桥梁桩基施工方案.docx

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桥梁桩基施工方案

开平市环城公路北环东延线一期工程

桩基施工方案

编制：

审核：

四川公路桥梁建设集团有限公司

开平市环城公路北环东延线一期工程项目经理部

2016年9月

水口河大桥桩基施工方案

一、工程概况

本标段共有独立桥梁1座，分七联布置，桥梁跨径组合为30+4*30+4*30+（30+50+30）+4*30+4*30+30m，单幅桥宽15.75m；主桥主跨跨越水口河，主桥上部为连续梁；下部采用花瓶墩,基础采用群桩基础,桩基采用4根1.6m直径钻孔灌注桩；引桥采用30m跨预制小箱梁结构,桥梁中心桩号K3+245起点桩号K2+916.8，终点桩号K3+573.2桥梁全长为656.4米，桥台采用16根1.2m直径钻孔灌注桩基础。

二、编制依据

本施工组织设计经过认真学习体会合同文件，领会设计意图和现场实地考察的基础上，针对本工程的特点，结合工程施工经验，在满足合同文件要求的前提下进行编制。

1、开平市环城公路北环东延线一期工程施工合同文件

2、国家及部颁技术标准及相关规范

3、开平市环城公路北环东延线一期工程施工图

4、招投标文件

三、桩基数量：

序号

桥梁名称

桩径（cm）

数量（根）

总桩长（m）

1

水口河大

Φ160

88

5040

2

Φ120（台）

32

1182

四、施工组织计划

根据总体施工组织计划，桩基施工，将于2016年10月1日开始施工，计划工期为180天，分1个专业桥涵桩基施工班组进行实施，计划投入10台钻机、2台空压机、风镐4套（凿桩头）、挖机1台、25T吊车1台、混凝土运输车6辆、200KW、150KW发电机各1台、钢筋加工设备一套、试验检测设备等配合施工。

五、施工组织机构图

施工组织机构图

项目经理：

李玉友

副经理：

李子宁

项目总工：

姚昌良

试验室

设备部

材料部

协调部

协调部

质检安全部

施工技术部

承台施工队

桩基施工队

现场施工主要管理人员

工程名称

水口河大桥

备注

序号

姓名

职务

1

李玉友

项目经理

2

姚昌良

技术负责人

3

李子宁

副经理

4

张伟

质检工程师

5

谢晓枫

测量负责人

6

阮雄彬

技术主管

7

冯大财

专职安全员

8

杨贤明

实验室主任

9

郑九珍

试验工程师

10

尹广满

施工员

12

潘嘉伟

测量员

13

陈明镇

实验员

六、质量保障机构

质量组织机构图

班组质量自检组织

质量检查机构管理领导小组

组长：

项目经理

副组长：

副经理

成员：

质检部长、工程部长、试验室主任

专职质检员：

1名

兼职质检员：

2名

七、施工准备

1、施工管理人员、施工人员、施工队已进场，并经过岗前培训；

2、机械设备已进场并全部进行试运行工作正常；

3、图纸学习已完成并完全了解设计意图；

4、导线点、水准点复测完毕并经驻地测量工程师复测；

5、拌合站已建成，并经质量技术监督检查合格；

6、原材料进场，并检验合格；

7、砼配合比设计已完成；

8、工程便道已施工，可以满足施工需要；

9、施工用电已与当地电力部门协商好，准备动力线架设工作，自备电源可以满足砼拌合站和部分钻机及钢筋加工安装的工作需要；

10、施工用水：

用水口河水可满足施工要求；

11、施工技术交底及安全交底工作已经完成。

八、钻孔灌注桩施工工艺

1、钻孔灌注桩施工工艺

主墩桩基础施工11#墩采用钢板桩筑岛围堰施工，10#墩视施工现场情况采用钻孔工作平台的施工方案，左右两幅一共有4个主墩，每个主墩桩基4根。

左右两幅同时施工，即先进行围堰或钻孔平台的搭设，桩基钻孔一共采用4台冲击钻机，冲击成孔施工，每个墩台投入两台钻机施钻。

（1）钻孔平台构造

钻孔平台采用φ0.80m钢管桩、贝雷梁、型钢组拼而成，钢管桩每个平台10根，横桥向分布2排，每排3根，横桥向桩间距均为4m，纵桥向桩间距离（即排间距）为8.5m。

钢管桩顶设横桥向2I40型钢分配梁2道，其上设纵桥向承重梁6道，承重梁上横桥向按1.0m间距放置I25a型钢分配梁（遇到桩位后断开布置）,平台顶用5cm厚木板铺设。

为确保平台安全施工，在平台周边布设1.20m高钢制防护栏，施工完成后与钢栈桥成T型，动力电缆线沿平台外侧悬挂布设。

钻孔平台顶与栈桥等高。

综合考虑钻孔和插打钢板桩施工要求，钢管桩应避开钢板桩位置，平台贝雷梁间距应避开钢护筒，平台面板在钢护筒处预留2m方孔，便于钻孔施工。

（2）钻孔平台钢管桩沉打

钻孔平台钢管桩支撑着平台、钻机静载和钻孔动载及其它施工荷载，按单面摩擦桩计算其桩贯入河床深度，并考虑河床冲刷影响，确定桩底高程为-28.0m，钢管桩打入河床深度为22m（实际根据根据施工现场作调整）。

钢管桩沉打顺序自靠近栈桥侧至墩外侧逐排完成。

钢管桩的沉打施工采用25T吊震动锤（90型）进行将钢管桩沉打就位。

钻孔平台钢管桩分2节（节长为12m和12m）现场吊拼焊接。

对接缝处加劲板沿桩体圆周四等分分布4块□30×10×1cm钢板加固，实施满焊。

钢管桩沉打采用岸侧变压器供电，满足沉桩和焊接需求。

振动下沉第一节后，吊装第二节对接。

在沉桩过程中对桩顶和桩帽连接螺栓进行观察确保紧固，每次振动以不超过5分钟控制。

钢管桩对接完成后，在桩顶设置数根可调节缆风钢索，在振动下沉中起到纠偏作用。

钢管桩平面位置

控制偏差为±5cm，斜率控制偏差为1%。

振动沉桩一次连续完成。

钢管桩沉入河床深度未达到设计高程时，采用90KW沉桩机补打到位。

图1水中桩基单墩施工平台示意图

（3）钻孔平台上部构造搭设

根据钻孔平台结构从下至上搭设，利用吊车直接吊装上部型钢分配梁及贝雷梁钢桁架承重梁结构连接施工安装。

平台面的拼装用吊车并通过人工辅助就位，形成完整的平台施工平面。

（具体栈桥和平台施工专项方案内详述）

（4）钢护筒下沉施工

a、钢护筒入土深度及顶面高程确定

根据地质资料计算钢护筒必须穿过淤泥质土、粗砂层，护筒打入河床深度确定为16m，护筒底面高程按-15m控制，护筒顶面高程为+4m，控制洪期钻孔水头高于河最高通航水位约2m。

b、钢护筒加工

钢护筒:

直径φ=1.80m，壁厚δ=12mm，长19m，护筒内壁贴焊纵横加劲肋板（材料与护筒相同），肋间距为150cm×150cm格构，板宽10cm，护筒共分4节加工，其中3节为5.0m，1节为4m。

护筒刃脚处布设加强圈。

钢护筒拟在施工设置的加工厂内加工，卷板机卷板，在胎架上成型，接缝及肋板焊接均采用手工焊，接缝采用双面满焊，肋板采用间断角焊缝。

使用时，护筒通过汽车运到施工现场。

c、钢护筒振动下沉设备

根据钢护筒的工程数量，主墩拟投入90kw沉拔桩机1台、箱式变压器1台、30KVA电焊机2台。

d、钢护筒导向架

钢护筒导向架用2[32型槽钢在平台下设置。

导向架在定位安装前先在平台上施工放样，并测量引至井字架底部安装部位校核安装。

e、钢护筒沉打施工

护筒采用分节对接振动下沉，对接缝采用破口对接满焊方式，接缝处按圆周八等分焊固加强联接钢板（8块□30×10×1.2cm）。

将护筒一、二、三、四节先后吊入导向架内临时固定，完成对接后进行振动下沉。

对钢护筒在振动下沉过程中，在护筒顶以下1m至1.5m处设置内部支撑防止振动夹头使护筒产生径向塑性变形，一次振动时限控制在5分钟内。

f、钢护筒纠偏及控制

钢护筒在沉打过程中，因水流冲刷或操作不当常会引起偏位，所以采用在导向架上设立四个千斤顶刚性纠偏点，实施护筒纠偏亦采用相同方式实施。

护筒平面控制偏移不大于5cm，斜率不大于1%H。

（5）钻孔施工

a、钻机选型

主墩桩基直径均为φ1.6m，桩长为58m，桩基穿过地层主要为淤泥质土、粗砂、全风化砂岩、强风化含砾砂岩，成孔方式采用冲击成孔，钻机型号选200钻机。

（6）桩基施工进度安排

按照施工总体进度安排，4个主墩桩基施工安排在2016年11月10日~2017年3月30日，共计140天（其中春节放假10-15天）；此工期安排包括钻孔平台的搭设及拆除，主墩共计桩基16根，桩长约58m，成桩速度按每8-12日1根桩考虑。

计划48天内完成16根桩施工，平台及筑岛约用22天，可保证在70天内完成所有桩基施工任务；用50-60天时间完成承台施工。

（7）钻机安装就位

钻孔平台搭设完毕，水中钢护筒精确插打就位后，将钻机运至墩位安装就位。

钻机安装就绪后，将钻头吊入护筒内开始钻进。

因为桩位处地下水丰富，且很大深度范围内为较易坍孔，所以，钻机采用低档慢速钻进，以减少对砂层的搅动，同时根据实际情况加大泥浆比重，并提高水头，以加强护壁，防止坍孔发生。

（8）泥浆制备

制配泥浆采用膨润土或塑性指数不小于15的粘土。

其性能应与钻孔方法、土层情况相适应；钻孔过程中，应随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合要求时应及时调整；泥浆通过泥浆管道自动流入孔内，经过泵吸反循环携渣吸出，通过网筛过滤沉淀后进入泥浆循环池重新循环使用。

（9）泥浆净化及钻渣处理

泥浆的沉淀采用重力沉淀法，即将携渣泥浆引入已成桩或计划后期开钻的护筒内沉淀，将浮浆抽出，输入泥浆循环池；钻渣运至弃土场进行处理。

（10）泥浆循环系统

泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵、进出泥浆槽等组成，在钻孔平台上设置一套，供两台钻机使用。

泥浆循环由泥浆池自流入孔，通过钻机钻杆泵吸携渣孔道吸出进入过滤网，沉淀池，再由泥浆泵输入泥浆池，以此循环自始至终。

（11）钻进成孔

钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，便可开始钻孔。

开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。

冲程根据土层情况分别调整。

冲击钻进过程中注意均匀地松放钢丝绳的长度，止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏。

松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。

图2泥浆池示意图

图3水中桩基施工示意图

（12）终孔与清孔

钻孔深度达到设计高程后，孔径、孔深和孔的倾斜度进行检验符合规范要求后方可清孔。

在清孔排渣时，均必须保持孔内水头，防止坍孔。

灌注砼之前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度；如超过规范要求，应进行第二次清孔；导管安装二次清孔：

导管采用φ300mm的无缝钢管，由管端丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，承压试验加载压力0.6MPａ，保证不漏水。

混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

导管用吊车分节吊入，吊放垂直居中，不得挂碰钢筋笼，最下节导管长度≥2m，导管下口至孔底之间的距离一般宜在0.3米，导管安装完毕，即可利用导管进行二次清孔，浇灌砼前孔底沉渣厚度不大于5厘米，清孔后泥浆指标以1.03－1.1为宜，含砂率＜2%。

符合要求后方可灌注水下混凝土。

（13）钢筋笼制作及安装

钢筋笼在钢筋场加工场按照规范与图纸要求制作，完成检验合格后，运至桩基处安装。

钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告，并检验合格后待用。

a钢筋笼制作

钢筋笼连接采用直螺纹套筒连接，焊接采用电弧焊（加劲箍及螺旋箍筋部分与主筋绑扎相结合）；钢筋接头在施工前进行试验检测合格后进行批量生产加工；施工过程中严格按照规范要求进行抽检。

按设计图在骨架外侧设置控制保护层钢筋，间距在竖向不应大于2m，在横向圆周不得少于4处。

图4钢筋笼加工制作图

b钢筋笼安装

钢筋笼运输至孔位附近后用吊车起吊下放。

当前一段钢筋笼放入孔后，用两根I25工字钢从加强箍筋下面穿过钢笼将钢筋笼抬住，进行接头紧固满足要求后再行下放钢筋笼，逐段下放至设计桩长位置。

钢筋笼分节吊放，上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致，主筋搭接位置应错开50%以上；钢筋笼下放至孔内后，进行定位，防止砼浇注时钢笼上浮或偏位。

c声测管安装

声测管按设计要求安装，须与钢筋笼固定成整体，防止混凝土浇注时移位；声测管接头采用液压接头并密封。

（14）混凝土浇筑

原材料检验合格后按施工配合比进行砼生产，施工过程中严格检测砼和易性，并按规范要求进行留样试验；浇注前对所有施工人员进行交底，确保浇注过程顺利。

混凝土导管下完后，若沉渣厚度不满足设计要求需进行二次清孔；灌注水下混凝土：

浇筑混凝土采用导管进行，导管底口距孔底一般为0.4m，先灌入首批混凝土，首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

边浇筑混凝土边拔管，混凝土应连续灌注，不得中断；埋管深度控制在2～4m内；由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。

（15）桩基检测

待混凝土达到一定强度后，进行桩头破除；桩顶面平整，无残余松散层；桩基检测一般采取超声波、钻心取样，检测频率按设计要求进行，超声波检测前清理出管头，锯开封口灌放清水等待检测。

（16）陆上桩基施工

陆上桩基未处于水中，采用机械对桩位处进行平整形成施工平台（鱼塘筑岛），钻机施工（施工方法同水中桩基施工方法进行）。

施工工艺流程：

桩位测量放样→场地准备与钻孔平台搭设→护筒制作、埋设→钻孔→制作钢筋笼→清孔→检孔→插放钢筋笼→灌注水下混凝土→养生→检测合格

图5钢筋笼安装示意图

冲击钻开至拟钻的孔位旁钻机就位后用全站仪、水准仪等进行调整，确保桩孔中心位置、钻机底座的水平度和钻机桅杆导轨的垂直误差小于0.1%，并符合设计及规范要求。

图6桩基施工工艺图

陆上桩基础施工采用钻孔筑岛平台的施工方法，投入钻机6台（根据施工现场实际情况可增加）。

本次施工桩基首件准备在19-3进行计划于2016年9月29日开钻；砼采用商品砼。

九、承台施工

1、主要工程数量

本桥梁承台为20个，桥台16个尺寸分别为5.7*2.2*1.5主桥4个7.7*7.1*2.8。

2、施工方法

水中承台施工

1、施工工艺

施工准备→河床整平→围堰制造、组拼→起吊下沉就位→清基、水下混凝土封底→堰内抽水、堵漏→承台钢筋绑扎、预埋件（含冷却水管）安放→承台混凝土灌筑、养护→围堰拆除、整修、倒用。

2、施工方案简述

桩基施工时，在其上预埋工字钢，待主墩桩基全部施工完毕后，清理河床至承台底，拆除施工平台，利用预埋型钢支撑搭设围堰下放平台。

下放围堰，浇筑封底砼，施工承台、墩柱。

3、钢套箱设计与制作

（1）钢套箱设计

钢套箱设计主要考虑钢套箱抽水后承担的土压力和水压力的合力，另外要考虑施工起吊、定位及混凝土浇筑压力等因素，设置单壁钢套箱。

钢套箱内径根据设计承台的平面尺寸7.7×7.1m，为矩形8.7×8.1m，6.84m高，单壁厚12mm，套箱吊装由外壁两边7m长的Ⅰ36型钢来受力，钢套箱内部四周用ㄈ14a槽钢加固，同时设置3层由3块ㄈ25a槽钢组成的工字型支撑，保证套箱结构稳定性。

（2）钢套箱制作（具体钢套箱专项方案中详述）

材料：

所用的钢材和焊接材料符合规范要求。

坡口加工：

面板坡口采用刨边机加工，保证拼装和焊接质量。

单块焊接：

将组装好的单块钢构件进行焊接，焊接时采用合理的顺序和工艺，减少应力和变形。

加固：

为防止钢构件在吊装过程中变形，对钢构件的接口用槽钢进行加固。

4、清底、整平

桩基施工完成后，先由潜水员潜入水底检查，同时查看桩基周边情况，以便于清底。

检查结束后，采用长臂挖掘机对水底进行清除杂物、淤泥，并整平为钢套箱顺利吊装和封底工作做准备。

长臂挖掘机清底、整平后，再由潜水员检查水底情况，是否可以进行下一道工序。

5、吊装

水下清底、整平完成后，采用桩顶预埋钢支撑作支点，安装平台，安放卷扬机拼装成自拼式临时吊机。

由于钢套箱重量较大，吊装前需要在地面上试吊，检查钢板焊点受力、吊装角度、受力等情况，及时预防安全事故。

同时，在钢套箱的两个侧面各绑上一条麻绳，由工人在两边协助移动钢套箱就位。

整个吊装过程，必须随时监控，发现问题及时调整。

钢套箱入水后不宜即刻下沉，应及时检查前后左右的偏差，及时改正，套箱就位准确后才下沉并松绑钢绳。

6、混凝土封底

下放完成后吊装导管和储料斗，合理布置泵车位置，确保地基稳定，及时处理安全隐患。

随后开始往钢套箱内部四周灌注混凝土，防止管涌和渗水。

灌注过程中及时将导管上下插搅拌，保证混凝土均匀密实。

图7套箱施工工艺图

7、抽水、施工承台

混凝土封底并硬化后，随即搭建工作平台，开始用水泵不停地抽掉套箱内的水。

进入承台开挖、铺筑垫层、钢筋布置、承台混凝土浇筑、钢管墩柱安装和焊接、墩柱混凝土浇筑等施工工序。

8、钢筋绑扎及安装

钢筋的级别、种类和直径按设计要求在钢筋场地集中加工半成品，并验收合格后，运到承台施工现场。

底层钢筋网片采用点焊，所有焊点应符合设计要求。

钢筋与模板之间用高强砼垫块加塞，以控制保护层厚度满足要求,并将垫块与钢筋绑扎牢固，垫块应交错布置。

绑扎钢筋应注意预埋墩身钢筋，墩身预埋钢筋与承台钢筋骨架点焊连接，以防在混凝土浇筑过程中钢筋移位。

钢筋焊接采用单面或双面电弧焊，双面焊是要求搭接长度不小于5D，单面焊搭接长度要求不小于10D。

9、模板安装

安装承台模板，模板表面平整光洁，拼凑紧密。

模板采用组合钢模板，外侧用型钢支撑，另设对拉螺杆，拉杆采用φ20钢筋，模板与垫层接触面用砂浆或混凝土封堵，以防混凝土浇筑时漏浆。

在浇注混凝土前对保护层进行检查，检查合格后方可进行混凝土施工。

10、砼浇筑和养护

混凝土在拌和过程中，除对搅拌时间进行控制外，还应对混凝土拌合物的均匀性进行检查，保证混凝土颜色一致，不得有离析和泌水现象。

混凝土搅拌完毕后，检测混凝土拌合物的坍落度及和易性，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，评定时以浇筑地点的测值为准，每一工作班至少两次。

在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。

按照试验检测规定制作混凝土试块。

混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水现象时不得使用。

混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑时应在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土。

浇筑时用插入式振捣器振捣，插入间距不超过其作用半径的1.5倍，插入下层5cm左右，不能碰撞模板、钢筋及预埋件。

对每一振动部位，必须振到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面平坦、泛浆。

混凝土浇筑后注意外覆盖保温，内通冷却水养护。

混凝土浇筑宜避开一天中最高温时间，尽量降低混凝土入模温度，同时掺入缓凝剂，延长初凝时间。

混凝土固结时即在承台表面用湿麻袋覆盖，初凝后浇水养护（水下承台及桩基施工具体详见专项方案）。

11、桥台承台施工

采用机械和人工开挖配合作业，墩承台采用组合钢模板立模，泵送砼浇筑成型。

主要施工工艺如下：

1.基坑开挖

待灌注桩砼达到一定强度后，放出基坑开挖大样，按设计图纸所示的标高和尺寸进行开挖，根据现场环境及地质情况，采用机械与人工相结合的开挖方式进行开挖，并根据基底地下水位情况，采取相应的排水措施，可在基坑底一侧设计排水沟和排水坑，配合水泵加以排水；

2.桩头凿除：

根据规范要求，灌注桩砼浇筑时要超出桩顶设计标高80cm以上，因此在施工中要特别注意预留桩长，以确保桩头砼的质量。

对超长部分砼利用风镐凿除，但要注意对桩头的保护工作，清理干净，同时保证桩头伸入承台或柱墩内10～15cm，伸出部分的钢筋笼按设计做成喇叭状，并绑上钢筋；

3.垫层铺设：

为增强基底承载力，减少基底土质变形，基底上铺一层10cm厚砼封底。

4.承台定位：

对桩位平面尺寸进行复核，误差在规范规定的允许误差范围内，然后用全站仪定出承台边线位置，便于钢筋模板成型；

5.钢筋模板安装：

钢筋绑扎严格按照技术规范和质量要求，采用三角UPVC管垫块，架立筋采用点焊固定，模板采用大块钢模，并采用对拉螺栓，确保拼缝严密，表面平整，模板拼装前表面应除锈清理干净，并均匀涂上清机油作脱模剂。

6.砼的浇注

砼分层浇注分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求。

7、砼养生和拆模

砼浇注后要适时进行养生防止砼开裂，砼强度达到拆模要求后再进行拆模。

8、基坑回填

承台达到一定强度后即可拆模，同时在两侧对称回填，并分层夯实。

（三）、质量控制注意事项

a、严格按项目经理部制定的三级管理机制执行。

b、桩位放线后必须复核，一桩一柱的结构控制桩位偏移不大于2cm，钢筋笼顶面处，中心位置偏差要控制在1cm内。

c、终孔自检后，请监理工程师验收，桩长必须满足设计要求。

d、各种原材料沙、石、水泥、钢筋，等必须经抽验合格后才能用，焊工要经考试，要持上岗证。

试验室要及时将原材料试验结果通知质安部，出现异常时立即向项目经理汇报，并采取措施。

e、基桩孔底在灌混凝土前再次清除孔底泥土、碎渣之类，要经监理签认，确保桩底沉淀物厚度小于5cm。

f、前道工序未经检测签认，下道工序不准施工。

g、钢筋笼接头必须顺直，焊缝或套筒安装质量必须满足规范要求，钢筋笼接完后经施工员、质检员验收并经监理认可才能下放就位。

h、及时、详细、全面、完整的记录施工情况，填写表格。

十、质量保证措施：

1、质量管理领导小组是整个工程质量管理的最高领导机构，由项目经理、技术负责人、质检负责人、试验室主任组成，制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施。

各施工队分别设质量管理现场领导组，由施工队长、施工人员、试验人员组成。

质检科和试验室专职抓现场质量管理。

施工队一级的质量管理机构在项目经理部质量管理小组领导下，制订本工段施工区段的创优措施，质量实施计划，并重在现场落实。

施工队所属各施工班组根据自己的创优任务，拟定项目工程具体的分项实施计划，责任到人，严格要求，全员全过程质量控制。

对各段的施工难点、关键工序进行分析，针对各施工难点和特点，确定符合实际需要的施工工艺和检测方法。

2、为了保证工程质量，严格执行公司制定质量保证体系中的质量方针、目标，建立、健全各部门岗位的质量管理工作职责，各司其职，各负其责。

3、工程项目以项目经理为第一质量负责人，项目总工为质量保证第二负责人的质量管理机构，充分发挥总工程师和质量检查监督机构的作用，设专职质检工程师一名，行使施工质量监督及检查工作

4、坚持三检制度，对施工过程进行严格的控制，各施工队设专职质量检查人员，各工班有兼职质量检查员，通过建立质量管理网络，完善质量保证体系，质量保证体系将独立行使职权。

对关键工序必须有专人检查指导，确保每道工序都处于受控状态，在质量问题上接受监理工程师的监督与指导，从而实现整体的质量控制目标。

5、树立全员质量意识，加强对施工人员全面、系统、全方位的质量教育，使“质量第一，顾客满意”的思想成为广大员工的自觉行为。

根据工程项目特点开展技术攻关活动，改进施工方法和操作工艺，在生产过程中不断提高全员的质量意识和整体素质。

6、依据规范要求，及时对工程质量进行评定，做到分项、分部和单位工程施工完毕，资料也同时完毕。

7、建立完善的工地试验室，配备满足适应工作需求的试验工程师，对各种原材料必须进行严格的检验，坚决做到不合格的材料不进场，以确保进场材料满足技术规范的要求。

十一、安全、环保措施

1﹑施工安全

a、各施工队配备兼职安全员，全面负责该队的安全工作，并做到有计划、有组织、有措施。

b的安全操作规程及安全措施，施工生产严格按照操作规程标准化、正规化施工。

c、电气设备必须有专业人员检查后方可使用。

非专业人员不得私自