单轴承式,通过联轴器与发电机转子联接。
励磁机的压力油循环滑动轴承用螺栓固定在底架上,轴瓦能自动调整球面,轴承座采用铸铁件,轴承座与底架之间及轴承座与油管之间均垫以绝缘,防止轴电流损坏轴承。
励磁机的端盖分左、右两半,为钢板焊接结构。
并设有进出风口。
冷空气由励磁机底架进风口进入,通过轴上桨式风扇抽风,冷却励磁机的定、转子。
4.参加作业人员的资格及要求
4.1施工作业人员需经过一定专业培训,具有一定的汽轮机组安装经验。
4.2施工作业人员必须经安全考试并合格。
4.3起重工、操作工具有上岗证书,持证上岗。
5.作业所需机具、工具、仪器、仪表的规格及要求
5.1机具配备:
汽机房32/5t行车一部,空压机6m3一台,电焊机两台,
5.2工具配备:
各种规格的链条葫芦共5只,各类扳手一套,铜棒2根,保险丝一卷,手锤2把,大榔头1把,线锤等,其它各类工具齐全。
链条葫芦应在使用前做拉力试验且合格。
5.3常用计量器具配备:
详见计量器具配备表,其它计量器具齐全。
所有计量器具都需经计量检测合格,并在有效使用期内。
计量器具配备表
序号
计量器具名称
规格
精确度
数量
备注
1
合像水平仪
-5~5mm/m
0.01mm/m
1
转子扬度
2
框式水平仪
200×200mm
0.02mm/m
1
汽缸水平
3
水平尺
6寸
0.5mm/m
2
一般测量
4
游标卡尺
0~300mm
0.02mm
2
一般测量
5
内径千分尺
50~600mm
0.01mm
2
转子定位
6
外径千分尺
0~25mm
0.01mm
2
一般测量
7
外径千分尺
25~50mm
0.01mm
1
一般测量
8
百分表
0~10mm
0.01mm
16
一般测量
9
长卷尺
30m
1mm
1
基础复查
10
塞尺
4寸~6寸
0.01mm
24
一般测量
11
环形塞尺
1
通流间隙
12
钢直尺
1000mm
1mm
2
一般测量
13
深度尺
0~300mm
0.02mm
1
一般测量
14
外径千分尺
175-200mm
0.01mm
1
转子轴颈
15
水准仪
S3
测量基础标高
6.作业前的准备及条件
6.1安装现场要有足够的消防器材和用水,电、照明、压缩空气、氧气、乙炔等设施;现场道路畅通。
6.2为确保安装质量,施工地点周围的温度应保持在5℃以上,低于5℃时应予以做好必要的防寒,保温工作。
6.3基础平整,一次砼毛面上各几何尺寸符合设计要求,强度必须达到70%以上的设计强度;地脚螺栓预埋孔及钢板等预埋件的尺寸及位置,相对标高均应符合要求,并交接验收。
6.4汽机平台四周应安装临时栏杆,基础内坑应搭设隔离层。
6.5汽机房屋顶钢屋架应施工完毕,具有防雨措施。
6.6汽机房25/5t行车具备使用条件。
6.7凝汽器外壳组合完毕,具备初步就位条件。
6.8作业指导书、施工安装记录、各规格的质量验收单准备齐全,对施工作业人员的技术安全交底完毕。
6.9基础验收合格,工序间交接完结。
7.作业的程序
施工工序流程图
8.汽轮机本体安装
8.1基础准备
8.1.1基础混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等现象。
经质量验收合格后,尚需作下列检查工作:
基础表面标高偏差≯10mm基础纵横中心线应相互垂直,与基准线偏差≯1mm/m。
8.1.2地脚螺栓孔内必须清理干净,螺栓孔中心偏差≯5mm,螺栓孔壁的铅垂度误差≯10mm。
8.1.3按垫铁布置图,正确划出全部垫铁位置,凿出新的毛面,垫铁平面应有一定的富裕量并应使垫铁与基础接触密实,接触总面积在50%以上且四角无翘动,垫铁纵横水平度均应保持水平;渗透在基础上的油垢必须清理干净。
8.1.4检查地脚螺栓外表清洁,不允许有油漆和污垢,螺母与螺栓应配合良好;实际测量基础标高尺寸,复核地脚螺栓长度应能保证一定的富裕量,如发现问题应向有关部门报告,经同意后方可处理;地脚螺栓下托板与混凝土面接触平整,严密无倾斜。
8.2垫铁配置安装
8.2.1垫铁配置采用平垫铁200×100mm及斜垫铁200×100×25×15mm,斜垫铁间配合接触面,斜垫铁与平垫铁配合接触面之间要求接触均匀,接触面积不小于70%,接触面要清洁。
8.2.2垫铁安装时,每叠垫铁一般不超过三块,特殊情况下允许达5块,每对斜垫铁按2块计算;斜垫铁接触面及斜垫铁与平垫铁接触面要求0.05mm塞尺塞不进;台板下平面标高:
前座架8750mm,后座架及导板8800mm。
以汽轮发电机组纵横中心线为基准,各预埋垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于3mm。
垫铁的布置按制造厂图纸进行安装
8.2.3在垫铁安装完毕,汽缸正式扣缸前,应在各叠垫铁侧面点焊。
8.3落地式轴承座检修
8.3.1先拆除轴承座内所有零部件,然后进行清理和外观检查,应干净无铸砂、裂纹、锈污及杂物。
8.3.2进行渗油试验,环境温度应在5℃以上,灌煤油至回油口上沿,涂白粉24小时后观察,应无渗漏现象。
8.3.3轴承座与轴承盖水平结合面间隙,在紧螺栓后用塞尺检查0.05mm塞尺塞不入。
8.3.4油室及进油管应清洁,无杂物及溶于透平油的漆类。
8.4汽缸清扫组合
8.4.1汽缸外观检查应无气孔、裂纹夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤,水平及垂直结合面应光滑,无锈蚀、污垢,螺栓、螺孔应光滑无毛刺、错位,大汽安全门隔板与阀座接缝应平整,且不应加涂料。
8.4.2汽缸与台板研制组合
a)清理检查台板、汽缸支承面及轴承座滑动面应平整、光滑;台板注油孔应畅通。
b)轴承座台板研刮应在轴承座灌油试验合格后进行。
c)台板与轴承座和台板与汽缸之间的结合面应光洁无毛刺,并接触严密。
要求相互刮研,在每25×25平方毫米的面积上有3~5点,接触面积应达到75%以上,并均匀分布。
四周用0.05mm塞尺检查不入。
d)检查清理台板上的滑销与滑销槽,应无毛刺,用内、外径千分尺,沿滑销的滑动方向测量滑销与滑销槽的平行度,允许误差0.02mm。
取滑销与滑销槽尺寸的差值作为滑销的间隙,并做好记录。
同时,将滑销进行试装,往复滑动应灵活自如,不许有卡涩现象。
正式安装时应涂MoS2粉。
e)座架纵向键两侧总间隙a+b=0.04~0.06mm,天地间隙c=1.5mm;前轴承座垂直键两侧总间隙a+b=0.08~0.10mm,轴向间隙c≥3mm。
f)台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求,各台板标高对图纸的偏差允许值为±1mm,并应控制使其偏差值的方向一致,台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。
8.4.3汽缸组合就位(以水平组合的办法组合)
a)组合前排污管和轴封管应安装好,以便就位后管路安装;汽缸作好临时支撑。
汽缸各接合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢,防腐层应全部除净。
蒸汽室内部应彻底清理,无任何脏物和附着物。
b)经检修过的轴承座就位,中心线偏差不大于1mm,且地脚螺栓均能穿入;中分面标高偏差≯5mm,横向水平≯0.20mm/m,且满足负荷分配要求,纵向水平以轴颈扬度为准。
测量时,临时支撑必须全部拆除。
c)在后汽缸基础上进行组合。
将后汽缸下半连同基架一起吊入,调整好横向水平,偏差一般不应超过0.20mm/m,垂直中分面先与中汽缸下半作无涂料试装。
压入定位销紧三分之一的螺栓,检查结合面间隙,从内外两侧缸用0.05mm塞尺塞不通,局部塞入深度不超过法兰深度的1/3,水平接口不平值应不超过0.05mm。
e)在达到上述要求后,松开所有螺帽,拔出销子,在垂直结合面上加上涂料密封脂,进行正式联接。
f)按上述步骤和要求进行中汽缸与前汽缸下半的组合,水平接口不平值不超过0.03mm。
下缸组合完毕后,汽缸的轴向水平扬起方向应一致。
g)汽缸下缸组合好后,进行上缸组合。
将后汽缸上半作无涂料扣上,压入定位销,将上、下后汽缸的水平结合面螺栓拧紧,检查水平结合面间隙以0.05mm塞尺塞不通,局部塞入深度不超过法兰宽度的1/3,并检查汽缸洼窝及其它结合面应无明显的错口现象。
如错口现象比较严重,应拔出定位销,消除洼窝错口后,将汽缸中分面螺栓紧固,以后重新钻销孔,配定位销。
h)将中汽缸上半作无涂料扣上,按步骤8.4.3(c)进行中汽缸与后汽缸上半垂直结合面组合,达到步骤8.4.3(c)中要求并检查洼窝无错口现象后,再在垂直结合面上加上密封脂,进行正式联接。
i)紧1/2水平中分面螺栓后,水平结合面间隙以0.05mm塞尺塞不通,局部塞入深度不超过法兰宽度的1/3。
j)按步骤8.4.3.(g)及步骤8.4.3.(h)进行中汽缸与前汽缸上半进行组合水平结合面间隙在紧1/2螺栓后0.03mm塞尺塞不通。
k)汽缸组合完毕,整缸水平结合面间隙作技术记录后;松开所有水平中分面的螺栓,用塞尺检查上、下缸的水平中分面间隙并作记录。
要求前、中汽缸0.05mm塞尺塞不通,后汽缸0.15mm塞尺塞不通。
l)整缸组合完毕后,垂直中分面的螺栓紧固后,每相邻的两只螺帽应用φ6mm的圆钢点焊保险;且前、中汽缸垂直中分面法兰的内圆与水平中分面交叉处,用电焊焊牢。
8.5前汽缸部分检查
8.5.1高温合金部件光谱及M32以上高温合金钢螺栓硬度应符合厂家设计要求。
8.5.2检查猫爪冷却水室内部检查应清洁,无杂物,水压试验5分钟无渗漏。
8.6隔板(套)、汽封套检查
8.6.1隔板、隔板套和汽封套必须清理干净,检查有无裂纹,边缘有无缺陷等异常现象,隔板套、隔板上的疏水孔应畅通。
8.6.2所有隔板、隔板套、汽封块都应打上钢号,以免装错。
8.6.3汽封圈各弧段接触处使上下接触面之间的间隙总和保证0.10~0.20mm,各弧段接触处间隙不超过0.05mm;在安装弹簧片的情况下检查汽封圈退让间隙应达到1mm左右。
8.6.4隔板上的阻汽片应无松动现象,如松动应重新铆紧,阻汽片的边缘应尖薄,否则应进行修刮。
8.6.5上下隔板(套)直径方向应无错口,轴向也应无明显的错口现象。
8.6.6回转隔板的检查除按上述要求进行外,还需检查动静部分的结合面用0.05mm塞尺检查应塞不进,否则应将动静两部分组合在一起研刮;组装好的回转隔板应将紧固螺栓锁紧。
8.7汽轮机轴瓦检修
8.7.1支持轴承检修
a)认真检查轴瓦钨金接触面有无裂纹、砂眼等缺陷,检查瓦胎是否脱壳,轴承各部件应打上记号,防止装反。
b)上、下瓦配合应无错口现象,中分面在不紧螺栓的情况下应以0.05mm塞尺塞不通,否则应进行研刮,直到达到要求。
轴瓦的球面与球面座必须接触良好,面积达到75%以上,并均匀分布。
轴瓦垫块与其洼窝接触应密实,接触面应大于70%,局部间隙0.05mm塞尺深度≯10mm,垫块内的调整垫片采用整张钢片,不允许超过三片。
c)瓦与轴颈的两侧间隙检查:
前轴瓦(#1)0.36~0.42mm,后轴瓦(#2)0.36~0.42mm;顶部间隙检查:
前轴瓦0.33~0.45mm,后轴瓦0.33~0.45mm。
前轴瓦轴承体球面与球面座间隙0.06~0.08mm,后轴瓦下部垫块在放转子前间隙应达到0.03~0.05mm。
d)轴承组装时进油管及所有排油孔应畅通,并应注意轴承座润滑油进油口方向及位置,使与轴承对应配准,球面座垫片也应调整,使开孔垫片也与之对应。
8.7.2推力轴承检修
a)推力轴承应清理检查,推力瓦块应逐个编号,测量其厚度(40mm)差应不大于0.02mm,并作好记录,超过此数时,不宜立即修刮,应待正式总装时将推力盘压向瓦块,视印痕情况再进行修正。
每个推力瓦块的接触面积应达到75%以上且均匀分布,研刮结束后,再测量其厚度并作好记录。
b)推力轴承下部的支撑弹簧,其紧力调整在上半轴瓦取下时进行,紧力调整到使下半中分面严格保持水平,然后冲牢螺钉。
c)推力盘与推力瓦间的轴向总间隙为0.40~0.45mm,与油档的径向间隙:
前端0.50,后端0.7mm。
测量推力瓦轴向间隙时,必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套,往复地顶动汽轮机转子,测取转子位移值和推力轴承位移值,取两位移值之差作为推力瓦间隙值,推力轴承用百分表监视,应无显著的轴向位移,否则应设法固定重侧。
8.7.3油挡的检修安装
a)油挡板应固定牢固,中分面的对口应严密,不允许有错口现象。
b)油挡边缘一般厚度为0.10~0.20mm,必要时应修薄,斜口应修在外侧,油档排油孔应排向油室,不得反装。
c)油挡间隙用塞尺检查,应符合要求:
顶部间隙前轴瓦前端及中间端0.05~0.165mm,后端0.08~0.12mm,与推力盘间隙0.15~0.25mm。
8.8转子检查与测量
8.8.1清理检查转子的各个部分,尤其是汽封、轴颈、推力盘、联轴器应重点清理检查,应光滑、无毛刺锈蚀、油脂、裂纹及机械损伤,转子上与轴向位移及差胀的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平现象。
8.8.2测量轴颈椭圆度和不柱度,应不大于0.02mm,不合格时应研究处理。
8.8.3推力盘外缘端面瓢偏应不大于0.02mm,径向跳动应不大于0.03mm;联轴器的瓢偏和径向跳动均应不大于0.03mm;其余各点的检查要求详见安装记录。
8.8.4转子叶片复环应无松动和损伤,镶装应平整,无凸出部分;镶装在轴上的汽封片应牢固,无歪斜和损伤情况。
8.8.5通知有关单位作叶片静频率试验。
8.9汽缸找平找正转子找中心
8.9.1将汽缸左右猫爪处放置安装垫片,调整汽缸纵、横向水平及汽封或油档洼窝与轴承中心偏差。
8.9.2汽缸横向水平一般≯0.20mm/m,转子扬度用水平仪放置在轴颈上测量,安装要求扬度值为:
#1轴颈0.80mm/m,#2轴颈0,洼窝与轴承中心偏差a-b=0~0.06mm,c-(a+b)/2=±0.05mm。
8.9.3检查猫爪与座架接触面积应≮75%且接触均匀;猫爪横销稳钉应光滑,无毛刺,吃力均匀。
横销两侧总间隙0.04~0.07mm,压销间隙0.20~0.22mm。
8.10镶装永久垫铁
8.10.1垫铁安装应符合《验标》机通3-2-2规定,地脚螺栓露出螺母2~3扣,相邻两测力计变化值应不大于两测力计平均负荷的5%,低压缸前猫爪左右垂弧差应不大于0.05mm。
8.10.2复测转子扬度、汽缸水平。
8.11排汽接管与凝汽器的焊接
8.11.1焊接前测量汽缸的水平和轴颈的扬速,并作好记录。
8.11.2在凝汽器点焊前,应调整凝汽器的高度,使排汽接口与凝汽器喉部应有1~2mm的间隙,四周大致相等,并检查四周不得有顶死情况的出现。
8.11.3焊接前,将百分表装在汽缸台板四角以监视焊接时各部位的变化值。
8.11.4焊接工艺应符合焊接规程的要求,要制定出防止焊接变形的措施,应四周对称点焊,然后四周同时施焊;焊接时专人监视各测点位置的变化情况,如大于0.10mm要停止焊接,待恢复常态后继续施焊。
8.11.5凝汽器与汽缸连接后,复查汽缸水平、转子扬度、台板间隙,并作记录,若偏差过大则应作调整。
8.12汽缸隔板(套)、汽封套找中心
8.12.1隔板(套)、汽封套采取假轴找中心方法。
8.12.2转子定位,以定位洼窝为基础,测量转子在该处的a、b、c值,再将转子吊出。
8.12.3将假轴吊入汽缸内,根据转子的定位尺寸调整假轴的就位位置,使其在定位洼窝的a、b、c值与转子一致,偏差不大于0.05mm。
8.12.4采用合象水平仪测出假轴前后轴颈的扬度值δ1、δ2,根据经验公式fMAX=0.135(δ1+δ2)L计算出假轴的最大垂弧值,然后采用等份法画出假轴的垂弧曲线,计算出各隔板(套)、汽封套处的垂弧值f假。
8.12.5根据制造厂所提供的(或经计算出)转子垂弧值f转,计算出两者之间的相对垂弧差fx/=f转-f假。
8.12.6测量假轴在各测量点的a、b、c/值,计算出转子的真实值c=c/-fx/。
8.12.7需要达到要求:
隔板套a-b=0~0.06mm,c-(a+b)/2=±0.05mm;隔板a-b=0~0.06mm,c-(a+b)/2=±0.05mm;各档油环a-b=0~0.06mm,c-(a+b)/2=±0.05mm。
8.12.8隔板(套)、汽封套洼窝中心的找正,是通过调整调整块下面垫片厚度来达到的,要求垫片为不锈钢,且应平整,无毛刺、卷边等现象,每只调整块下部的垫片不允许超过三片,调整块平面接触面积应均匀,且≥75%。
8.13隔板(套)、汽封套的膨胀间隙测量
8.13.1测量隔板与隔板槽、隔板套与隔板套槽、汽封套与汽封套槽间的膨胀间隙,应符合制造厂要求。
8.13.2隔板、隔板套、汽封套底部定位销的间隙测量两侧间隙0.035~0.045mm,顶部间隙应达到2~2.5mm。
8.13.3挂耳与隔板(套)的膨胀间隙应达到制造厂的要求,如不符合要求,通过处理锁饼来实现。
8.14通流间隙的测量(转子吊入缸内就使危急遮断器撞击子朝上,并以此作为基准0°)
8.14.1清理检查汽封块和各阻汽片,要求汽封片边缘尖薄,上下应无错口现象,不允许有歪斜或裂纹等现象。
8.14.2各汽封块应打上钢号,以免搞乱。
8.14.3全部汽封间隙调整好后,必须逐个进行测量,记入安装记录,不得只作抽查。
8.14.4汽封间隙的左右侧间隙,应用塞尺进行测量,塞尺不应超过三片,上、下间隙采用贴胶布转转子的方法测量,转子转动方向与运行方向一致。
8.14.5测量汽封轴向间隙时,转子的位置应参照制造厂的出厂记录,即处于推力瓦工作面承力的位置,其前后间隙须适应转子膨胀方向的要求。
8.14.6汽封的轴向间隙,可采用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量,测量时应在0°和90°两个位置测量。
8.14.7汽封间隙是通过调整汽封块背部的垫块厚度来达到的,要求垫块与汽封块的接触良好,并允许在其间加一调整不锈钢垫片,垫片要求平整,无毛刺、卷边现象。
8.14.8汽封间隙的验收必须在试扣盖紧三分之一螺栓的情况下进行,以保证测量的可靠性。
8.14.9汽封间隙应符合制造厂的要求。
8.14.10转子定位的基准尺寸及外部定位尺寸的测量并作记录,以利扣盖后复测。
8.15回转隔板安装联动试转
回转隔板安装后在汽轮机扣大盖之前必须进行动作试验,隔板转动应灵活,全开和全关位置应与其油动机的动作相适应,并与指示器指示相符,在全关位置时,回转隔板窗口的开度,应符合图纸要求。
8.16汽缸扣大盖
8.16.1汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求,且具备规定的安装记录或签证书:
a)垫铁安装、地脚螺栓紧固。
b)汽缸内部及底部滑销系统最终间隙的测定。
c)汽缸水平结合面间隙的测定。
d)汽缸的水平扬度和转子扬度的测定。
e)汽轮机转子在汽封或油档洼窝处的中心位置的确定及最后定位。
f)隔板找中心。
g)汽封及通流间隙的测定。
h)推力间隙的调整。
i)合金钢零部件的光谱复查记录。
j)汽缸内零部件缺陷的全部记录。
k)汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理,管口、仪表插座和堵头的封闭。
l)汽轮机转子和发电机转子对轮中心要求应达到:
圆周≯0.03mm,平面≯0.03mm。
对轮找中心应以汽轮机转子为基础,调整发电机转子,转子扬度符合制造厂要求。
8.16.2仔细检查扣大盖所需的设备零部件,无短缺或不合格的情况,并按一定的顺序放置整齐。
8.16.3扣盖过程中使用的工具和器具应仔细清点和登记,扣完大盖后再次清点,不得遗失。
8.16.4汽缸内各部件及其空隙,必须仔细检查并用压缩空气吹扫,确保内部清洁无杂物,结合面光洁,各孔洞畅通。
8.16.5在扣盖的全过程,现场要有总工程师及有关领导和制造厂、电厂工程科、保卫科、项目管理部、监理等有关人员参加。
8.16.6在扣盖过程中,应设专人统一指挥,指定上缸人员,其他人员不得
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